专利名称：装订机的胶管余料自动排管系统的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及装订机技术领域，具体地说涉及装订机的胶管余料自动排管系统。
背景技术：
目前使用的档案类纸张自动打孔装订机(以下简称装订机)主要包括打孔装置、供管装置和铆压装置，纸张放置在打孔装置进行打孔，供管装置根据文件的厚度切出与相应长度的胶管，供管装置设置一套管，胶管插设于套管，在胶管被耗用至低于检测位置时，装订机会自动报警，提醒使用者取出胶管，而装订机无法自动排除胶管，需要使用者手工取出，取出方式有两种一种方式是通过退回铆管入口将铆管余料取出，使用一取料杆，取料杆末端设置螺纹或锥纹，将取料杆插入到通孔内，下压并旋转取料杆，取料杆末端的螺纹旋进铆管余料的管孔内，铆管余料被固定在取料杆末端，向上提拉取料杆，而取出铆管余料。需要借助工具，排料麻烦。另一种方式，如中国专利号为200610153670. 2的发明专利，其是通过一可旋转的树脂管托架，利用一手柄带树脂管托架旋转，实现排管。结构复杂，排料麻烦。
实用新型内容本实用新型的目的在于针对现有技术的不足提供装订机的胶管余料自动排管系统，它能够自动排除胶管余料，操作简单方便。本实用新型通过检测装置检测检测胶管余料是否存在，如果检测存在胶管余料，信号通过中央处理器处理后再通过执行电路执行排管的程序，实现了胶管余料的自动排管。为实现上述目的，本实用新型是通过以下技术方案实现的。装订机的胶管余料自动排管系统，包括中央处理器、用于检测胶管的长度是否小于设定值的检测装置、用于执行自动排管的执行电路，所述检测装置的输出端与所述中央处理器的输入端电连接，所述执行电路的输入端与所述中央处理器的输出端电连接。所述装订机设置有用于驱动切刀前后移动的切刀电磁阀、用于驱动顶针移动的凸轮和用于驱动凸轮的凸轮电机，切刀电磁阀和凸轮电机分别与所述执行电路的输出端电连接。所述胶管余料自动排管系统还包括一信息显示器，信息显示器的输入端连接所述中央处理器的输出端。所述胶管余料自动排管系统还包括一在装订机自动排除尾管时起指示作用的指示器，指示器连接所述中央处理器。所述装订机设置有一用于插入胶管的套管，插入至套管的胶管从套管下端伸出，检测装置设置于套管的下方，在胶管的上端跌落至检测装置以下的位置时，检测装置输送一表示胶管长度不足的信号至中央处理器。[0011 ] 所述执行电路包括指令执行电路，所述指令执行电路包括用于控制顶针从套管下方移开的第一控制电路、用于控制切刀从套管下方移开并露出套管的出口的第二控制电路、用于控制切刀复位并封闭至套管的出口的第四控制电路和用于控制顶针复位至套管下方的第五控制电路，所述第一控制电路的输入端、输出端分别与所述中央处理器、所述凸轮电机电连接，所述第二控制电路的输入端、输出端分别与所述中央处理器、所述切刀电磁阀电连接，所述第四控制电路的输入端、输出端分别与所述中央处理器、所述切刀电磁阀电连接，所述第五控制电路的输入端、输出端分别与所述中央处理器、所述凸轮电机电连接。所述装订机设置有用于夹压 并输送胶管的滚轮组和用于驱动滚轮的滚轮电机，所述执行电路包括用于控制滚轮释放胶管余料的第三控制电路，所述第三控制电路的输入端、输出端分别与中央处理器、所述滚轮电机电连接。所述执行电路还包括手动确认执行电路，所述手动确认执行电路的输出端与所述指令执行电路的输入端电连接。进一步包括故障排除电路，所述故障排除电路的输入端与所述中央处理器的输出端电连接。所述故障排除电路包括手动确认故障排除电路和故障执行电路，所述手动确认故障排除电路的输出端与所述故障执行电路的输入端电连接。本实用新型的有益效果本实用新型通过检测装置检测检测胶管余料是否存在，如果检测存在胶管余料，检测装置将存在胶管余的信号传输至中央处理器，中央处理器处理后再向执行电路发出排管的指令，执行电路再向排管的机械装置发出排管指令，实现了胶管余料自动监测和自动排出，提高装订机的装订效率。
图I是本实用新型实施例I的方框图。图2是本实用新型实施例2的方框图。图3是本实用新型的顶针从套管下方移开后的结构示意图。图4是本实用新型的切刀从套管下方移开后的结构示意图。图5是本实用新型的胶管余料从套管掉落的结构示意图。图6是本实用新型的切刀和顶针复位至套管下方后的结构示意图。图7是本实用新型实施例3的方框图。图8是本实用新型实施例4的方框图。在图I至图8中包括有I——中央处理器2——检测装置3——执行电路31——指令执行电路311——第一控制电路312——第二控制电路313——第三控制电路314——第四控制电路[0033]315——第五控制电路32——手动确认执行电路4——切刀5——切刀电磁阀6-顶针7——凸轮电机8——胶管9——滚轮电机10——信息显示器11——指示器12-套管13——故障排除电路14—手动确认故障排除电路15——故障执行电路。
具体实施方式
下面将结合附图对本实用新型做进一步的说明。见图I、图3、图4、图5和图6，装订机的胶管余料自动排管系统，这是本实用新型的实施例1，包括中央处理器I、用于检测胶管的长度是否小于设定值的检测装置2、用于执行自动排管的执行电路3，检测装置2的输出端与中央处理器I的输入端电连接，执行电路3的输入端与中央处理器I的输出端电连接。装订机设置有用于驱动切刀4前后移动的切刀电磁阀5、用于驱动顶针6移动的凸轮(图中未画出)、用于驱动凸轮的凸轮电机7、用于夹压并输送胶管8的滚轮组(图中未画出)、用于驱动滚轮的滚轮电机9，切刀电磁阀5、滚轮电机9和凸轮电机7分别与执行电路3的输出端电连接。胶管余料自动排管系统还包括一信息显示器10，信息显示器10的输入端连接中央处理器I的输出端。胶管余料自动排管系统还包括一在装订机自动排除尾管时起指示作用的指示器11，指示器11连接中央处理器I。指示器11可以选用LED指示灯、LED屏、IXD屏等指示装订机处于自动排管状态，或者选用声音报警器，通过声音指不装订机处于自动排管状态。装订机设置有一用于插入胶管8的套管12，插入至套管12的胶管8从套管12下端伸出，检测装置2设置于套管12的下方，在胶管8的上端跌落至检测装置2以下的位置时，检测装置2输送一表示胶管8长度不足的信号至中央处理器I。执行电路3包括指令执行电路31，指令执行电路31包括用于控制顶针6从套管12下方移开的第一控制电路311、用于控制切刀4从套管12下方移开并露出套管12的出口的第二控制电路312、用于控制装订机的滚轮释放胶管余料的第三控制电路313、用于控制切刀4复位并封闭至套管12的出口的第四控制电路314和用于控制顶针6复位至套管12下方的第五控制电路315,第一控制电路311的输入端、输出端分别与中央处理器I、凸轮电机7电连接,第二控制电路312的输入端、输出端分别与中央处理器I、切刀电磁阀5电连接，第三控制电路313的输入端、输出端分别与中央处理器I、滚轮电机9电连接，第四控制电路314的输入端、输出端分别与中央处理器I、切刀电磁阀5电连接，第五控制电路315的输入端、输出端分别与所中央处理器I、凸轮电机7电连接。进一步包括故障排除电路13，故障排除电路13的输入端与中央处理器I的输出端电连接。故障排除电路13包括手动确认故障排除电路14和故障执行电路15，手动确认故障排除电路14的输出端与故障执行电路15的输入端电连接。检测装置2的检测出现误判时，操作人员可以通过激活手动确认故障排除电路14，手动确认故障排除电路14向故障执行电路15发出故障排除指令，从而实现故障的自动排除。 工作原理检测装置2实时监测胶管8的长度，在胶管8的上端跌落至检测装置2以下的位置时，检测装置2输送一表示胶管8长度不足的信号至中央处理器1，中央处理器I处理后，将执行信号发送至指令执行电路31，指令执行电路31再向自动排管的机械机构发出排管的指令，从而实现胶管余料的自动排出。胶管余料的具体排出步骤见图3至图6，当指令执行电路31开始执行时，第一控制电路311接通，凸轮电机7接收到信号后，驱动凸轮使顶针6从套管12下方移开，准备排管动作；接着，第二控制电路312接通，切刀电磁阀5接收到信号后，驱动切刀4从套管12下方移开并露出套管12的出口，胶管8准备下落；紧接着，第三控制电路313接通，滚轮电机9接收到信号后，滚轮电机9驱动滚轮组释放胶管8，胶管8从套管12中落下，并掉入相应的收集盒内；然后，第四控制电路314接通，切刀电磁阀5接收到信号后，驱动切刀4复位并封闭至套管12的出口，准备插入新的胶管8 ；最后，第五控制电路315接通，凸轮电机7接收到信号后，驱动凸轮使顶针6复位至套管12下方，回复到待机状态。至此，胶管余料的自动排除结束。见图2，这是本实用新型的实施例2，与实施例I不同的，在本实施例中，执行电路3还包括手动确认执行电路32，手动确认执行电路32的输出端与指令执行电路31的输入端电连接。其它结构与实施例I相同，这里不再重复。本实施例的工作原理与实施例I的区别在于指令执行电路31执行前增加了一手动确认的步骤，当中央处理器I收到胶管8长度不足的信号时，指示器11发出警示，操作人员按下相应的排管按钮后，手动确认执行电路32与指令执行电路31接通，接下来的排管原理与实施例I相同，这里不再重复。见图7，这是本实用新型的实施例3，本实施例的主要结构与实施例I相同，这里不再重复。本实施例的工作原理与实施例I的区别在于本实施例的装订机取消滚轮以及用于驱动滚轮的滚轮电机，本实施例的指令执行电路中取消了第三电路，在切刀从套管12下方移开并露出套管12的出口，胶管8自动掉落。本实施例的胶管余料的具体排出步骤见图3至图6，当指令执行电路31开始执行时，第一控制电路311接通，凸轮电机7接收到信号后，驱动凸轮使顶针6从套管12下方移开，准备排管动作；[0068]接着，第二控制电路312接通，切刀电磁阀5接收到信号后，驱动切刀4从套管12下方移开并露出套管12的出口，胶管8自动掉落，并掉入设置在装订机底部的相应的收集盒内；然后，第四控制电路314接通，切刀电磁阀5接收到信号后，驱动切刀4复位并封闭至套管12的出口，准备插入新的胶管8 ；最后，第五控制电路315接通，凸轮电机7接收到信号后，驱动凸轮使顶针6复位至套管12下方，回复到待机状态。至此，胶管余料的自动排除结束。见图8，这是本实用新型的实施例4，本实施例的主要结构与实施例3相同，与实施 例3不同的，在本实施例中，执行电路3还包括手动确认执行电路32，手动确认执行电路32的输出端与指令执行电路31的输入端电连接。其它结构与实施例3相同，这里不再重复。本实施例的工作原理与实施例3的区别在于指令执行电路31执行前增加了一手动确认的步骤，当中央处理器I收到胶管8长度不足的信号时，指示器11发出警示，操作人员按下相应的排管按钮后，手动确认执行电路32与指令执行电路31接通，接下来的排管原理与实施例I相同,这里不再重复。最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对本实用新型保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的实质和范围。
权利要求1.装订机的胶管余料自动排管系统，其特征在于包括中央处理器、用于检测胶管的长度是否小于设定值的检测装置、用于执行自动排管的执行电路，所述检测装置的输出端与所述中央处理器的输入端电连接，所述执行电路的输入端与所述中央处理器的输出端电连接。
2.根据权利要求I所述的装订机的胶管余料自动排管系统，其特征在于所述装订机设置有用于驱动切刀前后移动的切刀电磁阀、用于驱动顶针移动的凸轮和用于驱动凸轮的凸轮电机，切刀电磁阀和凸轮电机分别与所述执行电路的输出端电连接。
3.根据权利要求I所述的装订机的胶管余料自动排管系统，其特征在于所述胶管余料自动排管系统还包括一信息显示器，信息显示器的输入端连接所述中央处理器的输出端。
4.根据权利要求I所述的装订机的胶管余料自动排管系统，其特征在于所述胶管余料自动排管系统还包括一在装订机自动排除尾管时起指示作用的指示器，指示器连接所述中央处理器。
5.根据权利要求I所述的装订机的胶管余料自动排管系统，其特征在于所述装订机设置有ー用于插入胶管的套管，插入至套管的胶管从套管下端伸出，检测装置设置于套管的下方，在胶管的上端跌落至检测装置以下的位置时，检测装置输送ー表示胶管长度不足的信号至中央处理器。
6.根据权利要求2所述的装订机的胶管余料自动排管系统，其特征在于所述执行电路包括指令执行电路，所述指令执行电路包括用于控制顶针从套管下方移开的第一控制电路、用于控制切刀从套管下方移开并露出套管的出口的第二控制电路、用于控制切刀复位并封闭至套管的出口的第四控制电路和用于控制顶针复位至套管下方的第五控制电路，所述第一控制电路的输入端、输出端分别与所述中央处理器、所述凸轮电机电连接，所述第二控制电路的输入端、输出端分别与所述中央处理器、所述切刀电磁阀电连接，所述第四控制电路的输入端、输出端分别与所述中央处理器、所述切刀电磁阀电连接，所述第五控制电路的输入端、输出端分别与所述中央处理器、所述凸轮电机电连接。
7.根据权利要求6所述的装订机的胶管余料自动排管系统，其特征在于所述装订机设置有用于夹压并输送胶管的滚轮组和用于驱动滚轮的滚轮电机，所述执行电路包括用于控制滚轮释放胶管余料的第三控制电路，所述第三控制电路的输入端、输出端分别与中央处理器、所述滚轮电机电连接。
8.根据权利要求6或7所述的装订机的胶管余料自动排管系统，其特征在于所述执行电路还包括手动确认执行电路，所述手动确认执行电路的输出端与所述指令执行电路的输入端电连接。
9.根据权利要求I所述的装订机的胶管余料自动排管系统，其特征在于进ー步包括故障排除电路，所述故障排除电路的输入端与所述中央处理器的输出端电连接。
10.根据权利要求9所述的装订机的胶管余料自动排管系统，其特征在于所述故障排除电路包括手动确认故障排除电路和故障执行电路，所述手动确认故障排除电路的输出端与所述故障执行电路的输入端电连接。
专利摘要装订机的胶管余料自动排管系统，包括中央处理器、用于检测胶管的长度是否小于设定值的检测装置、用于执行自动排管的执行电路，所述检测装置的输出端与所述中央处理器的输入端电连接，所述执行电路的输入端与所述中央处理器的输出端电连接。本实用新型通过检测装置检测检测胶管余料是否存在，如果检测存在胶管余料，检测装置将存在胶管余的信号传输至中央处理器，中央处理器处理后再向执行电路发出排管的指令，执行电路再向排管的机械装置发出排管指令，实现了胶管余料自动监测和自动排出，提高装订机的装订效率。
文档编号B42B5/00GK202412969SQ20112054344
公开日2012年9月5日 申请日期2011年12月22日 优先权日2011年12月22日
发明者周添星, 梁汉乐 申请人:东莞市邦泽电子有限公司, 李征