一种铆头结构的制造方法及铆头结构与流程

本发明涉及装订装置技术领域，具体讲是一种铆头结构的制造方法及铆头结构。

背景技术：

目前有一种装订装置，利用铆管装订装置参与装订的过程为：对文档进行钻孔、孔内装管，然后定位、压铆。所述的管一般为尼龙管，在压铆时，铆头结构具有一定的温度，该温度使得在压铆作用下对尼龙管的两端进行扩张定型，从而对文档实现装订，经这样装订后，装订稳固，不容易产生单页脱落，装订文件保存时间较长。

所述的装订装置即铆管装订装置，铆管装订装置包括铆头结构，铆头结构是铆管装订装置的核心部分。其中，有一种铆头结构，包括铆头和铆座，铆头和铆座分开制造并装配在一起，然后连接上发热片，或者先将铆座和发热片连接，再将铆头装配在一起，然而，无论哪一种，均需要较多的人力参与，工序较长，还需要粘接发热片，而且不管生产时，还是日后使用中，发热片与铆座的装配间隙无法有效管控，瑕疵的存在一直困扰铆头结构的制造，良率的变化有非常大的随机性。由于发热片与铆座间的装配间隙难以管控，是否有间隙无法直观判断，若安排仪器检测，又没有相应的仪器，同时，若再单独安排检测将会增加制造工序，也不符合生产效率、生产成本的控制，然而发热片与铆座装配产生间隙或者日后使用中产生间隙，就会产生问题，比如220v通电后就可能导致打火现象，进而使发热片表面铝极损坏，从而导致一系列问题。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是：克服以上现有技术的缺陷，提出一种铆头结构的制造方法，显著提高制造效率，同时发热片与铆座的装配间隙可控，避免了瑕疵，提高了良率；还提出一种铆头结构，具有性能稳定可靠的优点。

本发明还提出一种铆头结构的制造方法，包括以下步骤：1）情况一，准备单独的铆头、铆座和发热片，或者，情况二，铆头、铆座为一体成型或加工，发热片为独立零件，这两种情况均在铆座上成型出或加工出容纳部和可变形部；2）对于铆头、铆座和发热片均为独立零件的情况：第一种情形，首先将发热片装入容纳部，然后将可变形部变形以使容纳部内间距变小，容纳部内间距变小使容纳部紧贴固定所述的发热片，从而形成第一中间件，该第一中间件与铆头装配在一起形成成品；或者，第二种情形，首先将铆座与铆头装配在一起形成第二中间件，然后将发热片装入容纳部，接着将可变形部变形以使容纳部内间距变小，容纳部内间距变小使容纳部紧贴固定所述的发热片，从而形成成品；对于铆头、铆座为一体成型或加工形成的一个整体零件，而发热片为独立零件的情况：首先将发热片装入容纳部，接着将可变形部变形以使容纳部内间距变小，容纳部内间距变小使容纳部紧贴固定所述的发热片，从而形成成品。

作为优选，在第1）步中，铆座的左右两侧成型出或加工出左侧孔和右侧孔，并在左侧孔和右侧孔的上下侧壁成型出或加工出凹槽，在第2）步中，将发热片装入容纳部是指左侧孔和右侧孔分别装入发热片，接着将可变形部变形是指在左右两侧同时主动施加压力或者一侧主动施加压力，而另一侧固定不动使其受到被动压力，从而使容纳部内间距变小以将左侧孔的发热片与左侧孔、右侧孔的发热片与右侧孔紧固配合。

作为优选，在第2）步中，对于第一种情形，该第一中间件与铆头装配在一起形成成品是指将铆头插入铆座中形成成品；对于第二种情形，首先将铆座与铆头装配在一起形成第二中间件是指将铆头插入铆座中形成第二中间件。

采用以上技术方案后，本发明与现有技术相比具有以下优点：通过本发明的一种铆头结构的制造方法，装配既方便又快捷，而且不用粘接，从而显著提高制造效率，同时，在装配后，不用担心发热片与铆座的装配间隙问题，换句话说，从制造过程实现发热片与铆座的装配间隙可控，避免了瑕疵，提高了良率。

本发明提出一种铆头结构，一种铆头结构的制造方法，包括铆头、铆座和发热片，铆头和铆座采用一体结构或分体结构，铆座设有可变形部，该可变形部的变形用于紧贴固定所述的发热片。

作为优选，铆座设有安装发热片的孔或槽或腔，孔或槽或腔设有可变形部。

作为优选，孔或槽或腔的外侧壁与铆座本体之间设有可变形部，该可变形部的变形用于改变孔或槽或腔的内间距。

作为优选，铆座的左右两侧分别设有一个沿纵向设置的孔，孔的外侧壁经可变形部的变形使外侧壁沿横向向内侧方向移动。

作为优选，可变形部采用外凹的可变形结构。

作为优选，孔左右对称设置，每个孔的上下侧壁均设置为可变形结构，四个可变形结构上下、左右对称设置。

作为优选，所述的外凹采用弧形槽。

作为优选，铆座设有竖向设置的安装孔，铆头设有插入安装部，该插入安装部插入安装在安装孔中，安装孔位于左侧孔、右侧孔之间。

作为优选，插入安装部设有环形槽，环形槽将插入安装部分成上下两部分，上下两部分与安装孔配合安装；环形槽的位置位于发热片所在位置之间。

采用以上技术方案后，本发明与现有技术相比具有以下优点：通过可变形部的变形来紧贴固定所述的发热片，使发热片与铆座的装配间隙可控，避免了瑕疵，提高了良率。

附图说明

图1是铆头结构的主视图。

图2是图1的俯视图。

图3是a-a向剖视图。

图4是图1的去掉铆座后的立体示意图。

图5是铆座的立体示意图。

图6是一种装订机的立体示意图。

其中，1、铆头，2、铆座，3、发热片，4.1、左侧孔，4.2、右侧孔，5、可变形部，6、弧形槽，7、安装孔，8、插入安装部，9、环形槽，10、装订机台，11、装订针，12、插针孔，13、外侧壁。

具体实施方式

以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。在以下描述中界定的本发明的基本原理可以应用于其他实施方案、变形方案、改进方案、等同方案以及没有背离本发明的精神和范围的其他技术方案。

本领域技术人员应理解的是，在本发明的揭露中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本发明的限制。

如图1所示，本发明提供一种铆头结构，该铆头结构的铆头、铆座和发热片已经装配完成，由图1中可见，所述的铆头结构包括铆头、铆座和发热片，铆头和铆座采用一体结构或分体结构，铆座设有可变形部，该可变形部的变形用于紧贴固定所述的发热片。本例为分体结构，一体结构就是铆头、铆座作为一整体制造而成，但需依据本发明进行铆座上结构的设置，本例举例的分体结构要比一体结构额外增加设于铆座的安装孔、设于铆头的插入安装部，插入安装部插入安装在安装孔中，安装孔位于左侧孔、右侧孔之间，从而实现铆头和铆座分开制造，之后进行装配形成完整的铆头结构。

如图1、3所示，左侧孔和右侧孔的上下两侧壁均已相向变形，两个外侧壁已横向向内移动，孔的内间距已经变小，因此，发热片被外侧壁内表面压紧安装在孔中。

如图2所示，铆头基本上居中设置，即安装孔基本位于左侧孔、右侧孔之间的居中位置；铆头设有供装订针插入的插针孔。

如图3所示，能够较为清楚的看到铆头、铆座和发热片三者的位置和装配情况，插入安装部设有环形槽，环形槽将插入安装部分成上下两部分，上下两部分与安装孔配合安装；环形槽的位置位于发热片所在位置之间，这样设置有利于插入安装部与安装孔配合安装，另一方面有利于避免插入安装部与安装孔配合安装时对两侧的影响，从而降低对发热片不良影响。

如图4所示，可以更加形象的看到，铆头和发热片的位置关系。

如图5所示，铆座的左右两侧分别设有一个沿纵向设置的孔，孔的外侧壁经可变形部的变形使外侧壁沿横向向内侧方向移动，可变形部采用外凹的可变形结构。

如图5所示，孔左右对称设置，每个孔的上下侧壁均设置为可变形结构，四个可变形结构上下、左右对称设置，这样有利于变形装配发热片，提高装配效率和装配质量，比如从左右两侧同时挤压，因前述结构，两个孔的可变形结构变形量较为一致，两个外侧壁已横向向内移动、孔的内间距已经变小也就较为一致，因此提高装配效率和装配质量。

可变形部采用外凹的可变形结构，如图5所示为可变形结构已变形完成的状态，所述的外凹有利于加工简便，比如在左侧孔和右侧孔的上下两侧壁的外表面用刀具机加工出一道凹槽，非常方便，设置凹槽后，变形方向控制较好，可变形结构在变形时，是向内凸出，而不会向外凸出，且变形后力学稳定性较好，有利于可变形部的变形紧贴固定所述的发热片持久和稳定。所述的外凹采用弧形槽，更加有利于前述技术改进及优点的实现。

如图6所示，铆头结构一般安装在装订机的装订机台中，并位于装订针下方，装订针向下运动，则实现对尼龙管的两端进行扩张定型，装订针向上运动，则装订针与插针孔、尼龙管分离，从而可以取下装订好的文档。装订机的其它结构可采用现有技术，铆头结构作为装订机的核心组件，其稳定性的提高，能够大大提升装订机的稳定性和耐用性，使得装订机的整机性能稳定可靠。

本例虽然举例孔作为安装发热片的结构，但是也可以采用其它结构，比如槽、腔等，这类简单的变换，这里就不加赘述。

本发明提供一种铆头结构的制造方法，包括以下步骤：1）情况一，准备单独的铆头1、铆座2和发热片3，或者，情况二，铆头1、铆座2为一体成型或加工，发热片3为独立零件，这两种情况均在铆座2上成型出或加工出容纳部和可变形部5；2）对于铆头1、铆座2和发热片3均为独立零件的情况：第一种情形，首先将发热片3装入容纳部，然后将可变形部5变形以使容纳部内间距变小，容纳部内间距变小使容纳部紧贴固定所述的发热片3，从而形成第一中间件，该第一中间件与铆头1装配在一起形成成品；或者，第二种情形，首先将铆座2与铆头1装配在一起形成第二中间件，然后将发热片3装入容纳部，接着将可变形部5变形以使容纳部内间距变小，容纳部内间距变小使容纳部紧贴固定所述的发热片3，从而形成成品；对于铆头1、铆座2为一体成型或加工形成的一个整体零件，而发热片3为独立零件的情况：首先将发热片3装入容纳部，接着将可变形部5变形以使容纳部内间距变小，容纳部内间距变小使容纳部紧贴固定所述的发热片3，从而形成成品。

本例中，制造过程为，第1）步，准备单独的铆头1、铆座2和发热片3，即铆头1、铆座2和发热片3均为独立零件，在铆座2上成型出或加工出容纳部和可变形部5，这一步中，若有现成可购买的零部件，也可以购买，而无需自己成型或加工，准备单独的铆头1、铆座2和发热片3即购买单独的铆头1、铆座2和发热片3，所述的成型可以采用比如铝压铸工艺，所述的加工可以采用比如机加工，第2）步，首先将发热片3装入容纳部，然后将可变形部5变形以使容纳部内间距变小，容纳部内间距变小使容纳部紧贴固定所述的发热片3，从而形成第一中间件，该第一中间件与铆头1装配在一起形成成品。

在第1）步中，铆座2的左右两侧成型出或加工出左侧孔4.1和右侧孔4.2，并在左侧孔4.1和右侧孔4.2的上下侧壁成型出或加工出凹槽，在第2）步中，将发热片3装入容纳部是指左侧孔4.1和右侧孔4.2分别装入发热片3，接着将可变形部5变形是指在左右两侧同时主动施加压力或者一侧主动施加压力，而另一侧固定不动使其受到被动压力，从而使容纳部内间距变小以将左侧孔4.1的发热片3与左侧孔4.1、右侧孔4.2的发热片3与右侧孔4.2紧固配合，本例中采用一侧主动施加压力，而另一侧固定不动使其受到被动压力，这样可以将另一侧固定不动作为基准面，只需在一侧设置施加压力的机构即可，有利于提升制造质量、简化对制造设备的要求。

在第2）步中，对于第一种情形，该第一中间件与铆头1装配在一起形成成品是指将铆头1插入铆座2中形成成品，本例中，采用前述做法；对于第二种情形，首先将铆座2与铆头1装配在一起形成第二中间件是指将铆头1插入铆座2中形成第二中间件。

以上就本发明进行举例说明，但不能理解为是对权利要求的限制。本发明不仅局限于以上实施例，其具体结构允许有变化，凡在本发明独立要求的保护范围内所作的各种变化均在本发明的保护范围内。