一种便于清洗零件的手动变速箱机械拆装实训台的制作方法

本实用新型涉及一种实训台，尤其涉及一种便于清洗零件的手动变速箱机械拆装实训台。

背景技术：

手动变速箱称手动变速器又称机械式变速器，即必须用手拨动变速杆（俗称“挡把”）才能改变变速器内的齿轮啮合位置，改变传动比，从而达到变速的目的。发动机的物理特性决定了变速箱的存在。首先，任何发动机都有其峰值转速；其次，发动机最大功率及最大扭矩在一定的转速区出现。比如，发动机最大功率出现在5500转。变速箱可以在汽车行驶过程中在发动机和车轮之间产生不同的变速比，换档可以使得发动机工作在其最佳的动力性能状态下。理想情况下，变速箱应具有灵活的变速比。无级变速箱（CVT）就具有这种特性，可以较好的发挥发动机的动力性能。

在汽修教学中，需要对手动变速箱进行拆装，使学员能更直观清晰的了解手动变速箱的结构，而手动变速箱上拆下的零件需要清洗，目前的手动变速箱机机械拆装实训台不具备清洗功能，零件拿到其它地方清洗存在操作不便、费时费力、易丢失的缺点，因此亟需研发一种操作方便、省时省力、不易丢失零件的便于清洗零件的手动变速箱机械拆装实训台。

技术实现要素：

（1）要解决的技术问题

本实用新型为了克服目前的手动变速箱机机械拆装实训台不具备清洗功能，零件拿到其它地方清洗存在操作不便、费时费力、易丢失的缺点，本实用新型要解决的技术问题是提供一种操作方便、省时省力、不易丢失零件的便于清洗零件的手动变速箱机械拆装实训台。

（2）技术方案

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了这样一种便于清洗零件的手动变速箱机械拆装实训台，包括有工作台和清洗装置，地面上设有工作台，工作台上右侧设有清洗装置，清洗装置还包括有环形滑轨、滑块、清洗盆、出油管、阀门Ⅰ、轴承座Ⅰ、转轴Ⅰ、锥齿轮Ⅰ、轴承座Ⅱ、摇柄、转轴Ⅱ、锥齿轮Ⅱ、凸轮、缸体、推板、活塞、进气管、单向阀Ⅰ、阀门Ⅱ、出气管、单向阀Ⅱ、卡套、喷气枪和弹簧，工作台内右侧设有环形滑轨，环形滑轨上滑动式连接有滑块，滑块顶部设有清洗盆，清洗盆左壁底部设有出油管，出油管上设有阀门Ⅰ，环形滑轨正下方的工作台内底部设有轴承座Ⅰ，轴承座Ⅰ上安装有转轴Ⅰ，转轴Ⅰ中部设有锥齿轮Ⅰ，转轴Ⅰ顶端穿过环形滑轨与清洗盆连接，工作台右壁下部设有轴承座Ⅱ，轴承座Ⅱ上安装有转轴Ⅱ，转轴Ⅱ左端设有锥齿轮Ⅱ，锥齿轮Ⅱ与锥齿轮Ⅰ啮合，转轴Ⅱ右端连接有摇柄，摇柄上设有凸轮，工作台右壁外侧上部设有缸体，缸体底部设有弹簧，弹簧底端连接有推板，推板与凸轮接触，推板顶部连接有活塞，活塞在缸体内并与缸体配合，缸体顶部右侧设有进气管，进气管内设有单向阀Ⅰ，进气管上设有阀门Ⅱ，缸体顶部左侧设有出气管，出气管内设有单向阀Ⅱ，出气管另一端连接有喷气枪，工作台顶部右侧设有卡套，喷气枪手柄与卡套配合。

优选地，还包括有滤板，清洗盆内下部设有滤板。

优选地，还包括有凸起，摇柄上均匀设有凸起。

工作原理：学员将阀门Ⅱ打开，学员握住摇柄并顺时针旋转摇柄，凸轮带动推板向上运动，进而带动活塞向上运动，弹簧被压缩，当凸轮远端运动到与推板接触时，停止旋转摇柄，然后将阀门Ⅱ关闭，进气管将不能进气，在压强的作用下，活塞不能向下运动，弹簧保持压缩状态。

然后学员将变速箱拆下的零件放置于清洗盆内，再倒入专用清洗油，可清洗保养零件。清洗过程中，学员握住摇柄并顺时针旋转摇柄，通过转轴Ⅱ带动锥齿轮Ⅱ旋转，进而带动锥齿轮Ⅰ旋转，从而通过转轴Ⅰ带动清洗盆旋转，使得清洗盆内的清洗油及零件旋转，达到提高清洗效率的效果。

当零件清洗完成后，停止摇动摇柄，然后将阀门Ⅰ打开，清洗油通过出油管流出，学员将清洗油收集起来，留待下次清洗零件，循环利用节约资源，当清洗油完全流出后，将阀门Ⅰ关闭。然后将阀门Ⅱ打开，空气通过进气管进入缸体内，此时推板在弹簧的弹力作用下向下运动，带动活塞向下运动，接着学员握住摇柄并顺时针旋转摇柄，带动凸轮顺时针旋转，凸轮带动推板向上运动，弹簧被压缩，进而带动活塞向上运动，缸体内的空气通过出气管流出，当凸轮远端不再与推板接触时，推板在弹簧的弹力作用下向下运动，带动活塞向下运动，空气通过进气管进入缸体内，持续旋转摇柄，使得出气管可持续出气，同时学员从卡套上取下喷气枪，将喷气枪对准零件按下喷气枪按钮，对零件喷气将其上的清洗油吹干，便于保存零件。当零件吹干后，停止摇动摇柄，并在弹簧被压缩状态下，将阀门Ⅱ关闭，然后学员将零件取出妥善保存。

因为还包括有滤板，清洗盆内下部设有滤板，滤板阻挡零件上清洗下来的污垢，使得澄清的清洗油通过出油管流出，更好的实现清洗油的循环利用。

因为还包括有凸起，摇柄上均匀设有凸起，学员握住摇柄的时候，凸起可防止打滑造成的危险状况。

（3）有益效果

本实用新型达到了操作方便、省时省力、不易丢失零件的效果。

附图说明

图1为本实用新型的第一种主视结构示意图。

图2为本实用新型弹簧的工作过程示意图。

图3为本实用新型清洗装置的第一种主视结构示意图。

图4为本实用新型清洗装置的第二种主视结构示意图。

图5为本实用新型清洗装置的第三种主视结构示意图。

附图中的标记为：1-地面，2-工作台，3-清洗装置，4-环形滑轨，5-滑块，6-清洗盆，7-出油管，8-阀门Ⅰ，9-轴承座Ⅰ，10-转轴Ⅰ，11-锥齿轮Ⅰ，12-轴承座Ⅱ，13-摇柄，14-转轴Ⅱ，15-锥齿轮Ⅱ，16-凸轮，17-缸体，18-推板，19-活塞，20-进气管，21-单向阀Ⅰ，22-阀门Ⅱ，23-出气管，24-单向阀Ⅱ，25-卡套，26-喷气枪，27-弹簧，28-滤板，29-凸起。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的说明。

实施例1

一种便于清洗零件的手动变速箱机械拆装实训台，如图1-5所示，包括有工作台2和清洗装置3，地面1上设有工作台2，工作台2上右侧设有清洗装置3，清洗装置3还包括有环形滑轨4、滑块5、清洗盆6、出油管7、阀门Ⅰ8、轴承座Ⅰ9、转轴Ⅰ10、锥齿轮Ⅰ11、轴承座Ⅱ12、摇柄13、转轴Ⅱ14、锥齿轮Ⅱ15、凸轮16、缸体17、推板18、活塞19、进气管20、单向阀Ⅰ21、阀门Ⅱ22、出气管23、单向阀Ⅱ24、卡套25、喷气枪26和弹簧27，工作台2内右侧设有环形滑轨4，环形滑轨4上滑动式连接有滑块5，滑块5顶部设有清洗盆6，清洗盆6左壁底部设有出油管7，出油管7上设有阀门Ⅰ8，环形滑轨4正下方的工作台2内底部设有轴承座Ⅰ9，轴承座Ⅰ9上安装有转轴Ⅰ10，转轴Ⅰ10中部设有锥齿轮Ⅰ11，转轴Ⅰ10顶端穿过环形滑轨4与清洗盆6连接，工作台2右壁下部设有轴承座Ⅱ12，轴承座Ⅱ12上安装有转轴Ⅱ14，转轴Ⅱ14左端设有锥齿轮Ⅱ15，锥齿轮Ⅱ15与锥齿轮Ⅰ11啮合，转轴Ⅱ14右端连接有摇柄13，摇柄13上设有凸轮16，工作台2右壁外侧上部设有缸体17，缸体17底部设有弹簧27，弹簧27底端连接有推板18，推板18与凸轮16接触，推板18顶部连接有活塞19，活塞19在缸体17内并与缸体17配合，缸体17顶部右侧设有进气管20，进气管20内设有单向阀Ⅰ21，进气管20上设有阀门Ⅱ22，缸体17顶部左侧设有出气管23，出气管23内设有单向阀Ⅱ24，出气管23另一端连接有喷气枪26，工作台2顶部右侧设有卡套25，喷气枪26手柄与卡套25配合。

还包括有滤板28，清洗盆6内下部设有滤板28。

还包括有凸起29，摇柄13上均匀设有凸起29。

工作原理：学员将阀门Ⅱ22打开，学员握住摇柄13并顺时针旋转摇柄13，凸轮16带动推板18向上运动，进而带动活塞19向上运动，弹簧27被压缩，当凸轮16远端运动到与推板18接触时，停止旋转摇柄13，然后将阀门Ⅱ22关闭，进气管20将不能进气，在压强的作用下，活塞19不能向下运动，弹簧27保持压缩状态。

然后学员将变速箱拆下的零件放置于清洗盆6内，再倒入专用清洗油，可清洗保养零件。清洗过程中，学员握住摇柄13并顺时针旋转摇柄13，通过转轴Ⅱ14带动锥齿轮Ⅱ15旋转，进而带动锥齿轮Ⅰ11旋转，从而通过转轴Ⅰ10带动清洗盆6旋转，使得清洗盆6内的清洗油及零件旋转，达到提高清洗效率的效果。

当零件清洗完成后，停止摇动摇柄13，然后将阀门Ⅰ8打开，清洗油通过出油管7流出，学员将清洗油收集起来，留待下次清洗零件，循环利用节约资源，当清洗油完全流出后，将阀门Ⅰ8关闭。然后将阀门Ⅱ22打开，空气通过进气管20进入缸体17内，此时推板18在弹簧27的弹力作用下向下运动，带动活塞19向下运动，接着学员握住摇柄13并顺时针旋转摇柄13，带动凸轮16顺时针旋转，凸轮16带动推板18向上运动，弹簧27被压缩，进而带动活塞19向上运动，缸体17内的空气通过出气管23流出，当凸轮16远端不再与推板18接触时，推板18在弹簧27的弹力作用下向下运动，带动活塞19向下运动，空气通过进气管20进入缸体17内，持续旋转摇柄13，使得出气管23可持续出气，同时学员从卡套25上取下喷气枪26，将喷气枪26对准零件按下喷气枪26按钮，对零件喷气将其上的清洗油吹干，便于保存零件。当零件吹干后，停止摇动摇柄13，并在弹簧27被压缩状态下，将阀门Ⅱ22关闭，然后学员将零件取出妥善保存。

因为还包括有滤板28，清洗盆6内下部设有滤板28，滤板28阻挡零件上清洗下来的污垢，使得澄清的清洗油通过出油管7流出，更好的实现清洗油的循环利用。

因为还包括有凸起29，摇柄13上均匀设有凸起29，学员握住摇柄13的时候，凸起29可防止打滑造成的危险状况。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的优选实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形、改进及替代，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。