1.本技术涉及纺织领域，具体涉及一种含榕须纤维的纱线及其制备方法。
背景技术：
2.榕树是大乔木，高达15-25米，胸径达50厘米，冠幅广展；老树常有锈褐色气根。树皮深灰色。叶薄革质，狭椭圆形，表面深绿色，有光泽，全缘。榕须，也是中药，为榕树的气生根。榕树分布在中国的浙江、江西、福建、台湾、广东、海南、广西、贵州、云南等地。
3.榕树被评为福建省省树，福州也被称之为“榕城”。榕树根须的植株上有很多细密的黄白色皮孔，它的粗根上皮孔会更加的明显，榕树根系的断面木部大多呈棕色，它的根须质地很柔软，很难折断。榕树根系中表面呈红色的根系是品质最佳的，其他颜色根须品质会差一些。榕须为干燥气生根呈木质细条状，长1m左右，基部较粗，直径4-8mm，末端渐细，多分枝，有时簇生6-7条支根。表面红褐色，外皮多纵裂，有时剥落，皮孔灰白色，呈圆点状或椭圆状。
4.榕须纤维是一种具有优良品质的韧皮纤维，具有良好的吸湿性、透湿性、强力高等特性。它位于榕树的韧皮组织内，纤维细长而光滑。榕须纤维具有清热解毒、祛风除湿、活血化瘀、消肿止痛的功效。可用于治疗风湿性关节炎、类风湿性关节炎、蚊虫叮咬、跌打损伤、小便不通、咽喉肿痛、口舌生疮、疝气、脱肛、牙龈肿痛、神经性皮炎、风疹、湿疹、荨榕须纤维疹、流感、百日咳、扁桃体炎、结膜炎、甲状腺炎、腮腺炎等。对女性月经不调、白带异味、外阴瘙痒也有很好的缓解治疗作用。
5.榕须的主要成分是纤维素，其含量约为总量的60％以上，其余为胶质等，其中果胶占30％、半纤维素占5％～6％、木质素占1.2％～2％。
6.由于榕须韧皮组织中含有的木质素及胶质较多，用现有方法处理或者残胶率较高，无法得到单纤维；或者对纤维造成的破坏较大，制成率低。同时，由于榕须纤维的纤维较粗、硬度大，也使得榕须纤维较少应用于纺织领域。
技术实现要素：
7.鉴于上述问题，本技术提供了一种含榕须纤维的纱线及其制备方法，该方法可以有效的利用榕须纤维制备含榕须纤维的纱线。榕须纤维纱线进而通过机织、针织技术加工成榕须纤维面料，市场应用前景广阔，主要在家用纺织产品、药理作用、高性能工业材料、环境治理等方面进行高值利用开发。
8.为了实现上述目的，发明人提供了一种含榕须纤维的纱线的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：
9.解束：将榕须韧皮进行压榨、蒸汽闪爆得到榕须韧皮粗纤维；
10.浸酸：将榕须韧皮粗纤维浸入含硫酸0.05-0.1％，盐酸0.05-0.1％的第一酸性溶液浸泡2-20h后，水洗，得到浸酸后榕须韧皮粗纤维；
11.煮练：将浸酸后榕须韧皮粗纤维用碱液进行煮练后，水洗，得到煮练后榕须韧皮粗
纤维；
12.打纤：将煮练后榕须韧皮粗纤维进行打纤的同时用压力2-4mpa的高压水冲洗，得到榕须纤维；
13.苎麻纺纱：将榕须纤维烘干后使用苎麻纺纱方法进行加工，得到含榕须纤维的纱线。
14.区别于现有技术，上述技术方案采用蒸汽闪爆解束、浸酸、两次煮练、打纤和苎麻纺纱步骤，制备出适用于苎麻纺纱系统的榕须纤维，榕须纤维的制成率达到45-60％，残胶率1-3％；榕须纤维具有可纺性，采用苎麻纺纱系统可制备含榕须纤维的纱线。
15.为了实现上述目的，发明人还提供了一种含榕须纤维的纱线，所述含榕须纤维的纱线采用以上任一所述的制备方法进行制备。
16.上述技术方案的纱线主要由榕须纤维制备，有效去除纤维素和胶质，使得榕须纤维具有可纺性，充分利用了榕须纤维的成分，天然环保。对榕须纤维的开发利用，不仅能减少对环境的污染、增加天然纤维的来源，而且能够符合人们健康环保的理念。榕须纤维兼具棉和麻纤维的部分特征，如在制取工艺时，减少化学药品的使用，减少纤维的损伤，提高纤维的可纺性，必将给榕须纤维提供广阔的发展前景。
17.上述发明内容相关记载仅是本技术技术方案的概述，为了让本领域普通技术人员能够更清楚地了解本技术的技术方案，进而可以依据说明书的文字记载的内容予以实施，并且为了让本技术的上述目的及其它目的、特征和优点能够更易于理解，以下结合本技术的具体实施方式进行说明。
具体实施方式
18.为详细说明技术方案的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合具体实施例详予说明。
19.为详细说明本技术可能的应用场景，技术原理，可实施的具体方案，能实现目的与效果等，以下结合所列举的具体实施例详予说明。本文所记载的实施例仅用于更加清楚地说明本技术的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本技术的保护范围。
20.在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本技术的至少一个实施例中。在说明书中各个位置出现的“实施例”一词并不一定指代相同的实施例，亦不特别限定其与其它实施例之间的独立性或关联性。原则上，在本技术中，只要不存在技术矛盾或冲突，各实施例中所提到的各项技术特征均可以以任意方式进行组合，以形成相应的可实施的技术方案。
21.除非另有定义，本文所使用的技术术语的含义与本技术所属技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文中对相关术语的使用只是为了描述具体的实施例，而不是旨在限制本技术。
22.在本技术的描述中，用语“和/或”是一种用于描述对象之间逻辑关系的表述，表示可以存在三种关系，例如a和/或b，表示：存在a，存在b，以及同时存在a和b这三种情况。另外，本文中字符“/”一般表示前后关联对象是一种“或”的逻辑关系。
23.在本技术中，诸如“第一”和“第二”之类的用语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何实际的数
量、主次或顺序等关系。
24.在没有更多限制的情况下，在本技术中，语句中所使用的“包括”、“包含”、“具有”或者其他类似的表述，意在涵盖非排他性的包含，这些表述并不排除在包括所述要素的过程、方法或者产品中还可以存在另外的要素，从而使得包括一系列要素的过程、方法或者产品中不仅可以包括那些限定的要素，而且还可以包括没有明确列出的其他要素，或者还包括为这种过程、方法或者产品所固有的要素。
25.与《审查指南》中的理解相同，在本技术中，“大于”、“小于”、“超过”等表述理解为不包括本数；“以上”、“以下”、“以内”等表述理解为包括本数。此外，在本技术实施例的描述中“多个”的含义是两个以上(包括两个)，与之类似的与“多”相关的表述亦做此类理解，例如“多组”、“多次”等，除非另有明确具体的限定。
26.发明人提供了一种含榕须纤维的纱线的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：
27.解束：将榕须韧皮进行压榨、蒸汽闪爆得到榕须韧皮粗纤维；
28.浸酸：将榕须韧皮粗纤维浸入含硫酸0.05-0.1％，盐酸0.05-0.1％的第一酸性溶液浸泡2-20h后，水洗，得到浸酸后榕须韧皮粗纤维；
29.煮练：将浸酸后榕须韧皮粗纤维用碱液进行两次煮练，得到煮练后榕须韧皮粗纤维；
30.打纤：将煮练后榕须韧皮粗纤维进行打纤的同时用压力2-4mpa的高压水冲洗，以去除纤维上残留的胶杂质，并使纤维松散，得到榕须纤维；
31.苎麻纺纱：将榕须纤维烘干后使用苎麻纺纱方法进行加工，得到含榕须纤维的纱线。
32.本技术方案制备的榕须纤维的线密度等指标和苎麻等类似，纤维的可纺性与苎麻类似，可使用苎麻纺纱系统进行加工。
33.区别于现有技术，上述技术方案采用蒸汽闪爆解束、浸酸、两次煮练、打纤和苎麻纺纱步骤，制备出适用于苎麻纺纱系统的榕须纤维，榕须纤维的制成率达到45-60％，残胶率1-3％；榕须纤维具有可纺性，采用苎麻纺纱系统可制备含榕须纤维的纱线。
34.在一些实施例中，所述制备方法还包括酸洗步骤和给油步骤，所述酸洗和给油步骤设置于所述苎麻纺纱步骤前；
35.所述酸洗步骤包括：将榕须纤维用含硫酸0.01-0.05％，盐酸0.01-0.05％的第二酸性溶液进行酸洗，再水洗、脱水，得到酸洗后的榕须纤维；
36.所述给油步骤包括：将酸洗后的榕须纤维用氨基硅油进行油浴，油浴时间为0.1-1min，油浴后榕须纤维的含油率为0.8-1.2％。
37.酸洗步骤可以中和榕须纤维上残留的碱液，并除去纤维吸附的有色物质。给油步骤中，纤维可在给油槽的氨基硅油油浴内通过，给油步骤可以使得榕须纤维的柔顺及相互之间的不缠绕。
38.在一些实施例中，打纤步骤中，利用敲榕须纤维机的木槌等机件对榕须纤维把进行打击和压力2-4mpa的高压水冲洗，以去除纤维上残留的胶杂质，并使纤维松散；敲榕须纤维机打击强度随榕须韧皮纤维的喂入量增加而降低、随敲榕须纤维圈数增加而降低。
39.在一些实施例中，所述苎麻纺纱方法包括以下步骤：软麻、开松、梳理、精梳、并条、粗纱制备、细纱制备。
40.软麻工序使用软麻机加工榕须纤维，使其具有更好的柔软度和松散度，有利于后道工序的加工。
41.在一些优选实施例中，设定软麻机的喂入量500～1000g，空车罗拉加压为85-110n、软麻次数2～5次。
42.软麻工艺的调整取决于碱煮后的纤维柔软度及松散程度，以及开发产品的线密度，碱煮后的纤维柔软度及松散程度较好时，喂入量增加、罗拉加压减小、软麻次数减少，产品开发的线密度较低时，则喂入量减少、罗拉加压增加、软麻次数增加。
43.同时，在柔麻机处理过程中也可以去除一部分杂质，提前松解榕须纤维。
44.开松过程为采用外力促使相邻单丝或不同根数丝束间发生相对运动，直至丝束达到干燥、蓬松、无粘连的状态。
45.榕须纤维经开松后，可制成榕须纤维卷。因为榕须工艺纤维的强力相对较高含杂量也较多，打击力度较大，排杂隔距及排杂量较大，开松打手的速度也较快，达到600-900r/min。
46.梳理、精梳工序：将榕须纤维卷分离成长度大致相当、成单根纤维状，经清除部分尘屑、麻皮、杂质后，混合均匀成榕须纤维条子。
47.并条工序：采取并条机进行，通过多道针并、针板牵伸、自调匀整改善榕须纤维条子的均匀度，提高榕须纤维的平行伸直度，得到榕须纤维熟条。
48.在并条工序中，要注意减少对纤维的损伤。由于榕须纤维中纤维素含量高，具有的脆性高，因此工艺中车速降低，针板打击次数要适当减少。
49.在一些优选实施例中，工艺参数设置为针板打击次数500～700次/min，针板规格8～20针/cm，牵伸隔距30～50mm，出条定量28～65g/5m，牵伸倍数4～8倍。
50.粗纱制备工序：用粗纱机将榕须纤维熟条牵伸变细成为榕须纤维粗纱条，并加以一定的捻度。针对由于榕须纤维中纤维素含量高，脆性高、拉伸性较差的特点。
51.在一些优选实施例中，工艺参数设置为:前罗拉转速130-240r/min，前罗拉－后罗拉隔距200-235mm，捻系数20～33，牵伸倍数5-10倍。
52.细纱制备工序：采用细纱机进对粗纱进行细纺，由于榕须纤维支数偏低，横截面纤维根数少，细纱纺纱速度不宜过快，锭速要相对小点，捻系数居中设置，牵伸倍数不易过大。
53.在一些优选实施例中，工艺参数设置为:前罗拉转速60～90r/min，前罗拉－后罗拉隔距210-246mm，捻系数80-95，牵伸倍数9-13倍。
54.在一些实施例中，所述解束步骤包括：一次压榨、一次蒸汽闪爆，二次压榨、二次蒸汽闪爆；压榨采用压力设置为2-3mpa压辊机，蒸汽闪爆的压力设置为0.8-1.8mpa，闪爆时间为1-20min。
55.由于榕须韧皮木质素及胶质较多，采用二压二闪蒸的方式，可以更好的分离榕须韧皮成纤维状。
56.采用压辊机，可以有效的压碎、压裂榕须韧皮，并抖落杂质，压榨过程中达到除杂的效果。而蒸汽闪爆设备可以更好的分离榕须韧皮成纤维状。
57.考虑到蒸汽闪爆设备中压力过大会增加能耗，以及安全性的要求。在一些优选实施例中，一次蒸汽闪爆的压力设置为0.8-1.0mpa，保持时间10min-20min；二次蒸汽闪爆的压力设置为0.8-1.0mpa，保持时间5min-15min。
58.在一些实施例中，所述浸酸步骤中，在10-60℃进行，所述第一酸性溶液与所述榕须韧皮粗纤维的质量比为2-10:1；所述浸酸步骤在旋转的滚筒中进行，转速为。
59.采用滚筒旋转的方式，可以在浸酸过程中加速降解胶质及半纤维素。在浸酸过程中，需要对温度进行控制，温度越高，对于胶质及半纤维素降解越快，但是也会对纤维分子量产生不利影响。温度控制在10-60℃可以达到胶质及半纤维素有效降解速度，而对纤维素不产生影响。
60.在一些实施例中，所述煮练步骤包括以下步骤；
61.一次煮练：在压力1.5-2.0mpa、温度110-130℃的条件下，用浓度5-18g/l的第一碱液对浸酸后榕须韧皮粗纤维进行1.5-4h，浴比为1:6-25的煮练；
62.二次煮练：在压力1.5-2.0mpa、温度110-130℃的条件下，用浓度5-16g/l的第二碱液对一次煮练后的榕须韧皮粗纤维进行0.5-5h、浴比为1:6-25的煮练。
63.发明人在研究中发现，若只采用一次煮练或碱煮浓度太低，则纤维最后的残胶率较高，最终无法得到单纤维，无法进行纺织；同时，碱煮浓度过高，对纤维损伤较大，榕须纤维最终也不具有可纺性。因此，采用二次煮练、控制碱液浓度的方式，可以最终得到具有可纺性的榕须单纤维。
64.在一些实施例中，所述第一碱液与第二碱液由烧碱、纯碱与泡花碱加水混合后配置，所述烧碱、纯碱、泡花碱质量比为70-80：12-17：8-12。
65.碱液的组分也影响榕须纤维的性质，发明人在研究中发现，但碱液由以上比例构成时，可得到具有可纺性的榕须纤维。
66.在一些优选实施例中，所述烧碱、纯碱、泡花碱质量比为75：15：10。
67.在一些实施例中，所述榕须纤维的制成率为45％-60％，所述榕须纤维的残胶率为1-3％。
68.在一些实施例中，所述榕须纤维的平均长度为6-35mm，断裂伸长率为1-11％，线密度为2.61-5.10dtex，标准状态下回潮率为7-11％，断裂强度为2.3-5.7cn/dtex，质量比电阻为10
5-107ωg/cm2。
69.在一些实施例中，所述苎麻纺纱方法还包括三次煮练步骤：将榕须纤维在压力1.5-2.0mpa、温度110-130℃的条件下，用浓度5-16g/l的第三碱液对浸酸后榕须韧皮粗纤维进行0.5-5h，浴比为1:6-25的煮练。
70.区别于苎麻纤维等普通麻纤维，榕须纤维的胶质含量和木质素含量更高，而纤维素含量更低。因此在纺纱前根据产品需要进一步的初步加工。
71.如果用于粗支纱线的布料织造，则不需要进行三次煮练，同时软麻工艺的道数相对较小。
72.如果针对中支及细支纱线的布料产品，则需三次煮练，进行进一步脱胶以获得更细的工艺纤维。
73.发明人还提供了一种含榕须纤维的纱线，所述含榕须纤维的纱线采用以上任一所述的制备方法进行制备。
74.区别于现有技术，上述技术方案的纱线主要由榕须纤维制备，有效去除纤维素和胶纸，使得榕须纤维具有可纺性，充分利用了榕须纤维的成分，天然环保。
75.实施例1一种含榕须纤维的纺织纱线(粗支纱)及其制备方法
76.解束：
77.将榕须韧皮进行压榨、蒸汽闪爆得到榕须韧皮粗纤维；包括一次压榨、一次蒸汽闪爆，二次压榨、二次蒸汽闪爆；压榨采用压力设置为2-3mpa压辊机，一次蒸汽闪爆的压力设置为0.8-1.0mpa，保持时间10min-20min；二次蒸汽闪爆的压力设置为0.8-1.0mpa，保持时间5min-15min。
78.浸酸：
79.将榕须韧皮粗纤维浸入含硫酸0.05-0.1％，盐酸0.05-0.1％的第一酸性溶液浸泡2-20h后，水洗，得到浸酸后榕须韧皮粗纤维；在10-60℃进行，所述第一酸性溶液与所述榕须韧皮粗纤维的质量比为2-10:1；所述浸酸步骤在旋转的滚筒中进行。
80.煮练：
81.将浸酸后榕须韧皮粗纤维用碱液进行两次煮练，得到煮练后榕须韧皮粗纤维；一次煮练：在压力1.5-2.0mpa、温度110-130℃的条件下，用浓度5-18g/l的第一碱液对浸酸后榕须韧皮粗纤维进行1.5-4h，浴比为1:6-25的煮练；二次煮练：在压力1.5-2.0mpa、温度110-130℃的条件下，用浓度5-16g/l的第二碱液对一次煮练后的榕须韧皮粗纤维进行0.5-5h、浴比为1:6-25的煮练。所述第一碱液与第二碱液由烧碱、纯碱与泡花碱加水混合后配置，所述烧碱、纯碱、泡花碱质量比为75：15：10。
82.打纤：
83.将煮练后榕须韧皮粗纤维进行打纤的同时用压力2-4mpa的高压水冲洗，以去除纤维上残留的胶杂质，并使纤维松散，得到榕须纤维；
84.酸洗：
85.将榕须纤维用含硫酸0.01-0.05％，盐酸0.01-0.05％的第二酸性溶液进行酸洗，再水洗、脱水，得到酸洗后的榕须纤维；
86.给油：
87.将酸洗后的榕须纤维用氨基硅油进行油浴，油浴时间为0.5min，油浴后榕须纤维的含油率为0.1％。
88.软麻:
89.使用软麻机加工，软麻机的喂入量500～600g，空车罗拉加压为85-110n、软麻次数3次。
90.软麻工艺的调整取决于碱煮后的纤维柔软度及松散程度，以及开发产品的线密度，碱煮后的纤维柔软度及松散程度较好时，喂入量增加、罗拉加压减小、软麻次数减少，产品开发的线密度较低时，则喂入量减少、罗拉加压增加、软麻次数增加。
91.开松：
92.采用开松机对榕须纤维经开松，制成榕须纤维卷。开松打手的速度600-900r/min。
93.梳理、精梳：
94.将榕须纤维卷分离成长度大致相当、成单根纤维状，经清除部分尘屑、麻皮、杂质后，混合均匀成榕须纤维条子。
95.并条：
96.采取并条机进行，通过多道针并、针板牵伸、自调匀整改善榕须纤维条子的均匀度，提高榕须纤维的平行伸直度，得到榕须纤维熟条。工艺参数设置为针板打击次数500～
700次/min，针板规格8～20针/cm，牵伸隔距30～50mm，出条定量28～65g/5m，牵伸倍数4～8倍。
97.粗纱制备：
98.用粗纱机将榕须纤维熟条牵伸变细成为榕须纤维粗纱条，并加以一定的捻度。工艺参数设置为:前罗拉转速130-240r/min，前罗拉－后罗拉隔距200-235mm，捻系数20～33，牵伸倍数5-10倍。
99.细纱制备：
100.采用细纱机进对粗纱进行细纺，工艺参数设置为:前罗拉转速60～90r/min，前罗拉－后罗拉隔距210-246mm，捻系数80-95，牵伸倍数9-13倍。
101.实施例1中所述榕须纤维的制成率为45％-60％，残胶率为1-3％。
102.所述榕须纤维的平均长度为6-35mm，断裂伸长率为5-10％，线密度为2.61-5.10dtex，标准状态下回潮率为7-11％，断裂强度为2.3-5.7cn/dtex，质量比电阻为10
5-107ωg/cm2。
103.实施例2一种含榕须纤维的纺织纱线(中、细支纱)及其制备方法
104.解束：
105.将榕须韧皮进行压榨、蒸汽闪爆得到榕须韧皮粗纤维；包括一次压榨、一次蒸汽闪爆，二次压榨、二次蒸汽闪爆；压榨采用压力设置为2-3mpa压辊机，一次蒸汽闪爆的压力设置为0.8-1.0mpa，保持时间10min-20min；二次蒸汽闪爆的压力设置为0.8-1.0mpa，保持时间5min-15min。
106.浸酸：
107.将榕须韧皮粗纤维浸入含硫酸0.05-0.1％，盐酸0.05-0.1％的第一酸性溶液浸泡2-20h后，水洗，得到浸酸后榕须韧皮粗纤维；在10-60℃进行，所述第一酸性溶液与所述榕须韧皮粗纤维的质量比为2-10:1；所述浸酸步骤在旋转的滚筒中进行。
108.煮练：
109.将浸酸后榕须韧皮粗纤维用碱液进行两次煮练，得到煮练后榕须韧皮粗纤维；一次煮练：在压力1.5-2.0mpa、温度110-130℃的条件下，用浓度5-18g/l的第一碱液对浸酸后榕须韧皮粗纤维进行1.5-4h，浴比为1:6-25的煮练；二次煮练：在压力1.5-2.0mpa、温度110-130℃的条件下，用浓度5-16g/l的第二碱液对一次煮练后的榕须韧皮粗纤维进行0.5-5h、浴比为1:6-25的煮练。所述第一碱液与第二碱液由烧碱、纯碱与泡花碱加水混合后配置，所述烧碱、纯碱、泡花碱质量比为75：15：10。
110.打纤：
111.将煮练后榕须韧皮粗纤维进行打纤的同时用压力2-4mpa的高压水冲洗，以去除纤维上残留的胶杂质，并使纤维松散，得到榕须纤维；
112.酸洗：
113.将榕须纤维用含硫酸0.01-0.05％，盐酸0.01-0.05％的第二酸性溶液进行酸洗，再水洗、脱水，得到酸洗后的榕须纤维；
114.给油：
115.将酸洗后的榕须纤维用氨基硅油进行油浴，油浴时间为0.5min，油浴后榕须纤维的含油率为0.1％。
116.三次煮练：
117.将榕须纤维在压力1.5-2.0mpa、温度110-130℃的条件下，用浓度5-16g/l的第三碱液对浸酸后榕须韧皮粗纤维进行0.5-5h，浴比为1:6-25的煮练。
118.软麻:
119.使用软麻机加工，软麻机的喂入量600-800g，空车罗拉加压为90-100n、软麻次数5次。
120.开松：
121.采用开松机对榕须纤维经开松，制成榕须纤维卷。开松打手的速度600-900r/min。
122.梳理、精梳：
123.用梳理、精梳设备将榕须纤维卷分离成长度大致相当、成单根纤维状，经清除部分尘屑、麻皮、杂质后，混合均匀成榕须纤维条子。
124.并条：
125.采取并条机进行，通过多道针并、针板牵伸、自调匀整改善榕须纤维条子的均匀度，提高榕须纤维的平行伸直度，得到榕须纤维熟条。工艺参数设置为针板打击次数500～700次/min，针板规格8～20针/cm，牵伸隔距30～50mm，出条定量28～65g/5m，牵伸倍数4～8倍。
126.粗纱制备：
127.用粗纱机将榕须纤维熟条牵伸变细成为榕须纤维粗纱条，并加以一定的捻度。工艺参数设置为:前罗拉转速130-240r/min，前罗拉－后罗拉隔距200-235mm，捻系数20～33，牵伸倍数5-10倍。
128.细纱制备：
129.采用细纱机进对粗纱进行细纺，工艺参数设置为:前罗拉转速60～90r/min，前罗拉－后罗拉隔距210-246mm，捻系数80-95，牵伸倍数9-13倍。
130.实施例2中所述榕须纤维的制成率为45％-60％，残胶率为1-3％。所述榕须纤维的平均长度为6-35mm，断裂伸长率为6-11％，线密度为2.61-5.10dtex，标准状态下回潮率为7-11％，断裂强度为2.3-5.7cn/dtex，质量比电阻为10
5-107ωg/cm2。
131.含榕须纤维的纺织纱线进而通过机织、针织技术加工成含榕须纤维的面料，市场应用前景广阔，主要在家用纺织产品、药理作用、高性能工业材料、环境治理等方面进行高值利用开发。对榕须的开发利用，不仅能减少对环境的污染、增加天然纤维的来源，而且能够符合人们健康环保的理念。榕须兼具棉和麻纤维的部分特征，如在制取工艺时，减少化学药品的使用，减少纤维的损伤，提高纤维的可纺性，必将给榕须纤维提供广阔的发展前景。
132.最后需要说明的是，尽管在本技术的说明书文字中已经对上述各实施例进行了描述，但并不能因此限制本技术的专利保护范围。凡是基于本技术的实质理念，利用本技术说明书文字记载的内容所作的等效结构或等效流程替换或修改产生的技术方案，以及直接或间接地将以上实施例的技术方案实施于其他相关的技术领域等，均包括在本技术的专利保护范围之内。