一种加热辊的制作方法

本发明涉及一种加热辊。

背景技术：

现在加热辊有两种结构，一种是单层单通型的结构，辊两端采用直通型的旋转接头，导热油从一个旋转接头进入加热辊后，沿着与加热辊的轴线平行的通道，或者沿着一条螺旋的通道，一直流到加热辊的另一端，最终从另一个旋转接头流出，由于导热油从加热辊的一端向另一端流动的过程中逐渐散热，导致加热辊两端的温度差较大，热散失快，热效率低；另一种是复式回流的结构，操作侧一端采用了复式旋转接头，导热油在辊内沿着一个蛇形的通道流动，形成一个单回流的回流过程，可以减少辊面两端温差，但是辊表面不同位置的温差依然较大，影响产品的合格率。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种结构紧凑、表面温差小的加热辊。

本发明为解决其技术问题而采用的技术方案是：

一种加热辊，其包括筒体，所述筒体包括内筒和套在内筒外的外筒，内筒和外筒之间设置有能够将导热油从筒体的一端输送至另一端的第一散热油道和第二散热油道，所述第一散热油道与第二散热油道方向相反，所述筒体的右端设置有进出油轴头，所述进出油轴头上设置有进油孔和出油孔，所述筒体内还设置有将所述进油孔和第一散热油道的左端口导通的进油内管，所述进出油轴头内设置有将所述第一散热油道的右端口和出油孔导通的第一回流通道，所述进出油轴头内还设置有将所述进油孔和第二散热油道的右端口导通的第二进油通道，所述筒体内还设置有将所述所述第二散热油道的左端口和出油孔导通的回流管。

如上所述的一种加热辊，所述筒体的左端设置有传动轴头，所述进油内管和回流管固定在传动轴头和进出油轴头之间，所述传动轴头内设置有将进油内管的左端口和第一散热油道的左端口导通的第一进油通道，所述传动轴头内还设置有将第二散热油道的左端口和回流管的左端口导通的第二回流通道。

如上所述的一种加热辊，所述进出油轴头包括轴头本体和进油管，所述进油孔设置在所述轴头本体上，所述进油管插设在所述进油孔内，所述进油管的内孔形成所述进油孔，所述进油内管和第二进油通道分别与所述进油管导通。

如上所述的一种加热辊，所述进出油轴头还包括设置在所述出油孔左端的导油件，所述导油件内设有导油腔，所述进油管的左端和进油内管的右端分别插入导油腔中并与导油腔导通，所述导油腔的顶部和/或底部设置有第一通孔，所述轴头本体上设置有与所述第一通孔导通的第二通孔，所述的第一通孔和第二通孔共同形成所述第二进油通道。

如上所述的一种加热辊，所述导油件的外侧壁上还设置有导通第二回流通道和出油孔的导油槽，所述导油槽与所述导油腔隔离。

如上所述的一种加热辊，所述第一散热油道的数量为两个以上，各第一散热油道的沿着筒体的圆周方向均布，所述第一进油通道与所述第一散热油道一一对应，各第一进油通道以进油内管为中心，呈辐射状布置，所述第一回流通道与所述第一散热油道一一对应，各第一回流通道以出油孔为中心，呈辐射状布置；所述第二散热油道的数量为两个以上，各第二散热油道的沿着筒体的圆周方向均布，所述第二进油通道与所述第二散热油道一一对应，各第二进油通道以进油管为中心，呈辐射状布置，所述第二回流通道与所述第二散热油道一一对应，各第二回流通道以回流管为中心，呈辐射状布置。

如上所述的一种加热辊，第一散热油道和第二散热油道的数量相等，二者的数量均为两个及以上，所述第一散热油道和第二散热油道反向平行，第一散热油道和第二散热油道沿着内筒的圆周间隔交错布置。

如上所述的一种加热辊，所述第一散热油道和第二散热油道均呈螺旋状。

如上所述的一种加热辊，所述内筒与外筒之间设置有导流板，所述导流板将内筒和外筒之间的空间分隔成第一散热油道和第二散热油道。

如上所述的一种加热辊，所述筒体内还设置有支撑进油内管和回流管的支撑板。

本发明的有益效果是：本发明结构紧凑，其中形成两条导热油回路，第一条回路中的导热油从筒体的左端进入，沿着第一散热通道从筒体的右端流出，第二条回路中的导热油从筒体的右端进入，沿着第二散热通道从筒体的左端流出，在两条回路中的导热油共同的作用下，本发明加热辊表面各处的温度能够保持基本一致，有利于提高本发明生产的产品的优良率。

附图说明

图1是本发明内部流通有导热油时的结构示意图；

图2是本发明实现第一种回流方式的结构的剖视图；

图3是图2中a-a线处的剖视图；

图4是图2中c-c线处的剖视图；

图5是本发明实现第二种回流方式的结构的剖视图；

图6是图5中b部分的局部放大示意图；

图7是本发明去除外筒后的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

参照图1至图7，图1、图2、图5和图7中的箭头表示导热油的流动方向，本发明的实施例提出了一种加热辊，其包括包括筒体1，所述筒体1包括内筒11和套在内筒11外的外筒12，内筒11和外筒12之间设置有能够将导热油从筒体1的一端输送至另一端的第一散热油道101和第二散热油道102，所述第一散热油道101与第二散热油道102方向相反，所述筒体1的右端设置有进出油轴头3，所述进出油轴头3上设置有进油孔301和出油孔302，所述筒体1内还设置有将所述进油孔301和第一散热油道101的左端口导通的进油内管4，所述进出油轴头3内设置有将所述第一散热油道101的右端口和出油孔302导通的第一回流通道303，所述进出油轴头3内还设置有将所述进油孔301和第二散热油道102的右端口导通的第二进油通道304，所述筒体1内还设置有将所述所述第二散热油道101的左端口和出油孔302导通的回流管5。

本实施例中，所述筒体1的左端设置有传动轴头2，所述进油内管4和回流管5固定在传动轴头2和进出油轴头3之间，所述传动轴头2内设置有将进油内管4的左端口和第一散热油道101的左端口导通的第一进油通道201，所述传动轴头2内还设置有将第二散热油道102的左端口和回流管5的左端口导通的第二回流通道202。当然，也可以将传动轴头2内的第二回流通道202和第一进油通道201取消，同时在进油内管4和回流管5的左端分别设置一弯折段，使进油内管4与第一散热油道101的左端口直接导通，回流管5与第二散热油道102的左端口之间导通。

本发明结构紧凑，其中形成两条导热油回路。第一条导热油回路包括沿着导热油流动方向依次设置的进油孔301、进油内管4、第一进油通道201、第一散热油道101、第一回流通道303和出油孔302，第一条导热油回路包括沿着导热油流动方向依次设置的进油孔301、第二进油通道304、第二散热油道102、第二回流通道202、回流管5和出油孔302。流经第一条导热油回路的导热油在第一散热油道101的左端温度较高，沿着第一散热油道101从左至右流动时温度逐渐降低，到了第一散热油道101右端时温度最低；流经第二条导热油回路的导热油在第二散热油道102的右端温度较高，沿着第一散热油道101从右至左流动时温度逐渐降低，到了第二散热油道102的左端时温度最低。因此在两条回路中的导热油共同的作用下，本发明加热辊表面各处的温度能够保持基本一致，有利于提高本发明生产的产品的优良率。

参照图2与图5，本实施例中，所述进出油轴头3包括轴头本体31和进油管32，所述进油孔301设置在所述轴头本体31上，所述进油管32插设在所述进油孔301内，所述进油管32的内孔形成所述进油孔301，所述进油内管4和第二进油通道304分别与所述进油管32导通。

参照图2、图4与图5，所述进出油轴头3还包括设置在所述出油孔302左端的导油件33，所述导油件33内设有导油腔330，所述进油管32的左端和进油内管4的右端分别插入导油腔330中并与导油腔330导通，所述导油腔330的顶部和/或底部设置有第一通孔305，所述轴头本体31上设置有与所述第一通孔305导通的第二通孔306，所述的第一通孔305和第二通孔306共同形成所述第二进油通道304。采用这样的结构能够将进出油轴头3内用于进油的通道和用于出油的通道隔离，避免导热油被短路。

参照图2与图4，所述导油件33的外侧壁上还设置有导通第二回流通道202和出油孔302的导油槽307，所述导油槽307与所述导油腔330隔离。导油件33是一个单独零件，和在轴头主体上开设导通第二回流通道202和出油孔302的管道相比，在导油件33上的外壁上加工导油槽307更容易，有利于降低生产成本。

参照图3与图4，所述第一散热油道101的数量为两个以上，各第一散热油道101的沿着筒体1的圆周方向均布，所述第一进油通道201与所述第一散热油道101一一对应，各第一进油通道201以进油内管4为中心，呈辐射状布置，所述第一回流通道303与所述第一散热油道101一一对应，各第一回流通道303以出油孔302为中心，呈辐射状布置；所述第二散热油道102的数量为两个以上，各第二散热油道102的沿着筒体1的圆周方向均布，所述第二进油通道304与所述第二散热油道102一一对应，各第二进油通道304以进油管32为中心，呈辐射状布置，所述第二回流通道202与所述第二散热油道102一一对应，各第二回流通道202以回流管5为中心，呈辐射状布置。

参照图7，第一散热油道101和第二散热油道102的数量相等，二者的数量均为两个及以上，所述第一散热油道101和第二散热油道102反向平行，第一散热油道101和第二散热油道102沿着筒体1的圆周间隔交错布置。这样的设计中，每两条相邻的第一散热油道101之间均布置有一条第二散热油道102，每两条相邻的第二散热油道102之间均布置有一条第一散热油道101，进一步提高了筒体1外表面的温度均匀性。

优选地，所述第一散热油道101和第二散热油道102均呈螺旋状。当然，所述第一散热油道101和第二散热油道102可以是沿着筒体1轴向布置的直线型。

参照图2，所述内筒11与外筒12之间设置有导流板13，所述导流板13将内筒11和外筒12之间的空间分隔成第一散热油道101和第二散热油道102。导流板13可以是设置在内筒11的外壁上，也可以是设置在外筒12的内壁上，内筒11和外筒12的两端焊接。

参照图2，所述筒体1内还设置有支撑进油内管4和回流管5的支撑板6，支撑板6与传动轴头2的右侧壁焊接。本实施例中，回流管5包括套在进油内管4上的回流内管51和套在回流内管51外的回流外管52，导热油在回流内管51和回流外管52之间的空间流通。

以上所述仅为本发明的优先实施方式，只要以基本相同手段实现本发明目的的技术方案都属于本发明的保护范围之内。