1.本技术涉及绒毛浆制造技术领域，具体涉及一种绒毛浆制备方法及绒毛浆。
背景技术：
2.近年来，全球绒毛浆的需求量以每年5％的速度增长，我国一年的绒毛浆需求量已达到了数百万吨。吸收量大、吸收速度快、蓬松度高是对绒毛浆的主要性能要求。
3.目前，市面上的绒毛浆均以浆板(平板状或卷状)的形式出现，下游卫品企业需要使该绒毛浆板经过粉碎、起绒等工序进一步加工后方可以投入使用，因此，绒毛浆板需具备优良的起绒性能，以便于下游工序卫品的成型。
4.鉴于以上，浆板形式的绒毛浆对原材料的选择较为挑剔，现阶段，针叶木纤维因其纤维粗而长、具备先天良好的起绒性能和吸收性能，是生产绒毛浆的最佳原料。其他纤维原料如竹纤维，因其半纤维素、杂细胞含量高导致绒毛浆板结合度高，不易疏解起绒，无法得到广泛使用；现有技术中，有通过添加解键剂来使竹绒毛浆板达到起绒要求的，但解键剂的加入会使竹绒毛浆的吸收性能、蓬松度明显降低，也有通过大幅度降低压榨线压力来降低竹绒毛浆板结合力以达到起绒要求的，但会明显增加后段干燥能耗，并且浆板容易在进干燥部前断头。
技术实现要素：
5.鉴于以上现有技术的不足，本技术提供了一种绒毛浆制备方法，该绒毛浆制备方法对原料的选择范围广，由该绒毛浆制备方法制得的绒毛浆无需粉碎、起绒，可直接用于卫品成型，且绒毛浆的吸收性能、干蓬松度优异。
6.本技术采用的一个技术方案是：提供一种绒毛浆制备方法，包括如下步骤：
7.(1)提供浓度3％～5％的植物纤维浆料；
8.(2)提取该植物纤维浆料中的水分，得到干度35％～65％的块状浆料；
9.(3)对所述块状浆料进行绒毛化处理，得到细小块状浆料；
10.(4)干燥并分散所述细小块状浆料，得到干度85％～95％的绒状浆料；
11.(5)高速疏解所述绒状浆料，得到绒毛浆，使该绒毛浆的纤维束含量低于0.5％。
12.作为对上述方案的改进，所述植物纤维浆料为植物纤维原料经过备料、预水解及蒸煮工序得到的原色浆料；所述植物纤维原料为针叶木、阔叶木、竹子、棉、麻、芦苇、稻麦草或蔗渣中的至少一种。
13.作为对上述方案的改进，所述植物纤维浆料为所述原色浆料经过漂白及洗涤工序得到的漂白浆料。
14.作为对上述方案的改进，步骤(2)中，将所述植物纤维浆料泵送至双辊挤浆机，挤出其中的水分，得到干度40％～60％的所述块状浆料。
15.作为对上述方案的改进，步骤(3)中，所述块状浆料经过破碎螺旋输送机进入到解纤装置进行绒毛化处理。
16.作为对上述方案的改进，步骤(4)中，所述细小块状浆料经过高速热风干燥加热，后进入旋风分离器进行水分分离并分散，得到所述干度85％～95％的绒状浆料；所述高速热风干燥的加热温度为170～220℃。
17.作为对上述方案的改进，步骤(5)中，所述绒状浆料通过转速3000～5000rpm的疏解器进行高速疏解，得到所述绒毛浆。
18.作为对上述方案的改进，该绒毛浆制备方法还包括对步骤(5)得到的所述绒毛浆进行定型打包的步骤：所述绒毛浆经负压抽吸至定型器中进行定型；打包定型后的所述绒毛浆。
19.作为对上述方案的改进，所述负压抽吸的抽吸压力为0.001～0.05mpa，定型后的所述绒毛浆呈立方体形或球形。
20.本技术采用的另一个技术方案是：提供一种绒毛浆，由上述的绒毛浆制备方法制备得到，所述绒毛浆的干蓬松度为22.0～27.0cm3/g，吸水量为8.0～10.0g/g，吸水时间为2.0～4.0s。
21.有益效果：本技术所提供的绒毛浆制备方法，采用植物纤维原料制备下游卫品企业可以直接使用的绒毛浆，克服了浆板绒毛浆生产及应用所存在的缺陷，原料的选择范围广泛，制得的绒毛浆的吸收性能和蓬松性能优异，该绒毛浆无需经过粉碎、起绒工序，能够降低下游卫品企业的起绒能耗，提高生产效率。本技术还提供了一种由该绒毛浆制备方法制得的绒毛浆。
具体实施方式
22.下面结合实施例，对本技术作进一步的详细描述。特别指出的是，以下实施例仅用于说明本技术，但不对本技术的范围进行限定。同样的，以下实施例仅为本技术的部分实施例而非全部实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本技术保护的范围。
23.本技术提供了一种绒毛浆制备方法，所述绒毛浆制备方法包括如下步骤：
24.(1)提供浓度3％～5％的植物纤维浆料。
25.进一步的，所述植物纤维浆料为植物纤维原料经过备料、预水解及蒸煮工序得到的浆料，所述植物纤维浆料为原色浆料。
26.其中，所述植物纤维原料包括但不限于针叶木、阔叶木、竹子、棉、麻、芦苇、稻麦草或蔗渣中的至少一种。
27.当所述植物纤维原料为针叶木或阔叶木时，所述植物纤维浆料为硫酸盐木浆、亚硫酸盐木浆、烧碱法木浆等化学木浆或化学机械木浆，或，所述植物纤维浆料为对木浆实施化学处理而得到的丝光化木浆或交联木浆；当所述植物纤维原料为竹子、棉、麻、芦苇、稻麦草或蔗渣时，所述植物纤维浆料为硫酸盐非木浆、亚硫酸盐非木浆、烧碱法非木浆等化学非木浆或化学机械非木浆。
28.本技术中，所述植物纤维浆料可以为纯木浆、纯非木浆或木浆与非木浆的混合浆。
29.在一个实施方式中，所述植物纤维浆料为硫酸盐浆料，具体的，将所述植物纤维原料分切为预定规格的原料段或原料片后，装入蒸煮锅；从蒸煮锅底部通入水或蒸汽，升温至140～170℃保温20～40分钟进行预水解；向蒸煮锅内注入绝干原料重量5％～8％的白液，
升温至160～180℃，保温40～120分钟进行蒸煮；从蒸煮锅底部注入70～90℃的稀黑液置换锅内热黑液，待锅内温度降到90℃以下，泵出锅内的原色浆料；加水稀释、同时泵送该原色浆料至浆塔，使浆塔中原色浆料的浓度为3％～5％。
30.在一个优选的实施方式中，所述植物纤维浆料为所述植物纤维原料经过备料、预水解、蒸煮、漂白及洗涤工序得到的浆料，所述植物纤维浆料为漂白浆料。
31.本实施方式中，植物纤维原料经过备料、预水解、蒸煮工序得到的原色浆料，被送入氧气脱木素工序，再经过d
0-e
op-d1工序完成漂白，得到漂白浆料；加水稀释、同时泵送该漂白浆料至浆塔，使浆塔中漂白浆料的浓度为3％～5％。
32.(2)提取步骤(1)所得到的植物纤维浆料中的水分，得到干度35％～65％的块状浆料。
33.进一步的，将步骤(1)浆塔中的植物纤维浆料泵送至双辊挤浆机，挤出其中的水分，得到干度40％～60％的所述块状浆料。
34.所述双辊挤浆机包括并排设置的两根相对旋转的辊筒，在所述辊筒的辊面设置有滤水沟纹或小滤孔。
35.所述植物纤维浆料被从上方泵入双辊挤浆机的两辊辊隙中，具有预定辊间距的两辊辊面对所述植物纤维浆料进行挤压，植物纤维浆料中的水分被挤除，通过所述滤水沟纹或小滤孔排出，得到块状浆料。
36.具体的，可通过调节所述辊间距、辊筒转速等，控制所述块状浆料的干度为40％～60％。
37.(3)对所述块状浆料进行绒毛化处理，得到细小块状浆料。
38.进一步的，步骤(2)得到的所述块状浆料经过破碎螺旋输送机进入到解纤装置进行绒毛化处理。
39.对于绒毛化处理，只要能将浆料机械地解纤，就没有特殊限定。绒毛化处理例如可以使用能够将块状浆料单纤维化的解纤装置来实施。作为解纤装置，例如可举出：韦林氏捣切器、旋转盘磨盘匀浆机、其它的公知的纤维分离机等。
40.由本步骤得到的所述细小块状浆料为近似于绒状的浆料。
41.(4)干燥并分散所述细小块状浆料，得到干度85％～95％的绒状浆料。
42.进一步的，所述细小块状浆料经过高速热风干燥加热，后进入旋风分离器进行水分分离并分散，得到所述干度85％～95％的绒状浆料。
43.其中，所述高速热风干燥的加热温度(即所述高速热风的温度)为170～220℃。
44.具体的，采用一直径为3m的高速热风干燥筒对所述细小块状浆料进行高速热风干燥加热，所述细小块状浆料从干燥筒底部被吸入，从顶部排出，所述细小块状浆料在从下至上穿过所述高速热风干燥筒的过程中，被高速流动的热风瞬间加热，浆料内部的结合水被提取至纤维外部。
45.所述热风的流动速度为12～18m/s。
46.所述高速热风干燥工序将近似于绒状的所述细小块状浆料进一步分散和烘干成几乎成单根纤维的绒状浆料。
47.从高速热风干燥筒的顶部排出的被加热的绒状浆料与水蒸汽同时进入一旋风分离器，热风与细小粉尘从分离器上部排出，带走自浆料分离出的水蒸汽，而干燥后的绒状浆
料从分离器下部排出。
48.控制所述绒状浆料的干度为85％～95％。
49.(5)高速疏解所述绒状浆料，得到绒毛浆，使该绒毛浆的纤维束含量低于0.5％。
50.进一步的，所述绒状浆料通过转速3000～5000rpm的疏解器进行高速疏解，得到所述绒毛浆。
51.步骤(4)得到的绒状浆料经过所述疏解器被高速疏解，其中未成单根纤维的浆团被打散，得到完全绒毛化的绒毛浆。
52.本技术中，所述的“完全绒毛化的绒毛浆”定义为纤维束含量低于0.5％的绒毛浆。
53.所述纤维束指绒毛浆中未完全分散为单根纤维的束状纤维。
54.测定绒毛浆中纤维束含量的典型方法是在给定筛板上的物质称重，如，pfi最小纤维束分析仪、pulmac纤维束分析仪均依据该原理；还有光学测定法，根据投影面积的长宽来确定纤维束含量，如pqm和fiberexpert纤维束分析仪。
55.本技术所提供的绒毛浆制备方法，以植物纤维为原料，原料的选择范围广泛，针叶木、阔叶木等木材纤维，竹子、棉、麻、芦苇、稻麦草、蔗渣等非木材纤维均可作为原料，由该绒毛浆制备方法制得的所述完全绒毛化的绒毛浆，下游卫品企业可以直接使用，无需经过绒毛浆板所必须的粉碎、起绒工序，降低起绒能耗，提高生产效率。
56.该绒毛浆制备方法，解决了浆板绒毛浆生产过程中使用解键剂造成绒毛浆(如竹绒毛浆)的吸收性能和干蓬松度不够的问题，以及降低压榨线压力来降低绒毛浆板结合力可能带来的各种问题。
57.由该绒毛浆制备方法制得的绒毛浆，其吸收性能和蓬松性能优异，符合最新绒毛浆国家标准中的相应指标要求。
58.本技术中，绒毛浆的吸收性能指吸水量和吸水时间。
59.在一个优选的实施方式中，本技术所提供的绒毛浆制备方法还包括对步骤(5)得到的所述绒毛浆进行定型打包的步骤，具体为：将所述绒毛浆经负压抽吸至定型器中进行定型后，打包定型后的所述绒毛浆。
60.打包后的所述绒毛浆为松散的绒毛浆团，下游卫品企业可直接通过真空负压上料，减少了下游卫品企业使用现有浆板状绒毛浆作为原料时的粉碎、起绒等工序，降低起绒能耗，提高生产效率。
61.进一步的，所述负压抽吸的抽吸压力为0.001～0.05mpa，以确保在打包过程绒毛浆内部不会产生结合力，定型后的绒毛浆能极易分散为单根纤维，以便于下游卫品企业直接应用。
62.可以理解的，定型后的所述绒毛浆与所述定型器的形状一致，优选的，定型后的所述绒毛浆呈立方体形或球形。
63.本技术还提供了一种绒毛浆，该绒毛浆由上述的绒毛浆制备方法制备得到，所述绒毛浆的干蓬松度为22.0～27.0cm3/g，吸水量为8.0～10.0g/g，吸水时间为2.0～4.0s，符合最新绒毛浆国家标准gb/t 21331-2021中对绒毛浆的干蓬松度、吸水量以及吸水时间的指标要求。
64.以下是本技术所提供的绒毛浆制备方法的具体实施例。
65.实施例一：
66.本实施例提供了一种绒毛浆制备方法，包括如下步骤：
67.s11.竹材经过备料、预水解、蒸煮工序得到的本身竹浆经稀释后泵送至浆塔，使浆塔中本色竹浆的浓度为3.5％。
68.其中，所述本色竹浆为硫酸盐本色竹浆。
69.s12.将s11浆塔中的本色竹浆泵送至双辊挤浆机，挤出其中的水分，得到干度的40％的块状本色竹浆。
70.s13.使s12得到的所述块状本色竹浆经过破碎螺旋输送机进入到解纤装置进行绒毛化处理得到细小块状本色竹浆，该细小块状本色竹浆为近似于绒状的本色竹浆。
71.s14.所述细小块状本色竹浆经过高速热风干燥加热，后进入旋风分离器进行水分分离并分散，得到干度95％的绒状本色竹浆。
72.其中，所述高速热风干燥的加热温度为220℃。
73.所述高速热风干燥工序将近似于绒状的所述细小块状本色竹浆进一步分散和烘干成几乎成单根纤维的绒状本色竹浆。
74.s15.所述绒状本色竹浆通过转速3000rpm的疏解器进行高速疏解，其中未成单根纤维的浆团被打散，得到完全绒毛化的绒毛竹浆。
75.s16.由步骤s15得到的所述绒毛竹浆经负压抽吸至定型器中进行定型后，打包定型后的所述绒毛竹浆。
76.进一步的，所述负压抽吸的抽吸压力为0.008mpa。
77.由本实施例绒毛浆制备方法制得的所述绒毛竹浆，其纤维束含量为0.3％，干蓬松度为22.93cm3/g，吸水量为8.8g/g，吸水时间为3.5s。
78.实施例二：
79.本实施例提供了一种绒毛浆制备方法，包括如下步骤：
80.s21.竹材经过备料、预水解、蒸煮工序得到的本色竹浆经稀释后泵送至浆塔，使浆塔中本色竹浆的浓度为4.5％。
81.s22.将s21浆塔中的本色竹浆泵送至双辊挤浆机，挤出其中的水分，得到干度的45％的块状本色竹浆。
82.s23.使s22得到的所述块状本色竹浆经过破碎螺旋输送机进入到解纤装置进行绒毛化处理得到细小块状本色竹浆，该细小块状本色竹浆为近似于绒状的本色竹浆。
83.s24.所述细小块状本色竹浆经过高速热风干燥加热，后进入旋风分离器进行水分分离并分散，得到干度90％的绒状本色竹浆。
84.其中，所述高速热风干燥的加热温度为200℃。
85.所述高速热风干燥工序将近似于绒状的所述细小块状本色竹浆进一步分散和烘干成几乎成单根纤维的绒状本色竹浆。
86.s25.所述绒状本色竹浆通过转速4000rpm的疏解器进行高速疏解，其中未成单根纤维的浆团被打散，得到完全绒毛化的绒毛竹浆。
87.s26.由步骤s25得到的所述绒毛竹浆经负压抽吸至定型器中进行定型后，打包定型后的所述绒毛竹浆。
88.进一步的，所述负压抽吸的抽吸压力为0.001mpa。
89.由本实施例绒毛浆制备方法制得的所述绒毛竹浆，其纤维束含量为0.4％，干蓬松
度为23.58cm3/g，吸水量为9.0g/g，吸水时间为3.6s。
90.实施例三：
91.本实施例提供了一种绒毛浆制备方法，包括如下步骤：
92.s31.竹材经过备料、预水解、蒸煮、漂白及洗涤工序得到的漂白竹浆经稀释后泵送至浆塔，使浆塔中漂白竹浆的浓度为4.0％。
93.s32.将s31浆塔中的漂白竹浆泵送至双辊挤浆机，挤出其中的水分，得到干度的50％的块状漂白竹浆。
94.s33.使s32得到的所述块状漂白竹浆经过破碎螺旋输送机进入到解纤装置进行绒毛化处理得到细小块状漂白竹浆，该细小块状漂白竹浆为近似于绒状的漂白竹浆。
95.s34.所述细小块状漂白竹浆经过高速热风干燥加热，后进入旋风分离器进行水分分离并分散，得到干度85％的绒状漂白竹浆。
96.其中，所述高速热风干燥的加热温度为180℃。
97.所述高速热风干燥工序将近似于绒状的所述细小块状漂白竹浆进一步分散和烘干成几乎成单根纤维的绒状漂白竹浆。
98.s35.所述绒状漂白竹浆通过转速5000rpm的疏解器进行高速疏解，其中未成单根纤维的浆团被打散，得到完全绒毛化的绒毛竹浆。
99.s36.由步骤s35得到的所述绒毛竹浆经负压抽吸至定型器中进行定型后，打包定型后的所述绒毛竹浆。
100.进一步的，所述负压抽吸的抽吸压力为0.01mpa。
101.由本实施例绒毛浆制备方法制得的所述绒毛竹浆，其纤维束含量为0.2％，干蓬松度为22.27cm3/g，吸水量为9.0g/g，吸水时间为3.5s。
102.实施例四：
103.本实施例提供了一种绒毛浆制备方法，包括如下步骤：
104.s41.竹材经过备料、预水解、蒸煮、漂白及洗涤工序得到的漂白竹浆经稀释后泵送至浆塔，使浆塔中漂白竹浆的浓度为3.8％。
105.s42.将s41浆塔中的漂白竹浆泵送至双辊挤浆机，挤出其中的水分，得到干度的60％的块状漂白竹浆。
106.s43.使s42得到的所述块状漂白竹浆经过破碎螺旋输送机进入到解纤装置进行绒毛化处理得到细小块状漂白竹浆，该细小块状漂白竹浆为近似于绒状的漂白竹浆。
107.s44.所述细小块状漂白竹浆经过高速热风干燥加热，后进入旋风分离器进行水分分离并分散，得到干度94％的绒状漂白竹浆。
108.其中，所述高速热风干燥的加热温度为170℃。
109.所述高速热风干燥工序将近似于绒状的所述细小块状漂白竹浆进一步分散和烘干成几乎成单根纤维的绒状漂白竹浆。
110.s45.所述绒状漂白竹浆通过转速4000rpm的疏解器进行高速疏解，其中未成单根纤维的浆团被打散，得到完全绒毛化的绒毛竹浆。
111.s46.由步骤s45得到的所述绒毛竹浆经负压抽吸至定型器中进行定型后，打包定型后的所述绒毛竹浆。
112.进一步的，所述负压抽吸的抽吸压力为0.05mpa。
113.由本实施例绒毛浆制备方法制得的所述绒毛竹浆，其纤维束含量为0.15％，干蓬松度为22.27cm3/g，吸水量为9.2g/g，吸水时间为3.3s。
114.实施例五：
115.本实施例提供了一种绒毛浆制备方法，包括如下步骤：
116.s51.针叶木经过备料、预水解、蒸煮工序得到的本色针叶木浆经稀释后泵送至浆塔，使浆塔中本色针叶木浆的浓度为4.5％。
117.s52.将s51浆塔中的本色针叶木泵送至双辊挤浆机，挤出其中的水分，得到干度的45％的块状本色针叶木浆。
118.s53.使s52得到的所述本色针叶木浆经过破碎螺旋输送机进入到解纤装置进行绒毛化处理得到细小块状本色针叶木浆，该细小块状本色针叶木浆为近似于绒状的本色针叶木浆。
119.s54.所述细小块状本色针叶木浆经过高速热风干燥加热，后进入旋风分离器进行水分分离并分散，得到干度88％的绒状本色针叶木浆。
120.其中，所述高速热风干燥的加热温度为200℃。
121.所述高速热风干燥工序将近似于绒状的所述细小块状本色针叶木浆进一步分散和烘干成几乎成单根纤维的绒状本色针叶木浆。
122.s55.所述绒状本色针叶木浆通过转速3500rpm的疏解器进行高速疏解，其中未成单根纤维的浆团被打散，得到完全绒毛化的绒毛针叶木浆。
123.s56.由步骤s55得到的所述绒毛针叶木浆经负压抽吸至定型器中进行定型后，打包定型后的所述绒毛针叶木浆。
124.进一步的，所述负压抽吸的抽吸压力为0.003mpa。
125.由本实施例绒毛浆制备方法制得的所述绒毛针叶木浆，其纤维束含量为0.15％，干蓬松度为24.89cm3/g，吸水量为9.2g/g，吸水时间为2.6s。
126.实施例六：
127.本实施例提供了一种绒毛浆制备方法，包括如下步骤：
128.s61.针叶木经过备料、预水解、蒸煮、漂白及洗涤工序得到的漂白针叶木浆经稀释后泵送至浆塔，使浆塔中漂白针叶木浆的浓度为4.2％。
129.s62.将s61浆塔中的漂白竹针叶木泵送至双辊挤浆机，挤出其中的水分，得到干度的50％的块状漂白针叶木浆。
130.s63.使s62得到的所述块状漂白针叶木浆经过破碎螺旋输送机进入到解纤装置进行绒毛化处理得到细小块状漂白针叶木浆，该细小块状漂白针叶木浆为近似于绒状的漂白针叶木浆。
131.s64.所述细小块状漂白针叶木浆经过高速热风干燥加热，后进入旋风分离器进行水分分离并分散，得到干度93％的绒状漂白针叶木浆。
132.其中，所述高速热风干燥的加热温度为180℃。
133.所述高速热风干燥工序将近似于绒状的所述细小块状漂白针叶木浆进一步分散和烘干成几乎成单根纤维的绒状漂白针叶木浆。
134.s65.所述绒状漂白针叶木浆通过转速4000rpm的疏解器进行高速疏解，其中未成单根纤维的浆团被打散，得到完全绒毛化的绒毛针叶木浆。
135.s66.由步骤s65得到的所述绒毛针叶木浆经负压抽吸至定型器中进行定型后，打包定型后的所述绒毛针叶木浆。
136.进一步的，所述负压抽吸的抽吸压力为0.005mpa。
137.由本实施例绒毛浆制备方法制得的所述绒毛针叶木浆，其纤维束含量为0.1％，干蓬松度为25.55cm3/g，吸水量为9.2g/g，吸水时间为3.0s。
138.实施例七：
139.本实施例提供了一种绒毛浆制备方法，包括如下步骤：
140.s71.针叶木经过备料、预水解、蒸煮、漂白及洗涤工序得到的漂白针叶木浆经稀释后泵送至浆塔，使浆塔中漂白针叶木浆的浓度为3.5％。
141.s72.将s71浆塔中的漂白竹针叶木泵送至双辊挤浆机，挤出其中的水分，得到干度的60％的块状漂白针叶木浆。
142.s73.使s72得到的所述块状漂白针叶木浆经过破碎螺旋输送机进入到解纤装置进行绒毛化处理得到细小块状漂白针叶木浆，该细小块状漂白针叶木浆为近似于绒状的漂白针叶木浆。
143.s74.所述细小块状漂白针叶木浆经过高速热风干燥加热，后进入旋风分离器进行水分分离并分散，得到干度86％的绒状漂白针叶木浆。
144.其中，所述高速热风干燥的加热温度为170℃。
145.所述高速热风干燥工序将近似于绒状的所述细小块状漂白针叶木浆进一步分散和烘干成几乎成单根纤维的绒状漂白针叶木浆。
146.s75.所述绒状漂白针叶木浆通过转速4000rpm的疏解器进行高速疏解，其中未成单根纤维的浆团被打散，得到完全绒毛化的绒毛针叶木浆。
147.s76.由步骤s75得到的所述绒毛针叶木浆经负压抽吸至定型器中进行定型后，打包定型后的所述绒毛针叶木浆。
148.进一步的，所述负压抽吸的抽吸压力为0.004mpa。
149.由本实施例绒毛浆制备方法制得的所述绒毛针叶木浆，其纤维束含量为0.1％，干蓬松度为26.20cm3/g，吸水量为9.3g/g，吸水时间为2.8s。
150.本技术中，绒毛浆相关的物理特性指标的检测标准/方法如下：
151.干蓬松度的测定：
152.①
称取风干重量3克所述绒毛浆，采用万能粉碎机分散成单根纤维。
153.②
人工方式将所述绒毛浆全部均匀地平铺于底部带孔的成型器，成型器底部直径为50mm，孔的直径为1.5mm。
154.③
然后将500克重的砝码轻轻平放于成型器上部将绒毛浆压住，30s后记录试样高度即为蓬松高度h，干蓬松度为0.655h。
155.吸水量和吸水时间的测定：
156.在完成干蓬松度测定后，将带有砝码和绒毛浆的成型器置于预先盛有适量28℃蒸馏水的烧杯(烧杯中放有不锈钢圈便于成型器放置)，当水开始浸湿绒毛浆层底部时开始计时，浸透试样后停止记时，记录吸水时间s，取两位有效数字。
157.试样吸水30秒后，拿出成型器，自然滴水30秒后，移出成型器上的砝码，称量湿的绒毛浆净重即为吸水重量g，吸水量为(g-3)/3。
158.以上所述仅为本技术的实施例，并非因此限制本技术的专利范围，凡是利用本技术说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本技术的专利保护范围内。