一种螺旋槽式供墨泵的制作方法

本发明涉及印刷供墨设备技术领域，具体涉及一种螺旋槽式供墨泵。

背景技术：

油墨是由作为分散相的颜料和作为连续相的连接料组成的一种稳定的粗分散体系。其中颜料赋予油墨以颜色，连接料则提供油墨必要的转移传递性能和干燥性能。颜色性能、流动性能、干燥性能是油墨的最基本也是最重要的性能。另外，油墨的各种耐抗性能及稳定也是与印刷有关的技术指标。油墨中除了主剂之外，还有作为助剂的各种添加剂，用以改善油墨的性能，调节油墨的印刷适性。油墨中的颜料是一种呈细微粉末状的固体有色物质，可以呈现球状、片状等不规则形状，一般颜料粒子的直径在10-7-10-5m微米级别的范围内。

在印刷机数字化精确供墨系统中，主要是通过注射轴在注射轴套内，进行轴向活塞运动与转动实现油墨的输入与注出，而注射轴的运动是由电机来实现的，在注射轴的入口处设置至少一道以上的密封来对注射轴进行密封处理，但是，由于油墨的颗粒色粉特性，弹性的材料在运行一段时间后，就会有磨损；而采用硬性耐磨材料，则存在运动间隙，油墨就会反向渗漏，随着渗漏增多，就会对运动机构零件造成破坏，使泵失灵。

总体来讲，目前的供墨系统所采用的供墨泵存在着油墨渗露问题，由于油墨的渗漏导致墨泵的使用寿命降低，特别是针对注射泵，注射泵内的油墨渗漏问题一直难以解决。

如，公开号为107696704a，公开日为2018-02-16的中国专利，公开了一种墨泵，该墨泵是通过设置清洗系统对渗漏的油墨进行清洗，以降低渗漏的油墨对墨泵的损坏，当时并没有从根本上消除油墨的渗漏。因此，针对墨泵的渗漏问题，仍然是供墨系统设备中急需解决的重点问题。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决目前供墨系统中的供墨泵存在油墨渗漏导致影响设备使用寿命的问题，提供一种螺旋槽式供墨泵。

为了达到上述发明目的，本发明采用以下技术方案：

一种螺旋槽式供墨泵，包括泵体，泵体内设有用于传输油墨的圆柱形的旋转腔，旋转腔一侧具有配合设置的腔口，腔口处具有封闭旋转腔的密封塞，密封塞于腔口处具有一腔体，泵体设置与该腔体连通的渗漏通道。

优选的，旋转腔内设有与旋转腔配合且为圆柱形的旋转杆，旋转杆靠近腔口端部与密封塞之间具有一腔体，所述渗漏通道与该腔体连通。

优选的，泵体设置连通旋转腔的进墨口和出墨口，进墨口和出墨口对应设置，旋转杆上开设有储墨腔，储墨腔与进墨口、出墨口位置对应。

优选的，所述渗漏通道与泵体外连通。

优选的，所述泵体上于进墨口和注射腔之间设有进墨通道，渗漏通道与进墨通道连通。

优选的，所述旋转腔水平设置，进墨口位于泵体上部或顶部，并通过进墨通道与旋转腔连通；出墨口位于泵体下部或底部，并通过出墨通道与旋转腔连通。

优选的，还包括位于泵体外的促使旋转杆相对腔口往复动作的旋进装置。

优选的，所述旋进装置包括引导基座和旋进基座，旋进基座嵌合于引导基座内并与引导基座配合设置，旋转轴穿过旋进基座，旋进基座随轴转动，旋进基座外壁设有环绕形成闭合的曲线形引导槽，引导基座设有与引导槽配合的引导件。

优选的，所述引导槽的曲线波动幅度为1-3mm。

优选的，旋转杆靠近腔口端通过旋转轴穿过密封塞与外界动力系统连接。

本发明与现有技术相比，有益效果是：能够将供墨泵的渗漏进行引导，使供墨泵的渗漏油墨回流至进墨口，从而避免油墨经由密封塞渗漏到其他部位，导致影响供墨泵的使用寿命，进一步的，从另一方面能够提高供墨泵的操作性能，并提高工作效率。

附图说明

图1是本发明的泵体的结构示意图；

图2是本发明的泵体配合旋转杆的结构示意图；

图3是本发明的旋转杆的结构示意图；

图4是本发明的旋转杆的端部视图；

图5是本发明的泵体配合外部结构示意图；

图6是本发明的旋进装置的结构示意图；

图7是本发明的旋进基座与旋转轴的结构示意图；

图8是本发明的引导基座与旋进基座接触面的部分结构示意图。

图中：401泵体，402旋转腔，403腔口，404进墨口，405出墨口，406密封塞，407储墨腔，408渗漏通道，409进墨通道，410旋转杆，411旋转轴，412出墨通道，413旋进装置，414引导基座，415旋进基座，416引导槽，417引导件，418渗漏腔。

具体实施方式

下面通过具体实施例对本发明的技术方案作进一步描述说明。

实施例：

一种螺旋槽式供墨泵，如图1-图8所示，具体的，该供墨泵包括泵体401，泵体401内设有用于传输油墨的圆柱形的旋转腔402，旋转腔402是主要工作腔体，在旋转腔402的一侧具有配合设置的腔口403，腔口403用于旋转腔402内的部件与外界接触，腔口403处具有封闭旋转腔402的密封塞406，密封塞406将旋转腔402由半封闭变为封闭。

在泵体401上设置连通旋转腔402的进墨口404和出墨口405，进墨口404和出墨口405对应设置，具体的是进墨口404和出墨口405对应设置，以便于进墨和出墨。

旋转腔402内设有与旋转腔402配合且为圆柱形的旋转杆410，通过配合设置以确保油墨不会从旋转杆410与旋转腔402之间的缝隙泄露；旋转杆410通过旋转动作将进墨口404的油墨转移至出墨口405，具体是在旋转杆410上开设有储墨腔407，储墨腔407是在圆柱形的旋转杆410上沿着其圆柱形侧壁开设一个缺口，以该缺口作为临时储存油墨的空间。储墨腔407与进墨口404、出墨口405位置对应，只有对应才能将储墨腔407作为一个搬运腔体，将油墨由进墨口404注意至出墨口405。

旋转杆410靠近腔口403的一端通过旋转轴411连接，旋转轴411穿过密封塞406与外界动力系统连接，外界动力系统提供动力，并通过旋转轴411带动旋转杆410转动，在旋转杆410的转动下，通过储墨腔407将油墨由进墨口404转移至出墨口405。当然，在所述泵体401上于进墨口404和注射腔402之间设有进墨通道409，进墨口404通过进墨通道409与旋转腔402连通。

特别的，在旋转杆410的靠近密封塞406的端部与密封塞406之间具有一腔体，该腔体用于储存由旋转杆410和旋转腔402的间隙渗漏的油墨，同时，在泵体401上设置与该腔体连通的渗漏通道408，将油墨引导出去。由于设置了一个腔体，该腔体实际是渗漏腔418，通过引入渗漏腔418，可以将渗漏的油墨进行储存，同时设置渗漏通道408，是为了将渗漏腔418内的压力释放，这样渗漏腔418内的油墨对旋转轴411与密封塞406之间的压力大大降低，在压力降低后，就会大大降低油墨由旋转轴411与密封塞406之间泄露的程度。因此，设计渗漏腔418的目的就是通过释放压力，避免油墨由旋转轴411与密封塞406之间泄露。

其中的一种方式是将所述渗漏通道408与泵体401外连通，由于外界的压力为0，因此，将其与外界连通后，达到了释放压力的目的。

另一种方式是将渗漏通道408与进墨通道409连通，由于进墨通道409内的压力相对也非常小，当将渗漏通道408与进墨通道409连通后，也能大大释放渗漏腔418内的压力，达到释放压力的目的。

具体的，如图1和图2所示，所述旋转腔402水平设置，进墨口404位于泵体401顶部，并通过进墨通道409与旋转腔402连通；出墨口405位于泵体401下部或底部，并通过出墨通道412与旋转腔402连通。

在以上基础上，为了提高旋转杆410的输送效果，该供墨泵还还包括位于泵体401外的促使旋转杆410往复动作的旋进装置413，通过促使旋转杆410在水平做往复运动，可以形成一个推力，该推力在旋转杆410高速转动时，会促进储墨腔407内的油墨由出墨通道412脱出，并在储墨腔407内形成真空，便于旋转杆410转动后，使储墨腔407将进墨通道409的油墨吸入，完成整个循环，达到输送油墨的目的。

具体的，所述旋进装置413包括引导基座414和旋进基座415，旋进基座415嵌合于引导基座414内并与引导基座414配合设置，旋转轴411穿过旋进基座415，旋进基座415随轴转动，旋进基座415外壁设有环绕形成闭合的曲线形引导槽416，引导基座414设有与引导槽416配合的引导件417。引导件417嵌入引导槽416，并在旋进基座415转动时，引导件417通过曲线的引导槽416改变旋进基座415的位置。也就是说，当动力系统带动旋转轴411转动时，旋进基座415随轴转动，由于旋进基座415上开设有曲线的形引导槽416，因此，在与其配合的引导基座414上的引导件417的配合下，旋进基座415沿着旋转轴411的轴向跟随引导槽416的曲线作往复运动。旋进基座415的往复运动带动旋转轴411的往复运动，进而带动旋转杆410的往复运动，具体表现为储墨腔407相对出墨通道412的相对位置改变，该改变就会形成一定的压力，迫使储墨腔407内的油墨脱出。

储墨腔407内的油墨脱出油墨的多少，与旋转杆410的往复幅度有关，也就是说与旋进基座415的往复幅度有关，也就是说，该供墨泵的供墨效率与旋进基座415的往复幅度有关。而旋进基座415的往复幅度又与引导槽416的曲线波动幅度有关，该幅度根据实际需要进行调整，在此，将引导槽416的曲线波动幅度设置为1-3mm。

通过以上结构，可以利用旋转杆410的转动，将油墨由进墨口404转移至出墨口405，同时由于设置了渗漏通道408，确保该供墨泵不会在密封塞406与旋转轴411的结合处发生油墨渗漏。

本发明虽然已以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本发明，任何本领域技术人员在不脱离本发明的精神和范围内，都可以利用上述揭示的方法和技术内容对本发明技术方案做出可能的变动和修改，因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化及修饰，均属于本发明技术方案的保护范围。