本发明涉及显示技术领域，特别涉及一种像素电路、阵列基板、显示装置和像素驱动方法。
背景技术：
有源矩阵有机发光二极体面板(activematrixorganiclightemittingdiode,简称：amoled)的应用越来越广泛。amoled的像素显示器件为有机发光二极管(organiclight-emittingdiode,简称oled)，amoled能够发光是通过驱动薄膜晶体管在饱和状态下产生驱动电流，该驱动电流驱动oled发光。
现有的基本的像素电路采用2t1c电路，该2t1c电路包括两个薄膜晶体管(开关晶体管和驱动晶体管)和1个存储电容。
然而，由于现有的低温多晶硅工艺制程中，显示基板上各个驱动晶体管的阈值电压均匀性较差，而且在使用过程中还会发生漂移，这样当扫描线控制开关晶体管导通以向驱动晶体管输入相同数据电压时，由于驱动晶体管的阈值电压不同而产生不同的驱动电流，从而导致显示装置中oled亮度的均一性较差。
此外，随着使用时间的增长，oled会产生自身损耗，oled的导通电压会增大，在输入至oled的驱动电流不变的情况下，oled中实际流过的电流会减小，oled的实际发光亮度降低，显示装置的显示品质下降。
技术实现要素：
本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一，提出了一种像素电路、阵列基板、显示装置和像素驱动方法。
为实现上述目的，本发明提供了一种像素电路，包括：驱动晶体管、发光器件、复位模块、发光控制模块、补偿模块和数据写入模块；
所述复位模块与所述数据写入模块、所述补偿模块连接于第一节点，所述复位模块用于响应复位控制信号的控制，将第二电源端提供的基准电压写入至所述第一节点，以对所述第一节点的电位进行复位；
所述发光控制模块与所述发光器件的第一极、所述补偿模块连接于第二节点，所述发光控制模块用于响应发光控制信号的控制，将第三电源端提供的工作电压写入至所述第二节点；
所述数据写入模块用于响应扫描控制信号的控制，将数据线提供的数据电压写入至所述第一节点；
所述补偿模块还与所述发光器件的第二极、所述驱动晶体管的第一极连接于第三节点，所述补偿模块还与所述驱动晶体管的栅极连接，所述补偿模块用于响应第二控制信号的控制，获取所述第三电源端通过所述发光控制模块写入所述第二节点的工作电压，并且响应第二控制信号、第三控制信号的控制，获取所述驱动晶体管的阈值电压和所述发光器件的导通电压，以及响应第一控制信号的控制，将控制电压写入至所述驱动晶体管的栅极，所述控制电压等于所述阈值电压、所述数据电压和所述导通电压三者之和；
所述驱动晶体管的第二极与第一电源端连接，所述驱动晶体管用于在所述控制电压的控制下产生对应的驱动电流，以驱动所述发光器件发光。
可选地，所述补偿模块包括：第一晶体管、第二晶体管、第三晶体管和第一电容；
所述第一晶体管的控制极与第二控制信号线连接，以接收所述第二控制信号，所述第一晶体管的第一极与所述第一电容的第二端连接，所述第一晶体管的第二极与所述第二节点连接；
所述第二晶体管的控制极与所述第三控制信号线连接，以接收所述第三控制信号，所述第二晶体管的第一极与所述驱动晶体管的栅极连接，所述第二晶体管的第二极与所述第三节点连接；
所述第三晶体管的控制极与第一控制信号线连接，以接收所述第一控制信号，所述第三晶体管的第一极与所述第一电容的第二端连接，所述第三晶体管的第二极与所述驱动晶体管的栅极连接；
所述第一电容的第一端与所述第一节点连接。
可选地，所述复位模块包括：第四晶体管；
所述第四晶体管的控制极与复位控制信号线连接，以接收所述复位控制信号，所述第四晶体管的第一极与第二电源端连接，所述第四晶体管的第二极与所述第一节点连接。
可选地，所述数据写入模块包括：第五晶体管；
所述第五晶体管的控制极与扫描控制信号线连接，以接收所述扫描控制信号，所述第五晶体管的第一极与数据线连接，所述第五晶体管的第二极与所述第一节点连接。
可选地，所述发光控制模块包括：第六晶体管；
所述第六晶体管的控制极与发光控制信号线连接，以接收所述发光控制信号，所述第六晶体管的第一极与第三电源端连接，所述第六晶体管的第二极与所述第二节点连接。
可选地，所述像素电路中的所有晶体管均为n型薄膜晶体管。
为实现上述目的，本发明还提供了一种阵列基板，包括：如上述的像素电路。
为实现上述目的，本发明还提供了一种显示装置，包括：如上述的阵列基板。
为实现上述目的，本发明还提供了一种像素驱动方法，所述像素驱动方法基于上述的像素电路，所述像素驱动方法包括：
在预充阶段，所述复位模块响应复位控制信号的控制，将第二电源端提供的基准电压写入至所述第一节点，以对所述第一节点的电位进行复位，所述发光控制模块响应发光控制信号的控制，将第三电源端提供的工作电压写入至所述第二节点，以对第二节点的电位进行预充，补偿模块响应响应第二控制信号的控制，获取所述第三电源端通过所述发光控制模块写入所述第二节点的工作电压；
在补偿阶段，所述复位模块响应复位控制信号的控制，继续对所述第一节点进行复位，所述发光控制模块响应发光控制信号的控制，停止将所述第三电源端提供的工作电压写入至所述第二节点，所述补偿模块响应第二控制信号和第三控制信号的控制，获取所述驱动晶体管的阈值电压和所述发光器件的导通电压；
在发光阶段，所述复位模块响应复位控制信号的控制，停止将所述第二电源端提供的基准电压写入至所述第一节点，所述发光控制模块响应发光控制信号的控制，再次将第三电源端提供的工作电压写入至所述第二节点，所述数据写入模块响应扫描控制信号的控制，将数据线提供的数据电压写入至所述第一节点，所述补偿模块响应第一控制信号的控制，将所述控制电压写入至所述驱动晶体管的栅极，所述驱动晶体管在所述控制电压的控制下产生对应的驱动电流，以驱动所述发光器件发光。
可选地，当所述补偿模块包括：第一晶体管、第二晶体管、第三晶体管和第一电容时；
在所述补偿阶段中，所述第一晶体管在所述第二控制信号线提供的第二控制信号的控制下导通，所述第二晶体管在所述第三控制信号线的提供的第三控制信号的控制下导通，所述第三晶体管在所述第一控制信号线所提供的第一控制信号的控制下截止，所述第二节点的电压下降至vth+voled，其中vth为所述驱动晶体管的阈值电压，voled为所述发光器件的导通电压；
在所述发光阶段中，所述第一晶体管在所述第二控制信号线提供的第二控制信号的控制下截止，所述第二晶体管在所述第三控制信号线提供的第三控制信号的控制下截止，所述第三晶体管在所述第一控制信号线所提供的第一控制信号的控制下导通。
本发明具有以下有益效果：
本发明提供了一种像素电路、阵列基板、显示装置和像素驱动方法，通过利用补偿模块获取驱动晶体管的阈值电压和发光器件的导通电压，并将电压大小等于数据电压、阈值电压、导通电压三者之和的控制电压写入至驱动晶体管的栅极，以使得驱动晶体管输出的驱动电流与驱动晶体管的阈值电压以及工作电压均无关，且与发光器件的导通电压呈正相关，从而可提升显示装置中发光器件的亮度均一性，以及对发光器件因自身损耗而出现亮度降低的问题进行补偿。
本发明的技术方案可同时解决显示装置中发光器件亮度均一性较差的技术问题，以及各发光器件因自身损耗而导致亮度降低的技术问题。
附图说明
图1为本发明实施例一提供的一种像素电路的结构示意图；
图2为本发明实施例二提供的一种像素电路的结构示意图；
图3为图2所示像素电路的工作时序图；
图4为本发明实施例三提供的一种像素驱动方法的流程图。
具体实施方式
为使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图对本发明提供的一种像素电路、阵列基板、显示装置和像素驱动方法进行详细描述。
在下述各实施例中，晶体管可分别独立选自多晶硅薄膜晶体管、非晶硅薄膜晶体管、氧化物薄膜晶体管以及有机薄膜晶体管中的一种。其中，“控制极”具体是指晶体管的栅极，“第一极”具体是指晶体管的源极，“第二极”具体是指晶体管的漏极。当然，本领域的技术人员应该知晓的是，该“第一极”与“第二极”可进行互换，即“第一极”具体是指晶体管的漏极，“第二极”具体是指晶体管的源极。
实施例一
图1为本发明实施例一提供的一种像素电路的结构示意图，如图1所示，该像素电路包括：驱动晶体管dtft、发光器件oled、复位模块2、发光控制模块4、补偿模块1和数据写入模块3。
其中，复位模块2与数据写入模块3、补偿模块1连接于第一节点n1，发光控制模块4与发光器件oled的第一极、补偿模块1连接于第二节点n2，补偿模块1与发光器件oled的第二极、驱动晶体管dtft的第一极连接于第三节点n3。
复位模块2用于响应复位控制信号的控制，将第二电源端提供的基准电压写入至第一节点n1，以对第一节点进行复位处理。
发光控制模块4用于响应发光控制信号的控制，将第三电源端提供的工作电压写入至第二节点n2。
数据写入模块3用于响应扫描控制信号的控制，将数据线提供的数据电压写入至第一节点n1。
补偿模块1还与发光器件oled的第二极、驱动晶体管dtft的第一极连接于第三节点n3，补偿模块1还与驱动晶体管dtft的栅极连接，补偿模块1用于响应第二控制信号的控制，获取第三电源端通过发光控制模块4写入第二节点n2的工作电压，并且响应第二控制信号、第三控制信号的控制，获取驱动晶体管dtft的阈值电压和发光器件oled的导通电压，以及响应第一控制信号的控制，将控制电压写入至驱动晶体管dtft的栅极，控制电压等于阈值电压、数据电压和导通电压三者之和；
驱动晶体管tft的第二极与第一电源端连接，驱动晶体dtft管用于在控制电压的控制下产生对应的驱动电流，以驱动发光器件oled发光。
需要说明的是，本实施例中的发光器件可以是现有技术中包括led(lightemittingdiode，发光二极管)或oled(organiclightemittingdiode，有机发光二极管)在内的电流驱动型发光器件，在本实施例中是以oled为例进行的说明。
本实施例中，第一电源端提供基准电压vss(vss一般设定为0v)；复位模块2与第二电源端连接，第二电源端提供基准电压vss，复位模块2将基准电压vss写入至第一节点n1，以对第一节点n1进行复位；发光控制模块4与第三电源端连接，第三电压端提供工作电压vdd。
在发光阶段时，驱动晶体管dtft的栅极电压为控制电压，控制电压的大小为vdata+vth+voled；其中，vdata为数据电压，vth为驱动晶体管dtft的阈值电压，voled为发光器件oled的导通电压。此时，驱动晶体管dtft的栅源电压vgs(栅极与源极的电压差)为vdata+vth+voled-vss；
根据驱动晶体管dtft的饱和驱动电流公式可得：
i＝k*(vgs-vth)2
＝k*(vdata+vth+voled-vss-vth)2
＝k*(vdata+voled-vss)2
vss为基准电压0v，则i＝k*(voled+vdata)2。
其中，i为驱动晶体管dtft输出的驱动电流；k为一个常量，与驱动晶体管dtft的沟道特征相关。
通过上式可知，在发光阶段时，驱动晶体管dtft输出的驱动电流与驱动晶体管dtft的阈值电压vth以及工作电压vdd均无关，而与发光器件oled的导通电压voled呈正相关。
其中，由于驱动晶体管dtft产生驱动电流i与驱动晶体管dtft的阈值电压vth无关，因而可消除驱动晶体管dtft的阈值电压vth对发光器件oled的驱动电流i的影响，提升显示装置中发光器件oled的亮度均一性。
此外，由于驱动晶体管dtft产生驱动电流i与工作电压vdd无关，因而可有效避免用于传递工作电压vdd的走线所产生的压降对驱动电流i的影响，可进一步提升显示装置中发光器件oled的亮度均一性。
与此同时，由于驱动晶体管dtft产生驱动电流i与发光器件oled的导通电压voled呈正相关，因此随着发光器件oled的自身损耗增大，导通电压voled相应增大，(在数据电压vdata不变的情况下)驱动晶体管dtft输出至发光器件oled的驱动电流i也增大，从而可对发光器件oled因自身损耗而出现亮度降低的问题进行补偿。
由此可见，本发明的技术方案可同时解决显示装置中发光器件oled亮度均一性较差的技术问题，以及各发光器件oled因自身损耗而导致亮度降低的技术问题。
实施例二
图2为本发明实施例二提供的一种像素电路的结构示意图，如图2所示，该像素电路为基于图1所示的像素电路的一种具体化方案。
其中，可选地，补偿模块1包括：第一晶体管t1、第二晶体管t2、第三晶体管t3和第一电容c1；
第一晶体管t1的控制极与第二控制信号线sw2连接，以接收第二控制信号，第一晶体管t1的第一极与第一电容c1的第二端连接，第一晶体管t1的第二极与第二节点n2连接；
第二晶体管t2的控制极与第三控制信号线sw3连接，以接收第三控制信号，第二晶体管t2的第一极与驱动晶体管dtft的栅极连接，第二晶体管t2的第二极与第三节点n3连接；
第三晶体管t3的控制极与第一控制信号线sw1连接，以接收第一控制信号，第三晶体管t3的第一极与第一电容c1的第二端连接，第三晶体管t3的第二极与驱动晶体管dtft的栅极连接；
第一电容c1的第一端与第一节点n1连接。
可选地，复位模块2包括：第四晶体管t4；第四晶体管t4的控制极与复位控制信号线rst连接，以接收复位控制信号，第四晶体管t4的第一极与第二电源端连接，第四晶体管t4的第二极与第一节点n1连接。
可选地，数据写入模块3包括：第五晶体管t5；第五晶体管t5的控制极与扫描控制信号线scan连接，以接收扫描控制信号，第五晶体管t5的第一极与数据线data连接，第五晶体管t5的第二极与第一节点n1连接。
可选地，发光控制模块4包括：第六晶体管t6；第六晶体管t6的控制极与发光控制信号线em连接，以接收发光控制信号，第六晶体管t6的第一极与第三电源端连接，第六晶体管t6的第二极与第二节点n2连接。
优选地，像素电路中的所有晶体管均为n型晶体管，此时可采用的相同的制备工艺以同时制备出上述晶体管，进而缩短像素电路的生产周期。需要说明的是，像素电路中的所有晶体管均为n型薄膜晶体管仅为本实施例的一种优选方案，这并不会对本发明的技术方案产生限制。
下面将结合附图，对本实施例提供的像素电路的工作过程进行详细描述。在下述描述中，以驱动晶体管dtft、第一晶体管t1～第六晶体管t6(第一晶体管t1～第六晶体管t6均作为开关管使用)均为n型薄膜晶体管为例进行说明。其中，第一电源端和第二电源端均提供基准电压vss(0v)，第三电源端提供工作电压vdd。第一控制信号线sw1提供第一控制信号，第二控制信号线sw2提供第二控制信号，第三控制信号线sw3提供第三控制信号，扫描控制信号线scan提供扫描控制信号，复位控制信号线rst提供复位控制信号，发光控制信号线em提供的发光控制信号。
为方便描述，将第一电容c1的第二端、第一晶体管t1的第一极、第三晶体管t3的第一极三者所连接的节点记为第四节点n4。
图3为图2所示像素电路的工作时序图，如图3所示，该像素电路的工作过程包括三个阶段：预充阶段t1、补偿阶段t2和发光阶段t3。
在预充阶段t1，第一控制信号线sw1提供的第一控制信号处于低电平，第二控制信号线sw2提供的第二控制信号处于高电平，第三控制信号线sw3提供的第三控制信号处于低电平，扫描控制信号线scan提供的扫描控制信号处于低电平，复位控制信号线rst提供的复位控制信号处于高电平，发光控制信号线em提供的发光控制信号处于高电平。此时，第一晶体管t1、第四晶体管t4和第六晶体管t6均导通，第二晶体管t2、第三晶体管t3和第五晶体管t5均截止。
由于第四晶体管t4导通，则第二电源端提供的基准电压vss写入至第一节点n1，第一节点n1的电压为0v。
由于第六晶体管t6导通，则第三电源端提供的工作电压vdd写入至第二节点n2，第二节点n2的电压为vdd；相应地，第三节点n3的电压为vdd-voled。与此同时，由于第一晶体管t1，则第四节点n4的电压等于第二节点n2的电压，大小为vdd。此时，第一电容c1的两端电压差为vdd，第一电容c1完成预充。
需要说明的是，由于第二晶体管t2和第三晶体管t3均截止，则驱动晶体管dtft的栅极处于浮接(floating)状态。因此，在预充阶段t1的初始阶段，驱动晶体管dtft的栅极电压等于前一阶段(上一周期内发光阶段)的电压，此时驱动晶体管dtft仍会输出电流；在此过程中，驱动晶体管dtft的栅极电压会通过迅速放电而减小，直至栅极电压等于vth，驱动晶体管dtft截止。在上述放电过程中，虽然发光器件oled会误发光，但由于放电时间短，因而人眼无法辨识，可保证用户体验。
在预充阶段t1中，由于第二电源可直接对第一电容c1的第一端(第一节点n1)进行充电，第三电源可直接对第一电容c1的第二端(第四节点n4)进行充电，因而可缩短充电时间；此时可将预充阶段的持续时间设计较短。
在补偿阶段t2，第一控制信号线sw1提供的第一控制信号处于低电平，第二控制信号线sw2提供的第二控制信号处于高电平，第三控制信号线sw3提供的第三控制信号处于高电平，扫描控制信号线scan提供的扫描控制信号处于低电平，复位控制信号线rst提供的复位控制信号处于高电平，发光控制信号线em提供的发光控制信号处于低电平。此时，第一晶体管t1、第二晶体管t2和第四晶体管t4均导通，第三晶体管t3、第五晶体管t5和第六晶体管t6均截止。
由于第四晶体管t4导通，则第一节点n1的电压维持为0v。
由于第六晶体管t6截止，因此第三电源端不再对第二节点n2进行充电，第二节点n2也不再对第三节点n3进行充电。此时，第三节点n3进行通过驱动晶体管dtft进行放电，直至第三节点n3的电压(驱动晶体管dtft的栅极电压)降低至vth，驱动晶体管dtft截止；此时，第二节点n2和第四节点n4的电压均为vth+voled(即获取到了驱动晶体管dtft的阈值电压和发光器件oled的导通电压)，第一电容c1的两端电压差为vth+voled。
需要说明的是，在上述第三节点n3进行通过驱动晶体管dtft进行放电的过程中，虽然发光器件oled会误发光，但由于放电时间短，因而人眼无法辨识，可保证用户体验。
在发光阶段t3，第一控制信号线sw1提供的第一控制信号处于高电平，第二控制信号线sw2提供的第二控制信号处于低电平，第三控制信号线sw3提供的第三控制信号处于低电平，扫描控制信号线scan提供的扫描控制信号处于高电平，复位控制信号线rst提供的复位控制信号处于低电平，发光控制信号线em提供的发光控制信号处于高电平。此时，第三晶体管t3、第五晶体管t5和第六晶体管t6均导通，第一晶体管t1、第二晶体管t2和第四晶体管t4均截止。
由于第一晶体管t1和第二晶体管t2均截止，因此第四节点n4处于floating状态。又由于第五晶体管t5导通，因此数据线data中的数据电压通过第五晶体管t5写入至第一节点n1，此时第一节点n1的电压又0v跳变为vdata。在第一电容c1的自举作用下，第四节点n4的电压由vth+voled跳变至vth+voled+vdata，即驱动晶体管dtft的栅极电压为vth+voled+vdata，栅源电压为vth+voled+vdata。
根据驱动晶体管dtft的饱和驱动电流公式可得：
i＝k*(vgs-vth)2
＝k*(vdata+vth+voled-vth)2
＝k*(vdata+voled)2
其中，i为驱动晶体管dtft输出的驱动电流；k为一个常量，与驱动晶体管dtft的沟道特征相关。
通过上式可见，驱动晶体管dtft输出的驱动电流与驱动晶体管dtft的阈值电压vth以及工作电压vdd均无关，而与发光器件oled的导通电压voled呈正相关。
其中，由于驱动晶体管dtft产生驱动电流i与驱动晶体管dtft的阈值电压vth无关，因而可消除驱动晶体管dtft的阈值电压vth对发光器件oled的驱动电流i的影响，提升显示装置中发光器件oled的亮度均一性。
此外，由于驱动晶体管dtft产生驱动电流i与工作电压vdd无关，因而可有效避免用于传递工作电压vdd的走线所产生的压降对驱动电流i的影响，可进一步提升显示装置中发光器件oled的亮度均一性。
与此同时，由于驱动晶体管dtft产生驱动电流i与发光器件oled的导通电压voled呈正相关，因此随着发光器件oled的自身损耗增大，导通电压voled相应增大，(在数据电压vdata不变的情况下)驱动晶体管dtft输出至发光器件oled的驱动电流i也增大，从而可对发光器件oled因自身损耗而出现亮度降低的问题进行补偿。
实施例三
图4为本发明实施例三提供的一种像素驱动方法的流程图，如图4所示，该像素驱动方法基于上述实施例一或实施例二提供的像素电路，该像素驱动方法包括：
步骤s1、在预充阶段，复位模块响应复位控制信号的控制，将第二电源端提供的基准电压写入至第一节点，以对第一节点的电位进行复位，发光控制模块响应发光控制信号的控制，将第三电源端提供的工作电压写入至第二节点，以对第二节点的电位进行预充，补偿模块响应响应第二控制信号的控制，获取第三电源端通过发光控制模块写入第二节点的工作电压。
步骤s2、在补偿阶段，复位模块响应复位控制信号的控制，继续对第一节点进行复位，发光控制模块响应发光控制信号的控制，停止将第三电源端提供的工作电压写入至第二节点，补偿模块响应第二控制信号和第三控制信号的控制，获取驱动晶体管的阈值电压和发光器件的导通电压。
其中，当补偿模块包括第一晶体管～第三晶体管和第一电容时，在补偿模块中，第一晶体管在第二控制信号线提供的第二控制信号的控制下导通，第二晶体管在第三控制信号线的提供的第三控制信号的控制下导通，第三晶体管在第一控制信号线所提供的第一控制信号的控制下截止，第二节点的电压下降至vth+voled，其中vth为阈值电压，voled为导通电压。
步骤s3、在发光阶段，复位模块响应复位控制信号的控制，停止将第二电源端提供的基准电压写入至第一节点，发光控制模块响应发光控制信号的控制，再次将第三电源端提供的工作电压写入至第二节点，数据写入模块响应扫描控制信号的控制，将数据线提供的数据电压写入至第一节点，补偿模块响应第一控制信号的控制，将控制电压写入至驱动晶体管的栅极，驱动晶体管在控制电压的控制下产生对应的驱动电流，以驱动发光器件发光。
其中，控制电压等于阈值电压、数据电压和导通电压三者之和。
在发光阶段中，第一晶体管在第二控制信号线提供的第二控制信号的控制下截止，第二晶体管在第三控制信号线提供的第三控制信号的控制下截止，第三晶体管在第一控制信号线所提供的第一控制信号的控制下导通。
对于上述步骤s1～s3的具体描述，可参见上述实施例一和实施例二中的相应内容，此处不再赘述。
本发明实施例三提供了一种像素驱动方法，通过利用补偿模块在补偿阶段时获取驱动晶体管的阈值电压和发光器件的导通电压，并在发光阶段时将电压大小等于数据电压、阈值电压、导通电压三者之和的控制电压写入至驱动晶体管的栅极，以使得驱动晶体管输出的驱动电流与驱动晶体管的阈值电压以及工作电压均无关，且与发光器件的导通电压呈正相关，从而可提升显示装置中发光器件的亮度均一性，以及对发光器件因自身损耗而出现亮度降低的问题进行补偿。
由此可见，本实施例的技术方案可同时解决显示装置中发光器件亮度均一性较差的技术问题，以及各发光器件因自身损耗而导致亮度降低的技术问题。
实施例四
本发明实施例四提供了一种阵列基板，该阵列基板包括：像素电路，该像素电路采用上述实施例一或实施例二中提供的像素电路，具体描述可参见上述实施例一和实施例二中的内容，此处不再赘述。
实施例五
本发明实施例五提供了一种显示装置，该显示装置包括：阵列基板，该阵列基板采用上述实施例四中提供的阵列基板，具体描述可参见上述实施例四中的内容，此处不再赘述。
可以理解的是，以上实施方式仅仅是为了说明本发明的原理而采用的示例性实施方式，然而本发明并不局限于此。对于本领域内的普通技术人员而言，在不脱离本发明的精神和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，这些变型和改进也视为本发明的保护范围。