一种多孔热法纺中空膜喷丝头组件的制作方法

1.本实用新型涉及中空膜喷丝头的技术领域，尤其是指一种多孔热法纺中空膜喷丝头组件。


背景技术：

2.热法纺中空膜喷丝头是一种需要在长期高温环境中使用的高精度模具，除材料本身的特性外，还要求在设计上能保证使用过程中拆开清洗后，重新组装也能保证精度在0.01mm以内。目前国内在热法纺中空膜喷丝头领域都还是在单孔为主，对于2孔以上纺丝，存在偏心严重、每根膜丝大小差异大、使用寿命短等缺陷，客户在连续生产过程中甚是苦恼。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种多孔热法纺中空膜喷丝头组件，能够有效解决多孔热法纺中空膜喷丝头偏心严重、纺丝大小差异大、寿命短等问题。
4.为实现上述目的，本实用新型所提供的技术方案为：一种多孔热法纺中空膜喷丝头组件，包括入料板、分配板和多个喷丝头，所述入料板安装在分配板的顶面，所述多个喷丝头均匀安装在分配板的底面；所述入料板上加工有入料孔，所述分配板上加工有分配流道，所述分配流道包括主流道以及对称分布于主流道两侧的多个分支流道，所述主流道与入料孔连通，多个分支流道与多个喷丝头一一对应，聚酯原料从入料孔流入主流道进而流入每个分支流道，且多个分支流道的长度相一致，聚酯原料通过长度相一致的分支流道流入每个喷丝头，从而实现所有喷丝头内聚酯原料均匀一致。
5.进一步，所述喷丝头包括针型板、喷丝板和芯液杆，所述针型板和喷丝板上下层叠设置，所述芯液杆设于针型板的一侧，用于向针型板注入芯液或气体；所述针型板的顶面形成有环形槽，所述环形槽与该喷丝头相对应的分支流道连通，所述环形槽的槽底沿其周向形成有多个向下贯穿针型板的通孔，进入环形槽的聚酯原料通过多个通孔向下流向喷丝板，所述针型板的底面并位于多个通孔的中心处向下延伸有一个锥形针管，所述针型板内部形成有芯液流道，所述芯液流道的一端与芯液杆连通，另一端与锥形针管连通，所述喷丝板内形成有漏斗状的聚酯原料流道，所述聚酯原料流道与针型板上的多个通孔连通，所述锥形针管同轴嵌插入到漏斗状的聚酯原料流道中，并与该聚酯原料流道之间保持间隙，且所述锥形针管的针头部分与漏斗状的聚酯原料流道的咀部之间形成环形的聚酯原料喷丝孔。
6.进一步，所述锥形针管包括外壁呈锥形的锥形部分和呈直筒状的针头部分，所述锥形部分由位于上部的大锥度段和位于下部的小锥度段连接组成。
7.进一步，所述针型板和喷丝板通过定位孔和定位销定位安装。
8.本实用新型与现有技术相比，具有如下优点与有益效果：
9.1、现有技术中多孔整体式的喷丝头设计，由于孔数越多，喷丝头整体外形越大，热
膨胀系数越大，在高温环境中尺寸变化越大，本实用新型通过将多孔整体式的喷丝头设计成多个单孔独立的喷丝头，即一个喷丝头一个喷丝孔，各个独立的喷丝头的零件尺寸相对减小了很多，有效减小高温环境下的热膨胀形变影响喷丝头的精度，同时因为独立喷丝头的外形小，长期使用所产生的变形也小，能长期保证使用精度，寿命长。
10.2、本实用新型的喷丝头为通用件，是可单独拆卸的，如在使用过程中因某一个喷丝头损坏或堵孔需要维修时，只需要更换该喷丝头即可继续使用生产，不需要把整组喷丝头送修影响生产；同时不会因为某一个独立喷丝头损坏而报废整组喷丝头，只要更换损坏的独立喷丝头即可，有效降低使用成本。
11.3、因成型中空膜纤维丝过程中，形成中空的内支撑气体或芯液原料相对于聚酯原料流动性高非常多，本实用新型采用每个喷丝头通过芯液杆独立导入气体或芯液原料，方便外置流量调节控制，纺出来的膜丝尺寸可控性更高。同时导入气体或芯液原料通过芯液流道后会以最快速度从针型板的针头部分快速流出并离开喷丝头，这样保证中空膜纤维丝的内支撑气体或芯液原料与聚酯原料完全隔绝，不会产生互串同时还能最大程度减小气体或芯液原料与聚酯原料间的温差对纺丝的影响。
12.4、本实用新型的聚酯原料从入料孔流入后分配到各个喷丝孔的流道长度一致，保证每个喷丝孔分配到的聚酯原料均匀一致，避免出现纺丝大小差异大的问题。
附图说明
13.图1为本实用新型的喷丝头组件的主视图。
14.图2为本实用新型的喷丝头组件的俯视图。
15.图3为本实用新型的喷丝头组件的仰视图。
16.图4为本实用新型的喷丝头组件的侧视图。
17.图5为本实用新型的入料板的俯视图。
18.图6为本实用新型的入料板的剖视图。
19.图7为本实用新型的分配板的俯视图。
20.图8为本实用新型的分配板的剖视图。
21.图9为本实用新型的分配板的仰视图。
22.图10为本实用新型的针型板的主视图。
23.图11为本实用新型的针型板的俯视图。
24.图12为本实用新型的针型板的a向剖视图。
25.图13为本实用新型的针型板的仰视图。
26.图14为本实用新型的喷丝板的立体结构示意图。
27.图15为本实用新型的喷丝板的剖视图。
28.图16为本实用新型的聚酯原料喷丝孔的结构示意图。
具体实施方式
29.下面结合具体实施例对本实用新型作进一步说明,但本实用新型的使用方式不限于此。
30.如图1至图9所示，本实施例所述的多孔热法纺中空膜喷丝头组件，包括入料板1、
分配板2和多个独立的喷丝头，所述入料板1安装在分配板2的顶面，所述多个喷丝头均匀安装在分配板2的底面，每个独立的喷丝头尺寸结构较小，能够有效避免因高温产生的变形影响到聚酯原料喷丝孔的精度；所述入料板1上加工有入料孔101，所述分配板2上加工有分配流道，所述分配流道包括主流道201以及对称分布于主流道201两侧的多个分支流道202，所述主流道201与入料孔101连通，多个分支流道202与多个喷丝头一一对应，聚酯原料从入料孔101流入主流道201进而流入每个分支流道202，且多个分支流道202的长度相一致，聚酯原料通过长度相一致的分支流道202流入每个喷丝头，保证每个喷丝头分配到的聚酯原料均匀一致，避免出现纺丝大小差异大的问题。
31.具体的，如图10至图16所示，所述喷丝头包括针型板3、喷丝板4和芯液杆5，所述针型板3和喷丝板4上下层叠设置，所述芯液杆5设于针型板3的一侧，用于向针型板3注入芯液原料或气体，以形成中空膜纤维丝的中空结构；所述针型板3的顶面形成有环形槽301，所述环形槽301与该喷丝头对应的分支流道202连通，所述环形槽301的槽底沿其周向形成有多个向下贯穿针型板3的通孔302，进入环形槽301的聚酯原料通过多个通孔302向下流向喷丝板4，所述针型板3的底面并位于多个通孔302的中心处向下延伸有一个锥形针管303，锥形针管303包括外壁呈锥形的锥形部分和直筒状的针头部分3031，锥形部分由位于上部的大锥度段3032和位于下部的小锥度段3033连接组成，锥形部分的壁厚大于针头部分3031的壁厚，有效增强了锥形针管303的刚性和强度；所述针型板3内部形成有芯液流道304，所述芯液流道304的一端与芯液杆5连通，另一端与锥形针管303连通，所述喷丝板4内形成有漏斗状的聚酯原料流道401，所述聚酯原料流道401与针型板3上的多个通孔302连通，所述锥形针管303同轴嵌插入到漏斗状的聚酯原料流道401中，并与该聚酯原料流道401之间保持间隙，且锥形针管303的针头部分3031的外壁与漏斗状的聚酯原料流道401的咀部4011的内壁(针头部分3031与咀部4011同心度小于等于0.003mm)形成环形的聚酯原料喷丝孔6，锥形针管303的锥形部分的外壁与漏斗状的聚酯原料流道401的漏斗部分的内壁形成环形的聚酯原料缓冲区域。
32.本实施例通过锥形部分的大锥度段3032、小锥度段3033再到针头部分3031的结构设计，有效增强了锥形针管303的刚性和强度，减少因为高温使针管的热应力集中产生大形变或断裂，同时小锥度段3033的位置是聚酯原料汇聚集中挤出喷丝孔产生磨损最为严重部位，且也是最容易使针管断裂的位置，通过小锥度段3033的设计有效增加针型板的寿命和针管受聚酯原料横向冲击的刚性。本实施例通过喷丝头的结构，使芯液原料或气体与聚酯原料不会产生互串，同时还能最大程度减小芯液原料或气体与聚酯原料间的温差对纺丝的影响。
33.具体的，如图13、图14所示，为了便于针型板3和喷丝板4的安装，针型板3和喷丝板4上对应的位置处分别加工有两个定位孔305和两个定位孔402，安装时通过两个直径5mm的精密定位销插入定位孔305和定位孔402，先确定好针型板3和喷丝板4的相对位置，然后再通过4根m5的螺丝将其两者连接在一起，最后再将连接在一起的针型板3和喷丝板4通过4根m5的螺丝再固定到分配板2的底面。
34.本实施例通过将多孔整体式的喷丝头设计成多个单孔独立的喷丝头，各个独立的喷丝头的零件尺寸相对减小了很多，有效减小高温环境下的热膨胀形变影响喷丝头的精度，延长其使用寿命；同时喷丝头为通用件，是可单独拆卸的，如在使用过程中因某一个喷
丝头损坏或堵孔需要维修时，只需要更换该喷丝头即可继续使用生产，有效降低使用成本。
35.以上所述之实施例子只为本实用新型之较佳实施例，并非以此限制本实用新型的实施范围，故凡依本实用新型之形状、原理所作的变化，均应涵盖在本实用新型的保护范围内。