显示模组的制作方法

本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种显示模组。

背景技术：

目前的电视产品追求极致的超窄边框甚至无边框设计，从而导致显示模组内部的膜片固定空间的可设置宽度减小，常规的膜片固定技术通常采用螺柱或者背板翻边挂耳固定，由于膜片很软很薄，且需要预留足够的间隙，防止高温翘曲。但是常规的膜片固定技术既不利于窄边框的发展，也存在膜片挂耳漏光和膜片脱落的风险。

因此有必要提供一种显示模组，用以解决上述问题。

技术实现要素：

本发明提供一种显示模组，以解决现有的显示模组，由于采用将膜片挂在背板上，占用的固定空间较大，且存在漏光和脱落的风险，进而影响显示的技术问题。

为解决上述问题，本发明提供的技术方案如下：

本发明提供一种显示模组，包括背板、固定件、光学膜片，所述背板包括水平臂和连接所述水平臂的侧臂，所述固定件与所述背板固定连接，所述光学膜片包括膜片本体和连接所述膜片本体的凸耳，其中所述固定件包括凹槽，所述凸耳插设于所述凹槽内。

在本发明的至少一种实施例中，所述固定件包括底板、弹性片、以及连接所述底板且相对设置的第一侧板和第二侧板。

在本发明的至少一种实施例中，所述底板与所述水平臂固定连接，所述第一侧板与所述侧臂固定连接。

在本发明的至少一种实施例中，所述膜片本体与所述第二侧板搭接。

在本发明的至少一种实施例中，所述第二侧板包括卡槽，所述卡槽的长度与所述凸耳长度相同。

在本发明的至少一种实施例中，所述弹性片位于所述凹槽内，所述凸耳插设于所述弹性片与所述第二侧板之间。

在本发明的至少一种实施例中，所述弹性片包括钩子件，所述钩子件的外凸点与所述凸耳接触。

在本发明的至少一种实施例中，所述弹性片与所述第一侧板连接。

在本发明的至少一种实施例中，所述弹性片与所述底板连接。

在本发明的至少一种实施例中，所述光学膜片包括骑缝线，所述光学膜片沿所述骑缝线折弯形成所述凸耳。

本发明的有益效果为：通过设置固定件，一方面能够在很大程度上缩小膜片固定所需的空间，且背板侧面可操持平面结构，进而提升背板强度，并消除漏光现象；另一方面固定件可适用于不同尺寸的膜片，从而能够节省成本，且组装方便。

附图说明

为了更清楚地说明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例的显示模组的结构示意图；

图2为本发明实施例的固定件的结构示意图；

图3为本发明实施例的光学膜片插入固定件的结构示意图；

图4为本发明实施例的光学膜片的结构示意图；

图5为本发明其他实施例的显示模组的结构示意图。

具体实施方式

以下各实施例的说明是参考附加的图示，用以例示本发明可用以实施的特定实施例。本发明所提到的方向用语，例如[上]、[下]、[前]、[后]、[左]、[右]、[内]、[外]、[侧面]等，仅是参考附加图式的方向。因此，使用的方向用语是用以说明及理解本发明，而非用以限制本发明。在图中，结构相似的单元是用以相同标号表示。

本发明提供一种显示模组，以解决现有的显示模组，由于采用将膜片挂在背板上，占用的固定空间较大，且存在漏光和脱落的风险，进而影响显示的技术问题，本实施例能够解决该缺陷。

如图1所示，本发明实施例提供一种显示模组100，包括背板10、固定件20、光学膜片30以及胶框40。所述胶框40用以支撑所述背板10，所述固定件20设置于所述背板10上，所述固定件20用以固定所述光学膜片30。

如图2所示，所述固定件20包括底板21、相对设置的第一侧板22和第二侧板23，所述第一侧板22和所述第二侧板23均与所述底板21的两相对端部连接，所述固定件20具有凹槽201，所述光学膜片30的端部凸出于所述光学膜片30的主体部分，所述光学膜片30的端部插设于所述凹槽201内。所述底板21、所述第一侧板22、以及所述第二侧板23形成所述凹槽201的底壁和两相对侧壁。

所述背板10包括水平臂11和连接所述水平臂11的侧臂12，所述底板21与所述水平臂11固定连接，所述第一侧板22与所述侧臂12固定连接，从而增强所述固定件20的稳定性。所述固定件20可通过胶水或者螺钉等固定在所述背板10上。

如图4所示，具体地，所述光学膜片30包括膜片本体31和连接所述膜片本体31的凸耳32。在安装所述光学膜片30时，将所述光学膜片30的凸耳32折弯，使得所述凸耳32与所述膜片本体31呈90度夹角，所述凸耳32插设于所述凹槽201内，所述膜片本体31与所述固定件20的底板21平行。

现有的膜片固定技术，通常采用将背板翻边形成挂耳，在所膜片的边缘开设通孔或凹槽，将膜片挂在背板上，且此种技术需要预留足够的间隙，防止膜片发生高温翘曲。本发明实施例对膜片的固定方式作出改进，将膜片折弯后插入到固定件中，以防止漏光和膜片脱落现象发生。

由于所述光学膜片30的膜片本体31为整面式结构，无通孔或凹槽，可消除现有技术中膜片的漏光不良，且所述凸耳32与所述膜片本体31呈90度夹角，所需空间较小，适用于窄边框或无边框的显示模组。所述侧臂12可保持平面设计，进而提升所述背板10的强度。

为了使得所述固定件20具有良好的固定效果，可在所述固定件20中加入自锁结构，使得在所述凸耳32在插设于所述凹槽201后，所述自锁结构能够将所述光学膜片30的各个方向固定，防止所述光学膜片30脱落。

具体地，所述固定件20包括弹性片24，所述弹性片24能起到自动锁住所述凸耳32的作用，所述弹性片24设置于所述凹槽201内，且所述弹性片24靠近于所述第二侧板23，所述凸耳插设于所述弹性片24与所述第二侧板23之间。所述弹性片24与所述第二侧板23之间的间隙应小于所述凸耳32的膜厚，在所述凸耳32插入到所述固定件20内时，发生轻微挤压作用，所述弹性片发生形变，从而使得所述凸耳32卡设于所述弹性片24与所述第二侧板23之间。

在本实施例中，如图1所示，所述弹性片24包括钩子件241，所述钩子件241的挂钩朝向所述第一侧板22设置，在安装所述光学膜片30时，所述凸耳32仅与所述钩子件241的外凸点相接触，在起到良好的固定作用的同时，又能便于所述凸耳32插入，在所述凸耳32插入过程受到较小的阻碍，避免对所述凸耳32造成损伤。

所述弹性片24与所述第一侧板22连接，所述固定件20为一体成型结构，所述固定件20可采用不锈钢材质折弯而成，所述弹性片24由所述第一侧板22垂直向内折弯后，再向下折弯而形成所述固定件20，所述固定件20的钩子件241悬空于所述凹槽201内，具有较大的自由度，所述钩子件241在受到挤压后能迅速发生形变，以配合所述凸耳32插入到所述凹槽201内。

在其他实施例中，如图5所示，所述弹性片24的底端与所述底板21固定连接，相对的另一端沿远离所述底板21延伸，在未插入所述凸耳32时，所述弹性片24与所述底板21垂直，所述钩子件241悬浮在所述底板21的上方，从而满足所述钩子件241在受到挤压时，能轻易发生形变。

如图2和图3所示，所述膜片本体31与所述第二侧板23搭接，所述第二侧板23的背离所述底板21的一侧表面为凹面，即所述第二侧板23的中心位置高度较低，两端高度较高，从而形成卡槽202，所述卡槽202的长度与所述凸耳32的长度l2相同，所述卡槽202的长度小于所述膜片本体31的长度l1，所述卡槽202能够进一步起到固定所述光学膜片30的作用，所述光学膜片30在安装时，能够与所述固定件20更好的配合。

如图4所示，所述光学膜片30包括骑缝线301，所述骑缝线301设置于所述凸耳32与所述膜片本体31的连接处，用以方便所述凸耳32折弯呈90度，所述骑缝线301为多段间隔设置的连接线，通过调整所述骑缝线301的连接线的个数以及连接线之间的间距来保证所述凸耳32便于折弯的同时又不会断裂。所述骑缝线301可设置两条，两条骑缝线301平行靠近设置，两条骑缝线301中的连接线可错开设置，不必对齐排列，从而降低所述凸耳32与所述膜片本体31的连接处断裂的风险。

在安装所述光学膜片30时，所述骑缝线301卡接在所述卡槽202处，所述骑缝线301一侧的所述凸耳32插设于所述第二侧板23与所述钩子件241之间，另一侧的所述膜片本体31搭接在所述第二侧板23上。

相比现有技术，常规的膜片挂耳的宽度大于5毫米，本实施例中的凸耳32的挂耳宽度可减小至2毫米，膜片固定所需的空间能够大大减小。

所述凹槽201的深度为5～10毫米，可固定不同尺寸的光学膜片，适用于不同的机型，能够节省成本，且组装方便，无需特殊工艺。

有益效果：通过设置固定件，一方面能够在很大程度上缩小膜片固定所需的空间，且背板侧面可操持平面结构，进而提升背板强度，并消除漏光现象；另一方面固定件可适用于不同尺寸的膜片，从而能够节省成本，且组装方便。

综上所述，虽然本发明已以优选实施例揭露如上，但上述优选实施例并非用以限制本发明，本领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与润饰，因此本发明的保护范围以权利要求界定的范围为准。