本发明涉及光单元生产的技术领域，具体为一种单管大芯数不锈钢光单元生产方法，本发明还提供了生产单管大芯数不锈钢光单元的工装结构。
背景技术：
现有OPGW、OPPC及海缆用不锈钢光单元单管最大48芯或60芯，随着科技的不断进步，此种光单元已无法满足通信的需要。通过设计多管光单元，虽然勉强可以满足通信需要，但是由于光单元承力及电气性能相对其他铝包钢单丝等材料明显较差。如何将单管光单元光纤的容量芯数设计到最大而又在实际的工艺生产中产品不出问题成为了迫在眉睫的需要解决的问题，同时多管光单元的使用加大了生产制造成本，相对于使用单管光单元来说，余长的控制也具有一定的局限性。
技术实现要素：
针对上述问题，本发明提供了一种单管大芯数不锈钢光单元生产方法，其通过对进入光纤导管前的光纤进行分流，达到光纤从光纤架到进入不锈钢管的完美过渡，减少光纤的摩擦受损机率，以保证生产工艺的稳定性，达到解决大芯数光单元生产的目的。
一种单管大芯数不锈钢光单元生产方法，其特征在于：预先加工成型不锈钢管，之后将光纤和油膏导入不锈钢管内，其中光纤和油膏分别通过光纤导管、油膏导管导入，其中光纤导入光纤导管前，将若干根光纤预先通过一组井字滚轮的分流，确保光纤被分成若干等分后分别通过对应的井字滚轮内独立的流向通道，经过分流后的光纤进入光纤导管。
其进一步特征在于：所述油膏导管的尺寸略小于不锈钢管内径；
优选地，所述油膏导管的单侧比不锈钢管内径小0.2mm，确保单侧小0.1mm；
在满足导入油膏量的前提下，将光纤导管的尺寸最大化，以减少光纤在导入时的行动阻力，减少管内断纤的机率；
不锈钢管通过不锈钢带经过成型模具的纵包成型到对应直径；
通过井字轮后的光纤经过精准的光纤张力控制，保证光纤从放线架上放出光纤张力的同等性，光纤张力统一设计成50±2g，保证不锈钢光单元余长的一致性。
生产单管大芯数不锈钢光单元的工装结构，其特征在于：其包括底座，所述底座上设置有横梁、立柱，所述立柱上均布有垂直于立柱布置的多根横向滚轮，所述横向滚轮在同一垂直面上布置，所有的所述横向滚轮间均平行向布置；所述立柱相对于所述横向滚轮所在的垂直面的相邻面均布有多根纵向滚轮，所有的所述纵向滚轮间均平行向布置，所述纵向滚轮、横向滚轮的排布留有交叉穿孔位置，所述交叉穿孔位置即为井字滚轮内独立的流向通道。
其进一步特征在于：
所述横梁通过连接杆支承于所述底座，所述连接杆的一端面紧贴所述立柱布置，确保整个结构的稳定。
采用上述方法后，光单元内最多可容纳96根光纤，相对于多管满足通信需要的光单元来说，单管结构简单，余长容易控制且余长的一致性较好；相对于生产多管光单元来说，单管光单元的使用，减少了2次生产光单元的操作，生产成本较低；井字轮的使用，有效地减少光纤摩擦挤压受力，降低了管内断纤的机率；其通过对进入光纤导管前的光纤进行分流，达到光纤从光纤架到进入不锈钢管的完美过渡，光单元内最多可容纳96根光纤，减少光纤的摩擦受损机率，以保证生产工艺的稳定性，达到解决大芯数光单元生产的目的。
附图说明
图1为本发明的工装装置的立体图结构示意图；
图中序号所对应的名称如下：
底座1、横梁2、立柱3、横向滚轮4、纵向滚轮5、交叉穿孔位置6、连接杆7。
具体实施方式
一种单管大芯数不锈钢光单元生产方法，预先加工成型不锈钢管，之后将光纤和油膏导入不锈钢管内，其中光纤和油膏分别通过光纤导管、油膏导管导入，其中光纤导入光纤导管前，将若干根光纤预先通过一组井字滚轮的分流，确保光纤被分成若干等分后分别通过对应的井字滚轮内独立的流向通道，经过分流后的光纤进入光纤导管。
油膏导管的尺寸略小于不锈钢管内径；在满足导入油膏量的前提下，将光纤导管的尺寸最大化，以减少光纤在导入时的行动阻力，减少管内断纤的机率；
不锈钢管通过不锈钢带经过成型模具的纵包成型到对应直径；
通过井字轮后的光纤经过精准的光纤张力控制，保证光纤从放线架上放出光纤张力的同等性，光纤张力统一设计成50±2g，保证不锈钢光单元余长的一致性。
具体实施例，以96根光纤所对应的以Ф5.0模具为例，钢管尺寸5.0mm(壁厚0.25mm)，设计油膏导入管尺寸4.3mm(壁厚0.15mm)、光纤导入管尺寸3.3mm(壁厚0.15mm)。
有益效果：
(1)、相对于多管满足通信需要的光单元来说，单管结构简单，余长容易控制且余长的一致性较好；
(2)、相对于生产多管光单元来说，单管光单元的使用，减少了2次生产光单元的操作，生产成本较低；
(3)、井字轮的使用，有效地减少光纤摩擦挤压受力，降低了管内断纤的机率。
生产单管大芯数不锈钢光单元的工装结构，见图1：其包括底座1，底座1上设置有横梁2、立柱3，立柱3上均布有垂直于立柱布置的多根横向滚轮4，横向滚轮4在同一垂直面上布置，所有的横向滚轮4间均平行向布置；立柱3相对于横向滚轮4所在的垂直面的相邻面均布有多根纵向滚轮5，所有的纵向滚轮5间均平行向布置；纵向滚轮5、横向滚轮4的排布留有交叉穿孔位置6，交叉穿孔位置6即为井字滚轮内独立的流向通道。
横梁2通过连接杆7支承于底座1，连接杆7的一端面紧贴立柱3布置，确保整个结构的稳定。
以上对本发明的具体实施例进行了详细说明，但内容仅为本发明创造的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明创造的实施范围。凡依本发明创造申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本专利涵盖范围之内。