一种热敏CTcP版材及其制作方法与流程

本发明涉及印刷版材制造的技术领域，更具体地讲，是关于一种热敏CTcP版材及其制作方法。

背景技术：

目前的传统版材上的单胶层厚度为2.6g/cm2,这样在涂覆感光层时需要多涂覆，这样不但浪费了感光液，而且整体版材的厚度增加，使得CTcP版材的感光性比较差。

目前的CTcP版材的制作方法需要采用二次涂布的方式以及需要对版材进行繁琐的处理工作，而这些过程中必须有大量的化学药液需要使用和排放，从而造成了环境的污染、工序复杂、成本高以及资源浪费等缺点，同时在制备过程中需要菲林及相关的工艺器材，这样在印刷时需要大量的印刷制版时间，制版的时效性大大降低。

因此，需要设计一种能够快捷方便进行二次涂布的印刷版材，在印刷时能够节约大量印刷制版时间。

技术实现要素：

发明目的：针对现有技术的不足，申请人经过多次实践改进，设计了一种热敏CTcP版材及其制作方法，可以使得热敏CTcP版材的感光性能更加稳定和高效。

技术方案：为了实现上述发明目的，本发明所采用的技术方案为：一种热敏CTcP版材，所述热敏CTcP版材包括铝基板，在铝基板的表面由下至上依次涂覆有电解砂目、氧化层、亲水层、感光层、保护层和导气层。

一种热敏CTcP版材的制作方法，它包括以下步骤：

步骤一，首先将CTcP版材放入开卷机中进行开卷、校平，然后将校平后的CTcP版材传送至碱洗槽内进行碱洗，再通过清水进行水洗；

步骤二，将水洗后的CTcP版材放入电解池内经过电解，形成电解砂目，电解后再次进行水洗，并放入氧化槽内进行氧化，形成氧化层；

步骤三，将氧化后获得氧化层的CTcP版材再经过水洗后进行亲墨处理，水洗后进行烘干，然后进行涂布和再次次烘干，设置感光层；

步骤四，将步骤三得到的CTcP版材涂上保护层；

步骤五，将步骤四得到的CTcP版材进行去除导气颗粒操作，获得导气层；

步骤六，最后将第四次烘干后得到的CTcP版材进行检验、剪切及包装，制得成品。

所述的步骤二中电解的次数为3次。

所述的步骤三中水洗的次数为4次。

所述的步骤三中进行涂布的留膜率88—91％。

所述的步骤三中烘干时需要每半小时进行一次实时检测。

所述的感光层的总厚度为2.4g/cm²。

感光层两面涂覆有黏合剂，感光层的两面通过黏合剂分别与亲水层和保护层紧密黏结。

有益效果：本发明与现有技术相比，其有益效果是：

1、本发明缩短了曝光时间和成像时间，提高了曝光和成像的时间的同时又保证了版材的高耐印率，同时又保证了高质量的图文输出。本发明在制备过程中没有使用菲林，这样可以提高效率60％，由于省去了胶片及其显像功能，降低了试印废纸、油墨、润版液的使用量，提高了印刷机以及印后加工设备的利用率，节省了印前和印刷的准备时间，人员成本大大降低。

2、本发明在制备过程中增加了成品率，使产品无需剪裁，提高了尺寸的精确性，节约了成本，同时项目产品生产过程中采用了免处理版材技术，避免了大量化学药液的使用和排放，有利于员工的身心健康。

附图说明

图1为本发明一种热敏CTcP版材的结构示意图。

图2为本发明制作流程图。

具体实施方式

下面通过一个最佳实施例，对本技术方案进行详细说明，但是发明的保护范围不局限于所述实施例。

如图1所示，一种热敏CTcP版材，所述热敏CTcP版材包括铝基板1，在铝基板1的表面由下至上依次涂覆有电解砂目2、氧化层3、亲水层4、感光层5、保护层6和导气层7。

一种热敏CTcP版材的制作方法，它包括以下步骤：

步骤一，首先将CTcP版材放入开卷机中进行开卷、校平，然后将校平后的CTcP版材传送至碱洗槽内进行碱洗，再通过清水进行水洗；

步骤二，将水洗后的CTcP版材放入电解池内经过电解，形成电解砂目，电解后再次进行水洗，并放入氧化槽内进行氧化，形成氧化层；

步骤三，将氧化后获得氧化层的的CTcP版材再经过水洗后进行亲墨处理，水洗后进行烘干，然后进行涂布和再次次烘干，设置感光层；

步骤四，将步骤三得到的CTcP版材涂上保护层；

步骤五，将步骤四得到的CTcP版材进行去除导气颗粒操作，获得导气层；

步骤六，最后将第四次烘干后得到的CTcP版材进行检验、剪切及包装，制得成品。

所述的步骤二中电解的次数为3次。

所述的步骤三中水洗的次数为4次。

所述的步骤三中进行涂布的留膜率88—91％。

所述的步骤三中烘干时需要每半小时进行一次实时检测。

所述的感光层5的总厚度为2.4g/cm²。

感光层5两面涂覆有黏合剂，感光层5的两面通过黏合剂分别与亲水层4和保护层6紧密黏结。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。