适应于固定翼飞行模拟器的回中机构的制作方法

本实用新型属于飞机模拟器操纵系统中回中机构技术领域，提供了一种适应于固定翼飞行模拟器的回中机构。

背景技术：

在飞机的机械操纵系统中，尤其是较长距离(大于30m)的机械传输中，经常机械传动机构中的变形，以及间隙会影响操纵系统的性能，如增大系统的操纵死区，操纵装置停留在中立位置时，舵面的仍有角度，此类问题是机械系统中的固有缺陷，而且不可能克服，只能降低影响，如采用增加系统刚度，增加系统部件的制造精度，但这无疑会增加飞机的重量，同时成几何关系增加飞机的制造成本。经过飞行验证发现，机械系统的刚度不足与间隙大，对飞机的安全性影响主要来源来操纵装置到中立位的时候，舵面依然有角度，针对这个问题，可以通过在飞机舵面末端设置某种装置，将后段操纵系统强制拉回中立位，从而可实现操纵装置无输入时，舵面亦无偏角，飞机飞行由俯仰、偏航、横滚控制飞机的飞行姿态，驾驶杆操纵系统在飞机飞行中用以控制俯仰和横滚，俯仰就是控制飞机上下仰角，横滚就是控制飞机水平位置；随着现代飞机模拟器的迅速发展，人们对飞机模拟的操纵系统突出了越来越多的要求，在以往的飞行模拟器中大部分靠弹簧筒来实现，这种方式很难模拟出飞机在不同状态下，飞行操纵驾驶杆的真实感觉；现有市场上固定翼飞行模拟器的驾驶杆的回中是通过氮气弹簧来实现，氮气弹簧在充气时，高压气体必然会有节流损失，使、弹力有所下浮。氮气弹簧经过一段使用之后，高压氮气会有一定的漏损，造成弹压力下降，成本高昂，且现有驾驶杆中不具备位置检测功能。

技术实现要素：

为了克服目前市场具有的技术缺陷，本实用新型人对此进行了深入研究，在付出了大量创造性劳动后，从而完成了本实用新型。

具体而言，本实用新型所要解决的技术问题是：第一采用机械回弹设计，避免现有技术中发生的氮气泄露的问题，第二实现驾驶杆具备位置检测功能，且具备双向回中功能。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种适应于固定翼飞行模拟器的回中机构，包括安装槽，双槽连板，弹簧座，直线导轨，直线滑块，回中拉伸弹簧和位置检测模块，所述安装槽上设有直线导轨，所述直线导轨上连接双槽连板，所述双槽连板内安装直线滑块，所述直线滑块上设有弹簧座且弹簧座间设有回中拉伸弹簧，所述位置检测模块安装在安装槽一侧。

本实用新型中，作为一种优选的技术方案，所述双槽连板两侧板上对称设有通槽，且底部设有通孔。

本实用新型中，作为一种优选的技术方案，所述双槽连板的通孔间安装直线滑块且直线滑块安装在直线导轨上。

本实用新型中，作为一种优选的技术方案，所述弹簧座为中空设计且设有卡柱，卡柱上连接回中拉伸弹簧且所述卡柱穿过所述双槽连板两侧板上对称设有的通槽，所述卡柱长度延伸到安装槽齐平。

本实用新型中，作为一种优选的技术方案，自然状态下位于双槽连板两侧板上对称设有通槽内的两个卡柱处于通槽内距离最小位置处。

本实用新型中，作为一种优选的技术方案，所述安装槽一侧设有的位置检测模块包括位置检测板、位置检测片、回中传感器、x正方向传感器和x负方向传感器，所述位置检测板安装在安装槽一侧中心位置处，所述位置检测板上依次安装x正方向传感器、回中传感器和x负方向传感器，所述回中传感器另一端连接位置检测片，所述位置检测片设置在双槽连板靠近位置检测板的一端。

本实用新型中，作为一种优选的技术方案，所述弹簧座和直线滑块螺栓固定连接。

本实用新型中，作为一种优选的技术方案，所述直线滑块设有两个，分别为一号直线滑块和二号直线滑块，且其上分别安装一号弹簧座和二号弹簧座，所述一号弹簧座和二号弹簧座分别对称位于直线导轨上。

本实用新型中，作为一种优选的技术方案，所述回中拉伸弹簧为锰钢弹簧。

本实用新型中，作为一种优选的技术方案，所述安装槽包括横版和设置在横版左右两侧的竖版，所述竖版分别设有两个凹槽，且凹槽长度与双槽连板的通槽长度一致。

采用了上述技术方案后，本实用新型的有益效果是：

本实用新型中，作为一种优选的技术方案，一种适应于固定翼飞行模拟器的回中机构，包括安装槽，双槽连板，弹簧座，直线导轨，直线滑块，回中拉伸弹簧和位置检测模块，所述安装槽上设有直线导轨，所述直线导轨上连接双槽连板，所述双槽连板内安装直线滑块，所述直线滑块上设有弹簧座且弹簧座间设有回中拉伸弹簧，所述位置检测模块安装在安装槽一侧。本实用新型使用寿命长，成本低，具有位置检测功能；和双向回中功能；在驾驶杆的组装过程中，整个回中机构是一个单独的模块，模块化组合维护方便。

本实用新型中，作为一种优选的技术方案，所述双槽连板两侧板上对称设有通槽，且底部设有通孔，通槽用于安装和限位弹簧座上设有的卡柱，底部设有通孔用于方便弹簧座的滑动安装。

本实用新型中，作为一种优选的技术方案，所述双槽连板的通孔间安装直线滑块且直线滑块安装在直线导轨上。

本实用新型中，作为一种优选的技术方案，所述弹簧座为中空设计且设有卡柱，卡柱上连接回中拉伸弹簧且所述卡柱穿过所述双槽连板两侧板上对称设有的通槽，所述卡柱长度延伸到安装槽齐平。所述卡柱的设计配合双槽连板两侧板上对称设有通槽起到限位作用。

本实用新型中，作为一种优选的技术方案，所述自然状态下位于双槽连板两侧板上对称设有通槽内的两个卡柱处于通槽内距离最小位置处，保证双向回中功能的实现。

本实用新型中，作为一种优选的技术方案，所述安装槽一侧设有的位置检测模块包括，位置检测板，位置检测片，回中传感器，x正方向传感器，x负方向传感器，所述位置检测板安装在安装槽一侧中心位置处，所述位置检测板上依次安装x正方向传感器、回中传感器和x负方向传感器，所述回中传感器另一端连接位置检测片，所述位置检测片设置在双槽连板靠近位置检测板的一端，由位置检测片触发回中传感器进行回中检测；双槽连板的位移，可以通过与其连接的回中传感器和x正方向传感器、x负方向传感器之间的模块感应，实现位置的定位功能。

本实用新型中，作为一种优选的技术方案，所述弹簧座和直线滑块螺栓固定连接，方便定期更换回中拉伸弹簧。

本实用新型中，作为一种优选的技术方案，所述直线滑块设有两个，分别为一号直线滑块和二号直线滑块，且其上分别安装一号弹簧座和二号弹簧座，所述一号弹簧座和二号弹簧座分别对称位于直线导轨上，可以实现回中拉伸弹簧的固定和滑动功能。

本实用新型中，作为一种优选的技术方案，所述回中拉伸弹簧为锰钢弹簧。现有市场上固定翼飞行模拟器的驾驶杆的回中是通过氮气弹簧来实现，氮气弹簧在充气时，高压气体必然会有节流损失，使弹力有所下浮。氮气弹簧经过一段使用之后，高压氮气会有一定的漏损，造成弹压力下降，成本高昂。而本实用新型采用锰钢弹簧，使用寿命长，成本低。

本实用新型中，作为一种优选的技术方案，所述安装槽包括横版和设置在横版左右两侧的竖版，所述竖版分别设有两个凹槽，且凹槽长度与双槽连板的通槽长度一致。所述凹槽配合双槽连板两侧板上对称设有通槽起到限位作用。

本实用新型中，直线导轨，直线滑块，回中传感器，x正方向传感器，x负方向传感器零件为成品，其余零件均为自主设计。

需要说明的是，本实用新型功能实现所依赖的计算机软件程序属于本领域技术人员公知常识，其创新点在于产品的结构和新的硬件连接关系，其用电均来源外接电源。

附图说明

图1为实用新型实施例中整体轴侧结构示意图；

图2为实用新型实施例中双槽连板零件结构示意图；

图3为实用新型实施例中弹簧座零件结构示意图。

图中1-安装槽，2-双槽连板，201-通槽，202-通孔，3-一号弹簧座，4-二号弹簧座，5-直线导轨，6-一号直线滑块，7-二号直线滑块，8-回中拉伸弹簧，9-位置检测板，10-回中传感器，11-位置检测片，12-x正方向传感器，13-x负方向传感器，14-卡柱。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步详细说明。请参见图1-3所示，本实用新型提供一种适应于固定翼飞行模拟器的回中机构，包括安装槽1，双槽连板2，弹簧座，直线导轨5，直线滑块，回中拉伸弹簧8和位置检测模块，所述安装槽1上设有直线导轨5，所述直线导轨5上连接双槽连板2，所述双槽连板2内安装直线滑块，所述直线滑块上设有弹簧座且弹簧座间设有回中拉伸弹簧8，所述位置检测模块安装在安装槽1一侧。

本实用新型中，作为一种优选的技术方案，所述双槽连板2两侧板上对称设有通槽201，且底部设有通孔202，通槽201用于安装和限位弹簧座上设有的卡柱14，底部设有通孔用于方便弹簧座的滑动安装。

本实用新型中，作为一种优选的技术方案，所述双槽连板2的通孔202间安装直线滑块且直线滑块安装在直线导轨5上。

本实用新型中，作为一种优选的技术方案，所述弹簧座为中空设计且设有卡柱14，卡柱14上连接回中拉伸弹簧8且所述卡柱14穿过所述双槽连板2两侧板上对称设有的通槽201，所述卡柱14长度延伸到安装槽1齐平。所述卡柱14的设计配合双槽连板2两侧板上对称设有通槽201起到限位作用。

本实用新型中，作为一种优选的技术方案，所述自然状态下位于双槽连板2两侧板上对称设有通槽201内的两个卡柱14处于通槽201内距离最小位置处，保证双向回中功能的实现。

本实用新型中，作为一种优选的技术方案，所述安装槽1一侧设有的位置检测模块，包括位置检测板9，位置检测片11，回中传感器10，x正方向传感器12和x负方向传感器13，所述位置检测板9安装在安装槽1一侧中心位置处，所述位置检测板9上依次安装x正方向传感器12、回中传感器10和x负方向传感器13，所述回中传感器10另一端连接位置检测片11，所述位置检测片11设置在双槽连板2靠近位置检测板9的一端；双槽连板2的位移可以通过与其连接的回中传感器10和x正方向传感器12、x负方向传感器13之间的模块感应，实现位置的定位功能。

本实用新型中，作为一种优选的技术方案，所述弹簧座和直线滑块螺栓固定连接，方便定期更换回中拉伸弹簧8。

本实用新型中，作为一种优选的技术方案，所述直线滑块设有两个，分别为一号直线滑块6和二号直线滑块7，且其上分别安装一号弹簧座3和二号弹簧座4，所述一号弹簧座3和二号弹簧座4分别对称位于直线导轨5上，可以实现回中拉伸弹簧8的固定和滑动功能。

本实用新型中，作为一种优选的技术方案，所述回中拉伸弹簧8为锰钢弹簧。现有市场上固定翼飞行模拟器的驾驶杆的回中是通过氮气弹簧来实现，氮气弹簧在充气时，高压气体必然会有节流损失，使弹力有所下浮。氮气弹簧经过一段使用之后，高压氮气会有一定的漏损，造成弹压力下降，成本高昂。而本实用新型采用锰钢弹簧，使用寿命长，成本低。

本实用新型中，作为一种优选的技术方案，所述安装槽1包括横版和设置在横版左右两侧的竖版，所述竖版分别设有两个凹槽，且凹槽长度与双槽连板2的通槽201长度一致。所述凹槽配合双槽连板2两侧板上对称设有通槽201起到限位作用。

零件连接方式：

直线导轨5和安装槽1螺栓固定连接，

位置检测板9和安装槽1螺栓固定连接，

回中传感器10、x正方向传感器12、x负方向传感器13和位置检测板9是焊接固定连接，

一号弹簧座3、二号弹簧座4分别与回中拉伸弹簧8两端钩环钩连，

一号弹簧座3和一号直线滑块6螺栓固定连接，

二号弹簧座4和二号直线滑块7螺栓固定连接，

一号弹簧座3、二号弹簧座4和双槽连板2滑动连接，

双槽连板2和位置检测片11螺栓固定连接，

一号直线滑块6、二号直线滑块7与直线导轨5滑动连接。

整体工作过程：

x正方向受力运行回中过程

安装槽1处于固定状态，双槽连板2x正方向受力点向x正方向受力时双槽连板2带动弹簧座3(4)、直线滑块6(7)向x正方向直线运动，弹簧座3(4)在安装槽1x正方向有受制点不可向x正方向移动，回中拉伸弹簧8受弹簧座3(4)带动向x正方向拉伸，位置检测片11离开回中传感器10检测点向x正方向传感器12检测点移动，弹簧座3(4)到达安装槽1x正方向受制点，双槽连板2x正方向受力点施力最大时，回中拉伸弹簧8拉伸长度达到最长，位置检测片11到达x正方向传感器12检测点；此时将双槽连板2x正方向受力点施力逐渐减小到零，回中拉伸弹簧8收缩带动弹簧座3(4)、直线滑块6(7)、双槽连板2向x负方向直线运动，当双槽连板2x正方向受力点施力为零时，回中拉伸弹簧8处于自由状态，位置检测片11处于回中传感器10检测点，机构x正方向受力回中完成。

x负方向受力运行回中过程

安装槽1处于固定状态时，双槽连板2x负方向受力点向x负方向受力时双槽连板2带动弹簧座3(4)、直线滑块6(7)向x负方向直线运动，弹簧座3(4)在安装槽1x负方向有受制点不可向x负方向移动，回中拉伸弹簧8受弹簧座3(4)带动向x负方向拉伸，位置检测片11离开回中传感器10检测点向x负方向传感器12检测点移动，弹簧座3(4)到达安装槽1x负方向受制点双槽连板2x负方向受力点施力最大时，回中拉伸弹簧8拉伸长度达到最长，位置检测片11到达x负方向传感器13检测点；此时将双槽连板2x负方向受力点施力逐渐减小到零，回中拉伸弹簧8收缩带动弹簧座3(4)、直线滑块6(7)、双槽连板2向x正方向直线运动，当双槽连板2x负方向受力点施力为零时，回中拉伸弹簧8处于自由状态，位置检测片11处于回中传感器10检测点，机构x负方向受力回中完成。

如图1和3所示，回中传感器10、x正方向传感器12、x负方向传感器13为三个位置的检测点，当位置检测片11达到相应位置时触发对应的传感器，实现位置检测功能。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。