一种倍捻纺纱的高捻区成纱方法与流程

[0001]
本发明涉及一种倍捻纺纱的高捻区成纱方法，属于纺织技术领域。
技术背景
[0002]
纺纱是将杂乱无章的散纤维，依次开松、梳理、牵伸等工序进行有序排列后，再进行线性汇合加捻的过程。加捻方式不同，直接决定了纺纱所生产纱线的结构、效率等。通常情况下，加捻纺纱形式分为握持端加捻、自由端加捻两种。握持端加捻能够有限控制纤维须条进行强制性抱合加捻，纤维之间抱合力大、成纱强力高，耐磨性好等优势，如量大面广的环锭纺纱技术环锭加捻形式。但环锭纺纱速度低，一般为十几米/分钟，主要原因是环锭纺纱加捻、卷绕机构为同一机构，加捻、卷绕同时进行，加捻效率、卷装效率之间相互制约，另外细纱机纺纱卷装成形为带有级升的圆锥形交叉卷绕形式，整个纺纱过程中，管纱的大、中、小纱成形时，纺纱气圈大小始终变化，纺纱张力随之变化，因此生产出来的大、中、小纱品质差异较大。一般情况下，细纱管纱的中纱纺纱气圈适中，成纱品质较高，小纱纺纱的张力最大，成纱品质最低，大纱品质居中。为了提高环锭纺成纱品质，出现了诸如紧密纺、赛络纺、柔洁纺等新型环锭纺纱技术；但这些新型纺纱技术都属于环锭纺纱卷装形式，卷装形式带来纱线品质差异的问题仍旧没有得到消除和解决。为了提高纺纱效率，目前工厂中通常采用自由端纺纱技术，如转杯纺速度高达280米/分钟；摩擦纺纱速度高达500米/分钟；涡流纺纱速度高达500米/分钟。但是自由端纺纱时，由于对纤维须条加捻不能进行有效握持，加捻须条中的纤维之间不能进行有效、充分的抱合，成纱强力较低，纱线耐磨性差。因此，目前加捻成纱的高品质与高速度大卷装之间出现了相互矛盾的技术问题。
[0003]
为了提高细纱加捻效率、降低加捻能耗，增加细纱卷装、实现超长的大卷装细纱生产，中国专利公开号cn109554784a，公开日2019.04.02，发明创造名称为一种倍捻式细纱机，该申请公案提供了一种将环锭细纱机的环锭加捻卷绕机构改变成倍捻加捻卷绕机构，将倍捻机构与牵伸机构分开设置，简单方便地实现了加捻机构旋转一周，给纱条施加2个捻回的高效率加捻效果，解决了“在倍捻机构的静止锭上的储纱罐中增设牵伸机构、粗纱吊挂机构的倍捻纺纱装置(中国专利公开号cn103820889a，公开日2014.05.28)在实际应用过程中，由于粗纱卷装长，牵伸系统复杂，纺纱时机构操作困难、纺纱气圈大影响成纱品质，造成了该技术装置实用性差、应用推广价值低”的技术问题；然而该发明的倍捻纺纱机采取电刷滑动接触的方式，将储纱罐内卷绕装置与外部电源接通，进行持续运转卷绕纱线，实质上是采用内置电力机构卷绕式倍捻纺纱方式，造成滑动接触的电刷机构快速磨损、使用周期短，特别是纺纱速度越高、电刷导通部位装置损坏周期越短，甚至2个小时内就遭受破坏而无法继续进行纺纱卷绕，直接制约倍捻纺纱技术的无法持久应用和广泛推广。
[0004]
特别地，倍捻握持纺纱与常规环锭纺纱的加捻方式不同，纺制同样设计捻度的纱线，常规环锭纺纱为一次性直接对纺纱区的纤维须条进行加捻，保证环锭纺的成纱区内有足够多的捻回，抱合短纤维形成纱体强力大于牵拉张力的纱条，满足短纤维须条连续、正常加捻成纱的需求；但是倍捻握持纺纱，采取分段式加捻方式，对握持钳口与加捻盘之间的纱
条、加捻盘与卷绕机构之间的纱条，分别施加捻向相同、大小相等的捻回，使得倍捻握持纺纱的成纱区捻度为设计捻度的一半，形成低捻区，造成了倍捻成纱区短纤维抱合力不足，导致纺制常规捻度短纤纱(强捻纱除外)时，倍捻成纱强力往往低于牵拉张力，因此常规捻度的机织和针织短纤维纱线难以进行倍捻成纱。因此，目前倍捻纺纱只能用于生产常规捻度的长丝/短纤维复合纱、短纤维强捻纱、粗特纱，成纱品种受限。


技术实现要素：

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针对倍捻纺纱进行低捻区成纱造成的一系列技术问题，本发明的目的在于提供一种倍捻纺纱的高捻区成纱方法。
[0006]
为了实现上述目的，其技术解决方案为：
[0007]
一种倍捻纺纱的高捻区成纱方法，包括由牵伸系统、吊挂机构、倍捻电力卷绕机构组成的倍捻纺纱机，采用去除设置在倍捻电力卷绕机构中的电力传动机构，将倍捻电力卷绕机构改变成由倍捻机构和磁力卷绕机构组成的倍捻磁力卷绕机构，在固定板上左右对称地固定安装外置电机，外置电机的转轴端固定设有主动转盘，卷绕槽筒的转轴两端分别固定设有从动转盘，主动转盘与从动转盘相向对应，主动转盘与从动转盘之间的距离为8mm-16mm，在主动转盘和从动转盘相向的壁面上，分别镶嵌有沿圆周方向均匀排布的永磁铁，相邻永磁铁之间的间距为0.5mm-5mm，相邻之间永磁铁的正极、负极呈交错排布，主动转盘外端面与从动转盘外端面之间磁力定位，外置电机外接电源。
[0008]
在倍捻磁力卷绕机构的加捻盘的进纱管道内增设助捻装置，助捻装置位于进纱管道的入口端，助捻装置由纱线夹持器、助捻管、轴承，助捻管呈圆管柱体状，助捻管通过轴承活动安装在加捻盘中的进纱入口端管道内，助捻管中部外壁上设有驱动轮，驱动轮呈圆环状，驱动轮的旋转中轴线与助捻管的旋转中轴线重合，纱线夹持器位于助捻管中，纱线夹持器由一对相互压持的弹片构成，弹片的根部固定设在助捻管入纱口端的内壁上，弹片的冠部相互弹性压持，弹性压持部位朝向助捻管出纱口端。
[0009]
在倍捻磁力卷绕机构的静止盘下壁面上，固定增设静止滑座，静止滑座呈圆环状，静止滑座上端固定安装在静止盘的底部，静止滑座下端位于加捻盘开设的环形槽中，静止滑座下端滑槽与助捻管上的驱动轮紧密压触，静止滑座下端滑槽周长与助捻管上的驱动轮的外圆周长之比为2.5～7.5倍。
[0010]
助捻装置的纱线夹持器与倍捻纺纱机牵伸系统的前罗拉钳口之间形成高捻区。
[0011]
助捻装置的纱线夹持器与磁力卷绕机构之间形成稳捻区。
[0012]
纺纱时，磁力卷绕机构的外置电机驱动主动转盘进行旋转运动，转动运动的主动转盘在磁力作用下，带动卷绕槽筒的从动转盘进行同步旋转运动，倍捻机构的锭带带动锭杆上的加捻盘以n转/分钟的转速进行旋转运动，同时设置在加捻盘中的助捻装置以2.5n-7.5n转/分钟的转速进行旋转运动，从放置在吊挂机构吊锭上的粗纱卷装退绕下来的粗纱，经牵伸系统的牵伸成为短纤维须条，短纤维须条由前罗拉和前胶辊啮合形成的前罗拉钳口输出，进入高捻区，高捻区内的短纤维须条受到加捻盘加捻、助捻装置助捻的双重施加捻度作用，每分钟获得n+(2.5～7.5)n个捻回，以1.75～4.25倍于正常设计捻度进行加捻扭转抱合，形成高捻度纱条，高捻度纱条依次经导纱钩、助捻装置的纱线夹持器，由助捻管输出，依次进入加捻盘中的进纱管道、转子结合件中的走纱通道、定位套筒内的出纱管道，运行至出
纱管道中的张力器，运行在稳捻区中，稳捻区中的高捻度纱条受到加捻盘加捻、助捻装置解捻的共同作用，每分钟新获得n-(2.5～7.5)n个捻回，并与每分钟进入稳捻区中的高捻度纱条上已有n+(2.5～7.5)n个捻回进行叠加调整、释放纱体残余应力，最终获得每分钟施加2n个正常设计捻回的稳态纱条，进行2倍捻稳态纺纱，2倍捻的稳态纱条经张力器从出纱管道引出后，在旋转运动的卷绕槽筒卷绕作用下，卷绕在纱管上，形成筒纱卷装。
[0013]
采用了以上技术方案，与现有技术相比，本发明的一种倍捻纺纱的高捻区成纱方法，具有以下技术优势：本发明去除设置在倍捻电力卷绕机构中的电力传动机构，将倍捻电力卷绕机构改变成由倍捻机构和磁力卷绕机构组成的倍捻磁力卷绕机构，解决了“采用内置电力机构卷绕式倍捻纺纱方式，造成滑动接触的电刷机构快速磨损、使用周期短”的技术问题，大幅延长了倍捻高速纺纱持久性和部件耐用性，保证倍捻纺纱的高速、持久和连续运行。本发明采用在倍捻磁力卷绕机构的加捻盘的进纱管道内增设助捻装置，助捻装置位于进纱管道的入口端，在倍捻磁力卷绕机构的静止盘下壁面上，固定增设静止滑座，静止滑座下端滑槽与助捻管上的驱动轮紧密压触，静止滑座下端滑槽周长与助捻管上的驱动轮的外圆周长之比为2.5～7.5倍，助捻装置的纱线夹持器与倍捻纺纱机牵伸系统的前罗拉钳口之间形成高捻区，使得加捻盘对助捻装置与倍捻纺纱机前罗拉钳口之间的纱条进行每分钟施加n个捻回时，助捻装置对助捻装置与倍捻纺纱机前罗拉钳口之间的纱条也同时每分钟施加2.5～7.5n个捻向相同的捻回，保证倍捻纺纱的成纱区内有足够多的捻回，抱合短纤维形成纱体强力大于牵拉张力的纱条，满足短纤维须条连续、正常加捻成纱的需求，实现了倍捻纺纱的高捻区成纱，改变了倍捻纺纱的低捻区成纱方式，不仅可用于生产常规捻度的长丝/短纤维复合纱、短纤维强捻纱、粗特纱，而且能顺利生产和纺制常规捻度的纯短纤维细特纱，大大拓展倍捻纺纱的可生产纱线品种范围。同时，助捻装置的纱线夹持器与磁力卷绕机构之间形成稳捻区，助捻装置每分钟对运行在稳捻区纱条施加2.5～7.5n个捻向与高捻区相反的捻回，使得稳捻区中的高捻度纱条受到助捻装置解捻2.5～7.5n个捻向的作用，释放纱条主体上的残余应力，获得低扭矩、柔软、增强的倍捻纺纱线。与原有倍捻纺纱技术相比，本发明适纺纱线品种范围广、所纺纱线品质高，操作简便，满足了持久连续的大卷装握持纺纱需求，易于推广应用。
附图说明
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图1是本发明的工作原理示意图。
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图2是图1中a-a局部放大图。
具体实施方式
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下面结合附图对本发明的一种倍捻纺纱的高捻区成纱方法作进一步详细描述。
[0017]
见附图。
[0018]
本发明的倍捻纺纱的高捻区成纱方法，是针对“中国专利公开号cn109457334a，公开日2019.03.12，发明创造名称为一种倍捻式纺纱方法”的改进，首先是对“一种倍捻式纺纱方法”技术方案中的由牵伸系统、吊挂机构、倍捻电力卷绕机构组成的倍捻纺纱机进行结构改进，改进前的倍捻细纱牵伸系统由后罗拉、后皮辊、中上罗拉、中下罗拉、中上皮圈、中下皮圈、上销、下销、前罗拉2、前皮辊1构成，倍捻细纱机的倍捻电力卷绕机构由倍捻机构、
卷绕机构、电力传动机构组成，改进前倍捻机构由锭带14、锭座15、锭杆16、加捻盘18、进纱管道、锭盘12、转子结合件17、静止盘、储纱罐26、内磁钢20、定位套筒9、张力器10、出纱管、固定板11构成，卷绕机构由支撑座8、卷绕槽筒7、纱管4、管套5、升降槽6、重锤27构成，电力传动机构设置在倍捻卷绕结构中。经过以下第一、第二和第三技术创新，改进倍捻纺纱机。
[0019]
第一，本发明去除设置在倍捻电力卷绕机构中的电力传动机构，将倍捻电力卷绕机构改变成由倍捻机构和磁力卷绕机构组成的倍捻磁力卷绕机构，解决了“采用内置电力机构卷绕式倍捻纺纱方式，造成滑动接触的电刷机构快速磨损、使用周期短”的技术问题，大幅延长了倍捻高速纺纱持久性和部件耐用性，保证倍捻纺纱时的高速、稳定、连续地纺纱生产，具体是采用在倍捻纺纱机的固定板11上，左右对称地固定安装外置电机22，外置电机22的转轴端固定设有主动转盘23，卷绕槽筒8的转轴两端分别固定设有从动转盘24，主动转盘23与从动转盘24相向对应，主动转盘23与从动转盘24之间的距离为8mm-16mm，在主动转盘23和从动转盘24相向的壁面上，分别镶嵌有沿圆周方向均匀排布的永磁铁25，相邻永磁铁25之间的间距为0.5mm-5mm，相邻之间永磁铁25的正极、负极呈交错排布，主动转盘23外端面与从动转盘24外端面之间磁力定位，外置电机22外接电源。
[0020]
第二，本发明采用在倍捻磁力卷绕机构的加捻盘的进纱管道内增设助捻装置13，助捻装置13位于进纱管道的入口端，助捻装置13由纱线夹持器131、助捻管132、轴承133，助捻管132呈圆管柱体状，助捻管132通过轴承133活动安装在加捻盘中的进纱入口端管道内，助捻管132中部外壁上设有驱动轮，驱动轮呈圆环状，驱动轮的旋转中轴线与助捻管132的旋转中轴线重合，纱线夹持器131位于助捻管132中，纱线夹持器131由一对相互压持的弹片构成，弹片的根部固定设在助捻管132入纱口端的内壁上，弹片的冠部相互弹性压持，弹性压持部位朝向助捻管132出纱口端。
[0021]
第三，本发明在倍捻磁力卷绕机构的静止盘下壁面上，固定增设静止滑座19，静止滑座19呈圆环状，静止滑座19上端固定安装在静止盘的底部，静止滑座19下端位于加捻盘18开设的环形槽中，静止滑座19下端滑槽与助捻管132上的驱动轮紧密压触，静止滑座19下端滑槽周长与助捻管132上的驱动轮的外圆周长之比为2.5～7.5倍。
[0022]
经上述第二、第三技术创新和改进，助捻装置13的纱线夹持器131与倍捻纺纱机牵伸系统的前罗拉钳口之间形成高捻区，使得加捻盘18对助捻装置13与倍捻纺纱机前罗拉钳口之间的纱条进行每分钟施加n个捻回时，助捻装置13对助捻装置13与倍捻纺纱机前罗拉钳口之间的纱条也同时每分钟施加2.5～7.5n个捻向相同的捻回，保证倍捻纺纱的成纱区内有足够多的捻回，抱合短纤维形成纱体强力大于牵拉张力的纱条，满足短纤维须条连续、正常加捻成纱的需求，实现了倍捻纺纱的高捻区成纱，改变了倍捻纺纱的低捻区成纱方式，不仅可用于生产常规捻度的长丝/短纤维复合纱、短纤维强捻纱、粗特纱，而且能顺利生产和纺制常规捻度的纯短纤维细特纱，大大拓展倍捻纺纱的可生产纱线品种范围。
[0023]
经上述第一、第二和第三技术创新和改进，助捻装置13的纱线夹持器131与磁力卷绕机构之间形成稳捻区，助捻装置13每分钟对运行在稳捻区纱条施加2.5～7.5n个捻向与高捻区相反的捻回，使得稳捻区中的高捻度纱条受到助捻装置13解捻2.5～7.5n个捻向的作用，释放纱条主体上的残余应力，获得低扭矩、柔软、增强的倍捻纺纱线。
[0024]
机构改进后，倍捻磁力卷绕机位于由细纱机牵伸系统的罗拉2和前皮辊1啮合形成的前罗拉钳口的下方，锭杆16的下端活动插入在锭座15中，锭杆16杆体与锭带14紧密贴合，
锭杆16的上端固定设置有加捻盘18，加捻盘18中开设进纱管道，进纱管道呈l状，进纱管道的入口位于加捻盘18的周向侧面上，助捻装置13位于进纱管道的入口端，进纱管道的出口位于加捻盘18的中轴上端面上，锭盘12轴心与加捻盘18轴心重合，转子结合件17的下端固定在加捻盘18上端面中心处，转子结合件17轴心开设走纱通道，走纱通道的下端口与进纱管道的出口重合，静止盘通过轴承活动连接在转子结合件17上，静止盘的下方设置静止滑座19，储纱罐26固定安装在静止盘上，内磁钢20和出纱管位于储纱罐26内部，出纱管外部设置定位套筒9，出纱管经定位套筒9固定安装在储纱罐26的内部罐底上，出纱管内设有张力器10，出纱管的轴心与转子结合件17轴心重合，出纱管的下端口与转子结合件17的走纱通道的上端口对应，去除了电力传机构的磁力卷绕机构一部分装置位于倍捻机构的储纱罐26的内部另一部分装置位于倍捻机构的储纱罐26的外部，磁力卷绕机构由支撑座8、卷绕槽筒7、纱管4、管套5、重锤27、升降槽6和外置电机22构成，支撑座8、卷绕槽筒7设置在倍捻机构的储纱罐26中，在储纱罐26内壁上，左右对称地开设升降槽6，左右对称的升降槽6分别位于卷绕槽筒7左右两端的从动转盘24上方，升降槽6分别与从动转盘23垂直贯通，升降槽6内活动设有管套5，管套5上设有重锤27，纱管4两端分别活动套装在管套5中，纱管4的轴线与卷绕槽筒7的轴线相互平行，纱管4紧紧压持在卷绕槽筒7上，在固定板11上左右对称地固定安装有外置电机22，外置电机22的转轴端设有主动转盘23，主动转盘23的盘体为实体状或框架状或镂空状，当主动转盘23设置成框架装或镂空状时，有效减轻旋转体重量，利于主动盘的高速、低能耗旋转，主动转盘23的外端面上镶嵌有沿圆周方向均匀排布的永磁铁25，永磁铁25采用金属合金磁铁或铁氧体永磁铁，其中金属合金磁铁包括钕铁硼磁铁、钐钴磁铁、铝镍钴磁铁，永磁铁25横截面为圆形或扇形或三角形或长方形或多边形或其他形状，永磁铁25正极、永磁铁25负极呈交错排布，永磁铁25在主动转盘23外端面上的排布形状为圆形或多边形，永磁铁25正极、永磁铁25负极两个相邻的永磁铁25相邻边缘线的间距为0.5mm-5mm，间距越小、相邻永磁铁25磁力作用越强，在卷绕槽筒7的转轴两端分别设有从动转盘24，从动转盘24的盘体为实体状或框架状或镂空状，当从动转盘24设置成框架装或镂空状时，有效减轻旋转体重量，利于主动盘的高速、低能耗旋转，从动转盘24的外端面上镶嵌有沿圆周方向均匀排布的永磁铁25，永磁铁25正极、永磁铁25负极呈交错排布，永磁铁25在从动转盘24外端面上的排布形状与磁铁25在主动转盘23外端面上的排布形状保持一致，两个相邻的永磁铁25相邻边缘线的间距为0.5mm-5mm，主动转盘23与从动转盘24相向对应，主动转盘23与从动转盘24之间的距离为5mm-20mm，主动转盘23上的永磁铁25排布与从动转盘24上的永磁铁25排布相对应，主动转盘23外端面与从动转盘24外端面相互平行，主动转盘23外端面与从动转盘24外端面之间磁力定位，从动转盘24通过在主动转盘23外端面进行自调节定位，两个相邻的永磁铁25相邻边缘线的间距越小、磁力作用越强、主动盘23带动从动转盘24的力度越大，这时主动转盘23外端面与从动转盘24外端面之间的间距越大，外置电机22外接电源，带动主动转盘23进行高速旋转；储纱罐26内的内磁钢20与外设在固定板11上的外磁钢21相互吸引，使得静止盘、储纱罐26和出纱管道保持静止。
[0025]
纺纱时，磁力卷绕机构的外置电机22驱动主动转盘23进行旋转运动，转动运动的主动转盘23在磁力作用下，带动卷绕槽筒7的从动转盘24进行同步旋转运动，倍捻机构的锭带14带动锭杆16上的加捻盘18以n转/分钟的转速进行旋转运动，同时设置在加捻盘18中的助捻装置以2.5n-7.5n转/分钟的转速进行旋转运动，从放置在吊挂机构吊锭上的粗纱卷装
退绕下来的粗纱，经牵伸系统的牵伸成为短纤维须条，短纤维须条由前罗拉2和前胶辊1啮合形成的前罗拉钳口输出，进入高捻区，高捻区内的短纤维须条受到加捻盘18加捻、助捻装置助捻的双重施加捻度作用，每分钟获得n+(2.5～7.5)n个捻回，以1.75～4.25倍于正常设计捻度进行加捻扭转抱合，形成高捻度纱条，高捻度纱条依次经导纱钩3、助捻装置13的纱线夹持器131，由助捻管132输出，依次进入加捻盘18中的进纱管道、转子结合件17中的走纱通道、定位套筒9内的出纱管道，运行至出纱管道中的张力器10，运行在稳捻区中，稳捻区中的高捻度纱条受到加捻盘18加捻、助捻装置解捻的共同作用，每分钟新获得n-(2.5～7.5)n个捻回，并与每分钟进入稳捻区中的高捻度纱条上已有n+(2.5～7.5)n个捻回进行叠加调整、释放纱体残余应力，最终获得每分钟施加2n个正常设计捻回的稳态纱条，进行2倍捻稳态纺纱，从而改变了普通纺纱机钢丝圈旋转一周只能加一个捻回的低效率加捻方式，大幅提升普通纺纱机加捻效率；2倍捻的稳态纱条经张力器10从出纱管道引出后，在旋转运动的卷绕槽筒7卷绕作用下，卷绕在纱管4上，形成筒纱卷装，从而解决了“倍捻纺纱技术不能同时实现高速加捻与高速卷绕、难以实现常规捻度的短纤维纱条进行倍捻成纱”的性技术瓶颈，不仅实现了倍捻纺纱进行持久、高速筒纱卷装的技术难题，而且实现了常规捻度的短纤纱进行高捻区成纱的倍捻纺纱生产，拓展倍捻纺纱品种、提高倍捻纺纱品质。
[0026]
采用本发明生产捻度为1200捻/米的纯棉14.8特的纯棉纱产品，采用5.4克/10米的粗纱低倍牵伸后，经前罗拉钳口以20米/分钟的线速度进行输出，静止滑座19下端滑槽周长与助捻管132上的驱动轮的外圆周长之比设置为2.5倍，加捻盘18的加捻速度为12000转/分钟、加捻方向为z捻，对助捻装置13至前罗拉钳口之间纱条每分钟施加12000个捻回，同时加捻盘18带动助捻装置13的纱线夹持器131，以30000转/分钟的转速对助捻装置13至前罗拉钳口之间纱条每分钟施加30000个z捻向的捻回，此时高捻区纱条每分钟获得42000个捻回，纱条的捻度为2100捻/米(是1200捻/米正常设计捻度的1.75倍)，形成高捻度纱条。高捻度纱条经助捻装置13后，受到助捻装置13的每分钟施加30000个s捻向的捻回，实质上是对纱条进行每分钟解捻30000个z捻向的捻回，同时加捻盘18以12000转/分钟的加捻速度对进入稳捻区的纱条每分钟再次施加12000个z捻向的捻回，此时稳捻区的纱条上每分钟共计存留24000个捻回，最终形成捻度为1200捻/米的常规机织用纱。在单锭5万米筒纱倍捻纺纱的整个过程中，纺纱无断头；所纺纱线与常规捻度的环锭纺纱线相比，纱线稳定、残余扭矩小。
[0027]
采用本发明生产捻度为825捻/米的纯棉14.8特的纯棉纱产品，采用5.4克/10米的粗纱低倍牵伸后，经前罗拉钳口以20米/分钟的线速度进行输出，静止滑座19下端滑槽周长与助捻管132上的驱动轮的外圆周长之比设置为7.5倍，加捻盘18的加捻速度为8250转/分钟、加捻方向为z捻，对助捻装置13至前罗拉钳口之间纱条每分钟施加8250个捻回，同时加捻盘18带动助捻装置13的纱线夹持器131，以52500转/分钟的转速对助捻装置13至前罗拉钳口之间纱条每分钟施加52500个z捻向的捻回，此时高捻区纱条每分钟获得59500个捻回，纱条的捻度为2975捻/米(是825捻/米正常设计捻度的3.6倍)，形成高捻度纱条。高捻度纱条经助捻装置13后，受到助捻装置13的每分钟施加52500个s捻向的捻回，实质上是对纱条进行每分钟解捻52500个z捻向的捻回，同时加捻盘18以8250转/分钟的加捻速度对进入稳捻区的纱条每分钟再次施加8250个z捻向的捻回，此时稳捻区的纱条上每分钟共计存留16500个捻回，最终形成捻度为825捻/米的柔软针织用纱。在单锭5万米筒纱倍捻纺纱的整个过程中，倍捻纺纱区无断头情况；所纺纱线与常规捻度的环锭纺纱线相比，纱线稳定、残
余扭矩几乎为零，纱线强力提高3.2％。