专利名称：粉剂容器和成像设备的制作方法
技术领域：
本发明涉及用于收集如调色剂之类的粉剂以将它们容纳到其中的粉剂容器，还涉及具有该粉剂容器的成像设备，包括复印机、打印机、传真机、绘图机等。
现有技术在如复印机之类的成像设备中，清洁单元将在调色剂图像转印到记录介质或中间构件上之后残留在感光鼓或中间转印带上的转印后残留调色剂去除。在成像过程中，该调色剂收集并积聚在废调色剂收集容器中。这种废粉剂容器包括连接到清洁单元上的调色剂入口，输送容纳在容器中的调色剂的调色剂输送单元，和探测容器中调色剂容纳程度、填充速度的调色剂探测器。当调色剂探测器探测到容器中完全填满调色剂的状态时，将废调色剂收集容器用新的进行更换。为了改进用户的便利性，最好大大减少更换操作，从而建议容器的容量尽可能大。
然而，当成像设备的主体单元的高度方向上因尺寸减小而没有更多空间时，废调色剂收集容器的形式不可避免地变得在水平方向更宽，并在高度方向更小。这是容器可能形成在水平方向上较宽而在垂直方向上短的扁平形状的原因。
在这种容器形状中，难以将调色剂均匀地积聚在其中，调色剂能够部分凝聚。调色剂探测器设置在调色剂流动方向上的下游，其中调色剂探测器探测多少调色剂的剩余量可以积聚在盒中。当调色剂在调色剂探测器周围以凝结状态集聚时，调色剂探测器探测在整个容器中调色剂填满状态，即使盒处于未填满状态也显示需要更换，导致用户的不方便。
为了解决产生废调色剂堵塞的问题，日本专利申请公开No.H11-002947中公开的技术在防止容纳在盒中的调色剂永久凝结的同时有效地完全补充调色剂。它公开了偏心凸轮设置在将调色剂补充到外侧的螺杆的轴上，该偏心凸轮使得平板在水平方向上往复移动，并且调色剂通过整体形成在该平板上的倒V形向内定向的突起输送。然而，当输送系统应用于废调色剂收集容器时，调色剂易于在调色剂探测器周围以凝结状态聚集，从而无法解决错误探测的问题。
日本专利申请公开No.H10-207202、H05-204281和H06-118846中公开了用于松解导致堵塞的调色剂的结构的技术。所提出的结构包括能够往复设置在废调色剂收集容器中的板构件，前进到调色剂流入口中使得流入调色剂设置在该板构件上的突起部分，和通过突起部分往复移动对调色剂进行松解的板构件。在该结构中，调色剂量在废调色剂收集容器的调色剂引到部分处变为最大，并且调色剂的移动量根据从该引到部分的移动减小，从而调色剂不输送到由调色剂探测器探测调色剂的位置处。因此，尚未解决废调色剂收集容器的引入部分附近的废调色剂分散，污染设备内部的问题。
关于该问题，为了控制废调色剂均匀地积聚，需要形成多个不同的调色剂流，该调色剂流在废调色剂收集容器内部的水平面上的不同位置处方向不同。图14是用于解释现有技术中使用的废调色剂收集容器的剖视图。图15是用于解释现有技术中使用的另一种废调色剂收集容器的剖视图。为了满足该需要，已经提出了，例如如图14中所示，调色剂搅拌杆16设置成使得覆盖废调色剂收集容器14的底表面的整个区域的构造，和如图15中所示，多个输送螺杆17设置在废调色剂收集容器14内部的构造。
然而，在这种现有技术中，用于驱动如调色剂搅拌杆16或输送螺杆17之类的搅拌单元的构造变得复杂，导致不可避免的成本上升。这是由于同时在不同方向上转动多个搅拌单元需要复杂的齿轮系。
发明内容
本发明的目的是至少部分解决常规技术中的问题。
根据本发明的一方面，粉剂容器构造成将粉剂容纳在其中，该粉剂容器包括构造成将粉剂容纳在其中的容器本体；通向容器本体的入口，使粉剂通过其进入容器本体内部；粉剂输送单元，它将粉剂从入口输送到容器本体内部远离入口的部分，该粉剂输送单元包括设置在粉剂输送单元中不同位置处的多个输送构件，至少其中一个输送构件在粉剂输送方向和粉剂输送量的其中至少一个方面与其他输送构件不同；和粉剂探测器，它探测容器本体是否已经基本填满粉剂。
根据本发明的另一方面，成像设备构造成通过使用调色剂将图像形成在记录介质上，该成像设备包括构造成将废调色剂容纳在其中的粉剂容器，该粉剂容器包括构造成将粉剂容纳在其中的容器本体；通向容器本体的入口，它将通过的粉剂导入容器本体内部；粉剂输送单元，它从入口将粉剂输送到容器本体内部远离开口的部分，该粉剂输送单元包括设置在粉剂输送单元中不同位置处的多个输送构件，至少其中一个输送构件在粉剂输送方向和粉剂输送量中的至少其中一个方面与其他输送构件不同；和粉剂探测器，它探测容器本体是否基本填满粉剂。
根据本发明的又一方面，成像设备构造成通过使用调色剂将图像形成在记录介质上，该成像设备包括构造成将废调色剂容纳在其中的废调色剂容器，该废调色剂容器包括构造成将粉剂容纳在其中的容器本体；通向容器本体的入口，它将通过的粉剂导入容器本体内部；粉剂输送单元，它从入口将粉剂输送到容器本体内部远离开口的部分，该粉剂输送单元包括设置在粉剂输送单元中不同位置处的多个输送构件，至少其中一个输送构件在粉剂输送方向和粉剂输送量中的至少其中一个方面与其他输送构件不同；和粉剂探测器，它探测容器本体是否基本填满粉剂。
通过结合附图阅读下述本发明的优选实施例的详细描述，本发明的上述和其他目的、特征、优点和技术及工业重要性将变得更好理解。
图1是使用本发明第一实施例所述废调色剂收集容器的成像设备的示意图；图2是图1所示废调色剂收集容器的透视图；图3是图2所示废调色剂收集容器中相应输送单元的输送方向的透视图；图4是图3所示废调色剂收集容器的输送单元的放大正视图；图5是图4所示废调色剂收集容器的输送单元沿着线A-A的剖视图；图6是废调色剂收集容器的示意性剖视图，用于解释图3所示的搅拌板；图7A是图3所示废调色剂收集容器中输送流的透视图；图7B是图3所示废调色剂收集容器中输送流的另一例子的透视图；图8A是用于解释使图3所示废调色剂收集容器中输送方向反向的机构的示意图；图8B是用于解释使图3中所示废调色剂收集容器中输送方向反向的机构的另一示意图；图8C是用于解释使图3所示废调色剂收集容器中输送方向反向的机构的又一示意图；图8D是用于解释使图3所示废调色剂收集容器中输送方向反向的机构的再一示意图；图9是用于解释本发明第二实施例所述废调色剂收集容器中输送单元的透视图；图10是本发明第三实施例所述废调色剂收集容器中输送单元中的相关部分的剖视图；图11A是用于解释本发明第四实施例所述废调色剂收集容器中输送单元向前移动操作的剖视图；图11B是用于解释本发明第四实施例所述废调色剂收集容器中输送单元向后移动操作的剖视图；图11C是用于解释第四实施例所述废调色剂收集容器中改进的输送单元的剖视图；图12是用于解释本发明第五实施例所述废调色剂收集容器的内部构造的示意图；图13是用于解释第五实施例的按压积聚的调色剂以使得积聚的调色剂高度均匀的加压构件的示意图；图14是用于解释现有技术中使用的废调色剂收集容器的剖视图；图15是用于解释现有技术中使用的另一废调色剂收集容器的剖视图。
具体实施例方式
下面将参照附图解释本发明所述示例性实施例。
图1是使用本发明第一实施例所述废调色剂收集容器的成像设备的示意图。在图1所示成像设备中，使用光学写入系统的四个成像单元4、5、6和7彼此平行地设置在基本水平的方向上，并且通过曝光单元3曝光，从而形成静电潜像。相应静电潜像由分别设置为成像单元的一部分的显影单元使用粉末调色剂形成可视图像。
形成在相应成像单元上的相应调色剂图像在中间转印带8上顺序转印。堆叠在纸盒1上的转印纸张由纸张进给辊子2进给，并在由对准辊子对9校正偏斜之后在预定时刻送到二级(secondary)转印位置。中间转印带8上的叠加调色剂图像由二级转印辊子10一起在二级转印位置处转印到转印纸张上。此后，转印纸张上的彩色调色剂图像受到加热，并由定影单元11定影成可视图像，并且作为输出图像由排出辊子对12排出到设备的上表面上的纸张排出托盘15上。
另一方面，中间转印带8上的转印后残余调色剂由清洁机构13从转印带上去除，并积聚在作为粉剂容器(废调色剂容器)的废调色剂收集容器(废调色剂容器)14中。
这种成像设备已经正在进行尺寸减小和成本降低，并且也需要提高用户便利性。因此，为了提高用户便利性，期望尽可能增大容器的容积，以减少废调色剂收集容器的更换。然而，增大废调色剂收集容器并不容易。因此，废调色剂收集容器经常设计成位于机器构造中的死区(dead space)中。
在第一实施例的成像设备中，由于从纸张进给辊子2到二级转印辊子10需要一定距离用于转印纸张，所以废调色剂收集容器占据所产生的死区。
然而，如果废调色剂收集容器设置在该死区中，则产生如下所述问题。也就是，由于废调色剂收集容器的尺寸比在横向和深度方向上非常大，而在高度方向非常小，所以非常难以均匀地积聚调色剂。如果废调色剂凝聚并积聚在某些部分中，则废调色剂(下文中，也称为“调色剂”)不被输送并彻底堵塞，这导致在内部积聚了多少废调色剂的探测精度的问题。在这种废调色剂收集容器中，为了控制调色剂均匀地积聚，需要设置有搅拌单元的复杂构造，用于在其水平面(平行于较宽面)上的不同位置处形成不同方向的多个流。在这种情况下，由于需要复杂的齿轮系在不同方向上同时转动多个搅拌单元，所以设备不可避免地变得昂贵。
下面将解释第一实施例所述废调色剂收集容器的细节。图2是图1中所示废调色剂收集容器的透视图。如图2中所示，废调色剂收集容器14包括具有作为粉剂入口的废调色剂入口20的上壳21，下壳22、调色剂收集探测单元23。废调色剂输送软管(未示出)从将连接到废调色剂入口20的清洁机构13延伸，以将废调色剂排出到废调色剂收集容器中。除此之外，驱动齿轮28连接到成像设备的驱动源(未示出)上。
图3是图2所示废调色剂收集容器中相应输送单元中输送方向的透视图。如图3中所示，作为废调色剂输送单元的粉剂输送单元24容纳在下壳22中。粉剂输送单元24包括在箭头25方向上进行基本往复移动的搅拌板26，凸轮轴27，固定在凸轮轴27的一个末端部分上并连接到成像设备的驱动源(未示出)上的驱动齿轮28，设置在凸轮轴27的另一末端部分上并容纳在整体形成在搅拌板26上的凸轮容纳部分29中的偏心凸轮30等。
凸轮轴27由整体形成在搅拌板26上的多个支承件31支承。凸轮轴27在驱动齿轮28侧分成两个轴部分，该轴部分在此处由联轴器32连接。而且，从下侧对搅拌板26的驱动齿轮侧的末端部分进行支承的支承构件40设置成与该搅拌板相对。
废调色剂积聚探测单元23包括作为粉剂探测器的废调色剂积聚探测器34。作为废调色剂积聚探测器34，例如可以使用光反射型光电传感器。
搅拌板26用合成树脂整体形成，并且输送单元33A、33B、33C...33P在搅拌板26的基本水平表面上的不同位置处分成16块。相应输送单元33A、33B、33C...33P由水平走向的肋板分隔成矩形，并且设置有多个活门板(shuttering plate)结构的输送构件(例如输送单元33F设置有输送构件33Fa)，其板与粉剂输送单元24在基本水平面上的移动方向(由箭头25表示的往复方向)成一角度，从而废调色剂受到推动和移动。输送构件33Aa、33Ba、33Ca...33Pa包括多个活门板结构，从而可以正确推动和移动废调色剂。
下面将解释该活门板结构的细节。图4是图3中所示废调色剂收集容器的输送单元的放大正视图。输送单元33A具有长方形或基本正方形形状，并包括输送单元33A的框架内的多个输送构件33Aa。如图4中所示，当输送构件33Aa相对于废调色剂前进方向的设定角度用θ1表示时，由于输送单元的往复，所以废调色剂在θ1+90度的方向(图4中粗箭头的方向)上输送。
图5是废调色剂收集容器的输送单元沿着图4中所示的线A-A的剖视图。在图5中相邻输送构件33Aa之间的距离用X表示，输送单元的高度用Y表示，并且与输送构件33Aa的水平面的安装角度用θ2表示。废调色剂的输送量可以通过调节X、Y和θ2改变，也可以通过调节输送构件33Aa的安装数量改变。在图5中安装有五个输送构件33Aa。
通过安装具有这种活门板结构的多种输送构件，输送单元构造成使得在每个输送构件上移动的输送方向和废调色剂的输送量的其中至少一个上有所不同。例如，当输送构件的活门板之间的间隔(距离X)设置成小于具有较大距离的活门板的间隔时，废调色剂量增大。在图3中，由于输送构件33Aa、33Ba、33Ha、33Ma、33Na和33Oa的活门板之间的距离小于其它输送构件33Ca、33Da、33Ea、33Fa、33Ga、33Ia、33Ja、33Ka、33La和33Pa的活门板之间的距离，所以导致调色剂输送量增大。
在图3中，输送构件33Aa、33Ba、33Ca...33Pa几乎以均匀间隔倾斜地设置，并且在相邻输送构件之间形成有凹槽。输送单元33A、33B、33C...33P包括在输送方向上不同的两类单元，例如在图3中左上倾斜方向上输送调色剂的输送单元，如33H型，和在图3中向右输送调色剂的输送单元，如33K型。
输送单元33A、33B、33H、33M、33N和33O中调色剂的输送方向是用实线箭头表示的方向，而输送单元33C、33D、33E、33F、33G、33I、33J、33K、33L和33P中的输送方向是用虚线箭头表示的方向。因此，这些输送单元中的输送单元33A、33B、33M、33N、33O和33G的输送方向是接近废调色剂积聚探测器34的方向，而输送单元33I、33J、33K和33L的输送方向是与废调色剂积聚探测器34分离的方向。
平行于凸轮轴27延伸的分隔板35与输送单元33N和33O的上表面整体形成。分隔板35对输送单元33N和33O的上部上的废调色剂流进行调整。在垂直于凸轮轴27的方向上延伸的分隔板36整体形成有输送单元33F、33G、33J和33M。分隔板36对输送单元33F和33G以及输送单元33J和33M之间的输送单元33F、33G、33J和33M上方和下方的废调色剂流进行调整。分隔板35和36设置在碰撞(colliding)输送单元所产生的调色剂流的位置处。
图6是废调色剂收集容器的示意性剖视图，用于解释图3中所示搅拌板的往复移动。在图6中，与图3中相同的构件用相同字母或附图标记表示，并且省略其解释。如图6中所示，废调色剂收集容器14设置有上壳21和下壳22，废调色剂积聚探测器34处于废调色剂收集容器14的右端，并且分隔板35和36处于废调色剂收集容器14的内部。
在图6中，当凸轮轴27转动时，由于偏心凸轮30容纳在与搅拌板26整体形成的凸轮容纳部分29中，所以搅拌板26首先移动到图6中的左侧，从而像箭头B表示的那样浮动，随后略微前进到右侧同时像箭头C表示的那样下降，然后如箭头D表示的那样水平地前进到右侧，随后略微向右前进并如箭头E表示的那样倾斜地向上移动。搅拌板26整体进行基本上往复移动，同时重复该移动。
由此，在图6中，在字母D表示的方向上的向前移动时，多个输送单元33A、33B、33C...33P能够根据沿着下壳22的底表面移动的搅拌板26的移动对调色剂进行推动和移动。相反，在字母E和B表示的方向上的向后移动时，由于搅拌板26从下壳22的底表面上浮动，所以多个输送单元33A、33B、33C...33P浮动和移动。结果，在字母E和B表示的方向上的向后移动时，调色剂几乎不移动。
通过使用单个驱动源，在不使用复杂齿轮系的情况下，在输送方向上不同的多个输送单元33A、33B、33C...33P能够同时往复移动。当搅拌板26进行如上所述的往复移动时，在相应输送单元处产生不同输送流。
下面，将解释第一实施例所述废调色剂收集容器中的输送流。图7A是图3所示废调色剂收集容器中输送流的透视图。图7B是图3所示废调色剂收集容器中输送流的另一例子的透视图。在图7A和7B中，与图3中相同的构件用相同字母或附图标记表示，并且省略其解释。在图7A中，废调色剂收集容器分成的四个输送区域，即由分隔板35和36分隔的输送区域a1，靠近废调色剂收集容器入口的输送区域a2，凸轮容纳部分29旁边的输送区域a3，和废调色剂收集探测器34附近的输送区域a4。
首先，在驱动齿轮附近的输送区域a2中，由于活门板之间的距离较短，所以输送量较大，并且调色剂输送到与输送区域a3的边界部分。调色剂随后输送到输送区域a1的后面。在输送区域a3中，由于活门板之间的距离较长，所以输送量较小，并且调色剂逐渐输送。最后，调色剂输送到输送区域a4，将其中填满。如图7A中所示，整体产生用粗黑箭头表示的输送流。
图7B表示在不同位置设置分隔板35的情况下废调色剂收集容器中的整个输送流。在该例子中，如图7B中所示，整体产生用粗黑箭头表示的输送流，从而由分隔板35和36分隔的区域a1，废调色剂入口20旁边的区域a2，和凸轮容纳部分29旁边的区域a3按此顺序填满调色剂，并且废调色剂积聚探测器34旁边的区域a4最后填满调色剂。
以这种方式，废调色剂收集容器中的输送流可以通过在输送方向和输送量上不同的两类区域，即，由输送单元33A、33B、33H、33M、33N和33O与输送单元33C、33D、33E、33F、33G、33I、33J、33K、33L和33P的相应设置图案准确地控制。结果，尽管废调色剂将探测器34旁边的输送区域a4最终填满废调色剂，但是废调色剂在上述其它输送区域中不堵塞的情况下进行输送，从而可以防止废调色剂在废调色剂收集容器的入口旁边的分散，或因调色剂堵塞而导致的废调色剂的错误填满探测。
而且，在图3中，支承构件40设置在下壳22的废调色剂积聚探测器34附近，从而面对搅拌板26，该支承构件在废调色剂积聚探测器34一侧从搅拌板26的下表面侧支承搅拌板26的末端部分。将参照图8A、图8B、图8C和图8D解释支承构件40的功能。
图8A、图8B、图8C和图8D是用于解释图3所示废调色剂收集容器中使输送方向反向的机构的示意图。图8A解释了由于废调色剂收集容器中的搅拌板受到支承构件支承时的往复移动而相对于支承构件使输送方向反向的机构。图8A至图8D示出了从凸轮容纳部分29一侧观察的搅拌板26，表示偏心凸轮30使搅拌板26垂直移动的各个方面。
当在搅拌板26的末端部分在远离偏心凸轮30的一侧由支承构件40支承的状态下进行往复移动时，调色剂在支承构件的两侧在彼此相反的方向上输送。在图8A中，在偏心凸轮30旁边的输送区域(b1)中，搅拌板26好像要将容器中的调色剂向上挖起那样移动(箭头R)，从而调色剂输送方向变得向左。
另一方面，在输送区域(b2)中，尽管输送区域(b2)具有和输送区域(b1)相同构造，但是搅拌板26移动(箭头L)以将容器中的调色剂向下刮擦，从而调色剂输送方向变得向右。
为了利用该特征的优点，支承构件40设置成使得在输送区域(b1)中沿远离废调色剂入口20移动的方向产生输送流，该输送区域是废调色剂入口20附近的部分，并且在输送区域(b2)中产生前进到废调色剂入口20的输送流，该输送区域是从废调色剂入口20远离的部分，从而整体获得上述输送流。
根据第一实施例所述废调色剂收集容器，在成像设备中，即使高度像死区那么矮的空间也可以用于废调色剂收集容器，免于受到因调色剂积聚导致的堵塞，以及免于受到废调色剂的错误调色剂探测。
下面，将解释本发明第二实施例所述废调色剂收集容器的细节。关于第二实施例所述成像设备的内侧，其构造和操作类似于第一实施例，从而相同组成元件用相同字母或附图标记表示，并且将省略其描述。第二实施例在输送单元的搅拌板方面不同于第一实施例。图9是用于解释本发明第二实施例所述废调色剂收集容器中输送单元的透视图。
如图9中所示，根据第二实施例的废调色剂收集容器中搅拌板50包括框架构件52，该框架构件包括多个隔板51A、51B、51C、51D、51E等。输送单元53可经过未示出的接合构造与框架构件52的隔板51A、51B、51C、51D、51E连接和分离，例如可以使用带有凹口和突起的配合构造。输送单元53与第一实施例中解释的输送构件33Aa连接。
根据该可连接和分离的构造，当制造至少一类输送构件33Aa时，通过将安装有输送构件33Aa的输送单元53连接到不同定向的隔板上可以形成在输送方向上不同的任何图案，从而可以减少制造成本，例如模制成本。而且，由于在第一实施例中解释了活门板构造不同的多种输送构件33Aa，所以可以自由形成多种图案，并且可以有利于微调。
第二实施例所述废调色剂收集容器具有上述构造的搅拌板50，而不是图3中的搅拌板26。
根据第二实施例的废调色剂收集容器，可以减少搅拌板的制造成本，用于防止废调色剂的分散，和因废调色剂的积聚和与积聚相关的堵塞在废调色剂积聚探测传感器中发生的错误探测，这在第一实施例所述废调色剂收集容器中示出。也就是，如果只制造至少一类输送构件，就可以在废调色剂收集容器中自由形成在输送方向上不同的输送图案。
下面，将解释本发明第三实施例所述废调色剂收集容器的细节。关于第三实施例所述成像设备的内部，其构造和操作类似于第一实施例，从而相同组成元件用相同字母或附图标记表示，并且省略其描述。第三实施例在输送单元中的搅拌板方面不同于第一和第二实施例。图10是本发明第三实施例所述废调色剂收集容器中输送单元中的相关部分的剖视图。
图10表示从图3的前侧观察的图3中的输送单元的剖视图。输送单元33D、33C、33B和33A按照该顺序从左侧排列，输送单元33B和33A的高度高于其它两个输送单元33D和33C的高度，以增大输送量。通过改变输送单元的高度，输送单元33A、33B、33C...33P与废调色剂接触的表面，即其推动和移动调色剂的区域彼此不同。结果，废调色剂输送量由于输送单元33A、33B、33C...33P的活门板结构而彼此不同，从而可以获得与第一实施例所述废调色剂收集容器类似的效果。
根据第三实施例所述废调色剂收集容器，由于通过使输送单元的高度不同而改变与调色剂的接触表面，所以通过简单构造就可以获得防止废调色剂的分散以及废调色剂积聚探测传感器中因废调色剂的积聚和与该积聚相关的堵塞而发生的错误探测的效果。
相应输送单元33A、33B、33C...33P的设置图案与第一至第三实施例不同，并且可以通过实验等根据如调色剂流动特征之类的情况决定最合适的图案。
下面，将解释本发明第四实施例所述废调色剂收集容器的细节。关于第四实施例所述成像设备的内部，其构造和操作类似于第一实施例，从而相同组成元件用相同字母或附图标记表示，并且省略其解释。第四实施例在输送单元的搅拌板方面不同于第一至第三实施例。图11A至11C是用于解释本发明第四实施例的废调色剂收集容器中向前移动的输送单元的操作的剖视图。
图11A是用于解释本发明第四实施例所述废调色剂收集容器中向前移动的输送单元的操作的剖视图。图11B是用于解释第四实施例所述废调色剂收集容器中向后移动的输送单元的操作的剖视图。如图11A中所示，搅拌板26包括以倾斜方式安装在支承轴上用于废调色剂输送的叶片。在粉剂输送单元24向前移动时，安装成该粉剂输送单元24的一部分的搅拌板26沿着下壳22的底表面移动。因此，安装在搅拌板26上的倾斜叶片能够推动和移动废调色剂。相反，如图11B中所示，由于搅拌板26在粉剂输送单元24向后移动时从下壳22浮动移动，所以为了下一向前移动而搅拌板26向后移动，几乎不移动调色剂。
如上面所述，在第四实施例中，假定设置在支承轴上的叶片起到第一实施例中输送构件、活门板部分的作用。图11C是用于解释第四实施例所述废调色剂收集容器中改进输送单元的剖视图。作为第四实施例的改进，如图11C中所示，可以构造圆锥形叶片，它具有面对设置在搅拌板26上的叶片的向前方向的垂直表面。图11C说明了该圆锥形叶片沿着下壳22的底表面前进的状态。与图11A和11B中构造相同，由于粉剂输送单元24的往复，叶片的垂直部分在向前移动时输送调色剂，并且其圆锥形部分允许调色剂逃逸，在向后移动时只进行搅拌。
根据第四实施例所述废调色剂收集容器，由于采用了多个叶片形部分连接在搅拌板26上的明显简单结构，所以通过简单构造就可以获得防止废调色剂分散以及废调色剂积聚探测传感器中因废调色剂的积聚和与该积聚相关的堵塞而发生的错误探测的效果。
下面，将解释本发明第五实施例所述废调色剂收集容器的细节。关于第五实施例所述成像设备的内部，其构造和操作类似于第一实施例，从而相同组成元件用相同字母或附图标记表示，并且将省略其解释。第五实施例与第一至第四实施例的不同之处在于，除了搅拌板26之外，加压机构100也设置在废调色剂收集容器14中。
图12是用于解释本发明第五实施例所述废调色剂收集容器的内部构造的示意图。图12表示第五实施例所述废调色剂收集容器的内部构造，其中能够对由搅拌板26进给的调色剂进行加压的加压机构100设置在搅拌板26附近，该搅拌板是废调色剂收集容器14内部的调色剂输送单元。该加压机构100和搅拌板26组合使用，并包括能够在废调色剂收集容器14的高度方向往复的加压构件100A，和在垂直方向驱动加压构件100A的驱动单元100B。该搅拌板26形成波纹板状的形状，防止废调色剂积聚，并防止堵塞等。
该加压构件100A具有一平面视图尺寸，它能够覆盖搅拌板26的几乎整个占据区域，并能够面对由搅拌板26进给的调色剂的积聚部分的整个区域。如图12中所示，当搅拌板26设置在下壳22的底表面附近的位置处时，实心板构件用作加压构件100A，然而当该加压构件100A定位在搅拌板26下面时，该加压构件100A能够包括通孔，如筛构件之类，用于允许进给的调色剂朝下壳22下落。
驱动单元100B是驱动加压构件100A上升和下降的构件，其中加压构件100A的上升和下降行程可以设置成使得，通过使加压构件100A按压调色剂，将进给的调色剂在其高度方向平坦。该行程还设置成使得，当加压构件100A弄平调色剂时，不会导致调色剂因加压而积聚。在第五实施例中，上升和下降行程设置成等于或大于1毫米。从独立驱动源或者通过使驱动单元100B通过与作为搅拌板26的驱动源的偏心凸轮30相连接工作，获得驱动力(参见图3)。
在第五实施例中，搅拌板26进给的调色剂由在每个区域处垂直上下移动的加压机构100的加压构件100A弄平。从而，使调色剂的积累高度保持恒定，并且调色剂颗粒之间的空间变窄，从而产生能够积聚更多调色剂的剩余空间。结果，当产生高度变化时，不容易发生通过探测积聚高度上最高位置处的调色剂而导致的容器的调色剂填满状态的错误探测。除此之外，可以确保与废调色剂收集容器14的容积相对应的实际调色剂填充状态的容纳量。
加压机构100可以与能够进给调色剂等的输送螺杆组合，而不是搅拌板26。而且，通过在不设置与搅拌板26独立的输送单元的情况下，使用搅拌板26的移动模式，加压机构100可以构造成也起到输送单元的作用。
图13是用于解释根据第五实施例的按压积聚的调色剂以使得积聚的调色剂高度均匀的加压构件的示意图。图13描绘了加压构件100A使得调色剂高度恒定时所采用的构造，为了方便一起示出了其实施例。在图13中，加压构件100A的肋板可以形成三角形截面，其底部平行于废调色剂收集容器14的下壳22的底表面，如字母(α)所示；可以形成由字母(β)所示的颠倒的T形；以及通过将角度θ设置成与下壳22的表面的平面的垂直的竖直轴线成优选例如-70度至+70度而形成为倾斜板的形状，如用字母(γ)表示的形状。在每种情况下，当加压构件100A上升或下降时，通过增大与位于加压构件100A下面的调色剂接触的表面以增大挤压速度，易于将调色剂挤压和弄平。可能使用彼此组合的上述某些形状。通过采用这种构造，通过利用调色剂进给的移动模式可以将调色剂高度保持恒定。另外，通过使调色剂颗粒之间的空间变窄，可以增大调色剂容纳空间。
根据第五实施例的废调色剂收集容器，由于加压构件100A垂直移动，以输送和加压调色剂，从而从废调色剂容器内部的容器底表面起无间隙地均匀积聚调色剂，所以可以通过简单构造获得防止废调色剂分散以及在废调色剂积聚探测传感器中因废调色剂的积聚和与该积聚相关的堵塞而发生的错误探测的效果，该加压构件包括将与调色剂接触的区域设置成尽可能大的肋板形。
如上所述，本发明的第一至第五实施例将调色剂作为粉剂举例说明了废调色剂收集容器的内部构造。然而，本发明的实施例类似地用在收集粉剂或粉末而不是调色剂的容器中，以将它们积聚。本发明的实施例也可以用作调色剂容器。
而且，作为粉剂容器的另一方面，对粉剂输送单元的向前路线和向后路线设置不同移动模式。
而且，作为粉剂容器的另一方面，对粉剂输送单元的向前路线和向后路线设置不同移动轨迹。
而且，作为粉剂容器的另一方面，对粉剂输送单元的向前路线和向后路线设置高度方向上的不同移动轨迹。
而且，作为粉剂容器的另一方面，对粉剂输送单元的向前移动和向后移动设置移动轨迹的不同倾斜度。
而且，作为粉剂容器的另一方面，对输送单元的向前路线和向后路线设置输送单元的不同移动速度。
而且，作为粉剂容器的另一方面，对输送单元的向前路线和向后路线设置用于输送的不同输送面形状。
而且，作为粉剂容器的另一方面，通过使输送面的角度不同，使输送单元的向前路线和向后路线中设置的输送面形状不同。
而且，作为粉剂容器的另一方面，粉剂输送和加压单元设置成面对用于要进给的粉剂的容纳区域的几乎整个区域，并在要进给的粉剂的高度方向上移动，以对粉剂加压。
而且，作为粉剂容器的另一方面，通过对粉剂加压，粉剂输送和加压单元使得粉剂高度均匀。
而且，作为粉剂容器的另一方面，通过将加压机构与和加压机构分开设置的用于输送粉剂的单元组合，构造粉剂输送和加压单元。
而且，作为粉剂容器的另一方面，通过将加压单元设置在粉剂输送单元的一部分处，构造粉剂输送和加压单元。
而且，作为粉剂容器的另一方面，粉剂输送和加压单元在高度方向的移动量设置成等于或大于1毫米。
而且，作为粉剂容器的另一方面，输送单元的一部分具有一表面，它在水平方向上的下部区域大于高度方向上的上部区域。
而且，作为粉剂容器的另一方面，输送单元的一部分具有三角形截面。
而且，作为粉剂容器的另一方面，输送单元的一部分具有倒T形截面。
作为粉剂容器的另一方面，输送单元的一部分具有沿着水平方向倾斜的形状。
而且，作为粉剂容器的另一方面，通过将与垂直线的角度(θ)设置成-70度至+70度，来设置输送单元的一部分的倾斜度。
而且，作为粉剂容器的另一方面，输送单元的一部分具有肋板结构。
而且，作为粉剂容器的另一方面，输送单元的一部分设置成与限定容纳输送单元的空间的底表面分开。
而且，作为另一方面，调色剂容器使用该粉剂容器。
而且，作为另一方面，成像设备使用该调色剂容器。
而且，作为另一方面，在图像形成之后，成像设备将该调色剂容器用作调色剂收集单元。
尽管为了完整和清楚地公开，已经参照具体实施例描述了本发明，但是所附权利要求不是限制性的，而是理解为体现本领域技术人员可能进行的所有改进和替代结构，它们公平地落入此处所述的基本教导中。
权利要求
1.一种构造成将粉剂容纳到其中的粉剂容器，该粉剂容器包括构造成将粉剂容纳在其中的容器本体；通向容器本体的入口，使粉剂通过其进入容器本体内部；粉剂输送单元，它从入口将粉剂输送到容器本体内部远离入口的部分，该粉剂输送单元包括设置在粉剂输送单元中不同位置处的多个输送构件，至少其中一个输送构件在粉剂输送方向和粉剂输送量的其中至少一个方面与其他输送构件不同；及粉剂探测器，它探测容器本体是否已经基本填满粉剂。
2.如权利要求1所述的粉剂容器，其中，至少其中一个粉剂输送方向是接近粉剂探测器，及至少其中一个粉剂输送方向是远离粉剂探测器。
3.如权利要求2所述的粉剂容器，其中，粉剂输送单元基本往复移动，从而输送粉剂，及每个输送构件都在与容器本体的较宽表面基本平行的平面上设置在不同位置处，并且包括多个输送子构件，较宽表面的平面的每个输送子构件与粉剂输送单元往复移动的方向设置成预定角度。
4.如权利要求3所述的粉剂容器，其中，一个输送构件中的输送子构件基本彼此平行，并且在任何两个相邻输送子构件之间都存在间隙，及一个输送构件的任何两个相邻输送子构件之间的间隙与其他输送构件的不同。
5.如权利要求1所述的粉剂容器，其中，该输送构件彼此整体形成。
6.如权利要求1所述的粉剂容器，其中，该粉剂输送单元包括具有多个子框架的框架构件，及输送构件可分离地安装到该子框架中。
7.如权利要求1所述的粉剂容器，其中，粉剂输送单元还包括调整板，它构造成调整输送构件所产生的粉剂流。
8.如权利要求7所述的粉剂容器，其中，该调整板与粉剂输送单元整体形成。
9.如权利要求7所述的粉剂容器，其中，该调整板形成在粉剂输送单元的上部和下部的至少任一个上。
10.如权利要求3所述的粉剂容器，还包括支承构件，它设置在粉剂输送单元的底表面的下部上，该支承构件支承输送单元的位置可以调节，从而控制粉剂输送单元往复移动的方式。
11.如权利要求1所述的粉剂容器，还包括驱动单元，它将粉剂输送单元在其中的平面上往复移动。
12.如权利要求1所述的粉剂容器，还包括粉剂输送和加压单元，它构造成在与容器本体的较宽表面平行的方向上将粉剂在入口和粉剂探测器之间输送，并且在与该较宽表面垂直的方向上对粉剂加压。
13.一种构造成通过使用调色剂将图像形成在记录介质上的成像设备，该成像设备包括构造成将粉剂容纳在其中的粉剂容器，该粉剂容器包括，构造成将粉剂容纳在其中的容器本体；通向容器本体的入口，它将通过的粉剂导向容器本体内部；粉剂输送单元，它从入口将粉剂输送到容器本体内部远离入口的部分，该粉剂输送单元包括设置在粉剂输送单元中不同位置处的多个输送构件，至少其中一个输送构件在粉剂输送方向和粉剂输送量的其中至少一个方面与其他输送构件不同；及粉剂探测器，它探测容器本体是否基本填满粉剂。
14.一种构造成通过使用调色剂将图像形成在记录介质上的成像设备，该成像设备包括构造成将废调色剂容纳在其中的废调色剂容器，该废调色剂容器包括构造成将粉剂容纳在其中的容器本体；通向容器本体的入口，它将通过的粉剂导入容器本体内部；粉剂输送单元，它从入口将粉剂输送到容器本体内部远离开口的部分，该粉剂输送单元包括设置在粉剂输送单元中不同位置处的多个输送构件，至少其中一个输送构件在粉剂输送方向和粉剂输送量中的至少其中一个方面与其他输送构件不同；及粉剂探测器，它探测容器本体是否基本填满粉剂。
全文摘要
本发明公开了一种粉剂容器，其包括容器本体，入口，粉剂探测器和粉剂输送单元。该粉剂输送单元从入口将粉剂输送到容器本体的内部。该粉剂输送单元包括多个输送构件，它们设置在粉剂输送单元中不同位置处。由至少其中一个输送构件进行的粉剂输送的方向和粉剂输送的量与其他输送构件不同。随着粉剂积聚在容器本体中，粉剂探测器探测容器本体是否基本填满粉剂。
文档编号G03G15/00GK1967406SQ20061014860
公开日2007年5月23日 申请日期2006年11月14日 优先权日2005年11月15日
发明者井上知史, 宫崎贵史, 足立知哉, 坂下武司, 目黑雄二, 村松武流, 畑山耕治 申请人:株式会社理光, 理光打印系统有限公司