一种显示屏及增强显示屏表面强度的方法与流程

本发明涉及一种显示屏及增强显示屏表面强度的方法，尤其涉及一种在显示屏的缝隙空间中设置胶体以增强表面强度的显示屏。

背景技术：

随着技术的进步，平板显示屏正广泛地应用于越来越多的场所。平板显示屏的技术发展也是日新月异，但不脱离轻薄的目标向前迈进。为了要达到轻薄的要求，显示屏的表面强度就必需有相对应的提升，才不至于因为轻薄的技术要求，导致显示屏的表面强度下降，容易破碎。

增加显示屏表面强度的一个方法是在显示屏边缘补上硅胶，该方法由于补强的硅胶与显示屏附着性差，造成补强的效果不佳。

技术实现要素：

本发明的目的是在现有技术基础上，增加一种新的强化方式，以提升显示屏的表面强度。

为达到上述目的，本发明提供一种显示屏，所述显示屏包括：

第一基板；

第二基板，其与所述第一基板平行设置；

封装胶，其位于所述第一基板和第二基板之间，且用于粘结封装所述第一基板和第二基板；

封装空间，其被围绕形成于所述封装胶、所述第一基板和所述第二基板之间；以及

显示单元，其设置于所述封装空间内；其中，

所述显示屏还包括位于所述封装空间之外的、由所述封装胶、所述第一基板和所述第二基板环绕形成的缝隙空间；

所述缝隙空间填充有胶体。

进一步地，所述胶体粘结所述第一基板和第二基板的四周边缘部分。

进一步地，所述胶体是紫外光固化胶液和/或热固型胶液经固化后形成。

进一步地，所述显示屏为平板显示屏。

本发明同时提供一种增强显示屏表面强度的方法，所述显示屏包括：

第一基板，

第二基板，其与所述第一基板平行设置；

封装胶，其位于所述第一基板和第二基板之间，且用于粘结封装所述第一基板和第二基板；

封装空间，其被围绕形成于所述封装胶、所述第一基板和所述第二基板之间；以及

显示单元，其设置于所述封装空间内；其中，

所述显示屏还包括位于所述封装空间之外的、由所述封装胶、所述第一基板和所述第二基板环绕形成的缝隙空间；

采用涂胶的方法在所述缝隙空间中填充胶液，并使胶液固化形成胶体。

进一步地，所述涂胶方法采用点胶或喷胶的方式。

进一步地，所述涂胶方法是在所述缝隙空间的边缘处间隔地涂上多个胶点。

进一步地，所述胶点的直径为50μm～1mm，相邻胶点之间的间距为1～3mm。

进一步地，所述胶点的胶液是紫外光固化胶和/或热固型胶。

进一步地，当第一基板和第二基板为玻璃基板或石英基板时，在涂胶之前，对所述第一基板和第二基板进行化学钢化处理和/或物理机械磨边处理。

与现有技术相比，本发明提供的显示屏及增强显示屏表面强度的方法至少具有以下有益效果：本发明的显示屏具有表面强度高的优点，本发明的补强方法具有设备成本低、工艺简单、制程时间短的技术优点，涂胶工艺无胶液溢出情况，不需要除胶工艺和补胶工艺。并且，本发明增强显示屏表面强度的方法可以单独使用，也可在化学钢化和/或物理机械磨边后，再经本发明的方法，进一步增强显示屏的表面强度。

附图说明

图1为本发明实施例的显示屏的俯视图；

图2为本发明实施例的显示屏涂胶时的主视图；

图3为本发明实施例的显示屏涂胶后的主视图；

其中，附图标记说明如下：

10：第一基板

20：第二基板

30：封装胶

40：缝隙空间

50：胶点

60：胶体

h1、h2：间距

w：边缘宽度

d：直径

具体实施方式

现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式；相反，提供这些实施方式使得本发明更全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。在图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略对它们的重复描述。

本发明中上/下、之间等对方向或位置的描述是以附图为例进行的说明，但根据需要也可以做出改变，所做改变均包含在本发明保护范围内。

参照图1、图2和图3，本发明的显示屏包括：平行设置的第一基板10和第二基板20；封装胶30，其位于第一基板10和第二基板20之间，且用于粘结封装第一基板10和第二基板20；封装空间，其被围绕形成于封装胶30、第一基板10和第二基板20之间；显示单元，其设置于所述封装空间内；位于封装空间之外的、由封装胶30、第一基板10和第二基板20环绕形成的缝隙空间40；缝隙空间40填充有胶体60。

在一个实施例中，显示屏为平板显示屏，在平板显示屏的缝隙空间40填充胶体60可提高其表面强度。虽然图1中显示屏的第一基板10和第二基板20面积相同，俯视图中两基板重合在一起，但根据需要，第一基板10和第二基板20面积也可以不相同。在一个实施例中，第一基板10与第二基板20可采用刚性基板或柔性基板，包括但不限于玻璃基板、石英基板、金属基板、有机聚合物基板、金属氧化物基板，优选玻璃基板或石英基板，第一基板10与第二基板20的材质可相同或不同。

在一个实施例中，封装胶30是玻璃胶(frit)或框胶，封装胶30可采用现有技术中的材料和技术形成，本发明不限制封装胶30的材料和制备工艺。

设置于封装空间中的显示单元可以是液晶显示单元，也可以是有机电致发光单元。显示单元为液晶显示单元时，第一基板10上可设有薄膜晶体管，第二基板20可以是彩色滤光基板，第一基板10、第二基板20和封装胶30形成的密闭空间中灌注有液晶；显示单元为有机电致发光单元时，第一基板10上可设有薄膜晶体管，第二基板20可以是盖板，第一基板10、第二基板20和封装胶30形成的密闭空间中设有多个有机发光二极管。

如图2和图3所示，为增强显示屏的表面强度，在显示屏的缝隙空间40中采用涂胶的方法使缝隙空间40填充胶液，并使胶液固化形成胶体60。在一个实施例中，胶体60粘结第一基板10和第二基板20的四周边缘部分。涂胶方法包括但不限于点胶或喷涂，如图2所示，涂胶时，在缝隙空间40的边缘处间隔地涂上多个胶点50。可选地，胶点50大致呈球形，涂胶时，每个胶点50接触到第一基板10和第二基板20的相对的内壁面。在一个实施例中，每个胶点50的直径d为50μm～1mm，优选80μm～0.3mm，相邻胶点50之间的间距h1为1～3mm，优选1mm～2mm。通过采用上述特定的胶点间距、胶点直径，发明人意外发现可以产生较好的虹吸现象，不需要采用额外工序，胶点50通过虹吸即可填满缝隙空间40。

通常，显示屏的第一基板10和第二基板20之间的间距h2为1μm～30μm，缝隙空间40的边缘宽度w为10μm～500μm，胶点50的直径d小于50μm时，无法填满缝隙空间40，需要增加补胶工序，延长作业时间；胶点50的直径大于1mm时，胶液过多，容易出现胶液溢出情况，增加成本和除胶工序。

涂胶时，每个胶点50不能连续涂成一条线，如果涂成一条线，由于内部存有气体，无法借助虹吸现象填满缝隙空间40，加热固化后，局部容易出现空隙或裂缝，使得第一基板10与第二基板的表面受力不均，不利于增强其表面强度。本发明中，每个胶点50之间留有1～3mm的间距，借助虹吸现象，填满缝隙空间40，形成的胶体60与封装胶30之间无气泡、气孔或空隙，达到完全填满的状态。

与直接向缝隙空间40中注入胶液相比，本发明的涂胶方式速度更快，胶液渗透的更均匀，直接注入胶液还存在胶液会倒流和无法填满间隙的缺陷。固化后的胶体60使第一基板10与第二基板20上的受力更加均匀，表面强度增强，能够接受更大的受力而不破片，进一步减少破片的几率。

胶点50的形成可通过自动点胶装置或人工点胶装置进行点胶(dispenser)，点胶装置上设有点胶针头，显示屏的缝隙空间40为点胶区域，点胶针头对准缝隙空间40进行点胶作业。点胶针头的直径范围可以是0.01mm～2.0mm，通过选择不同直径的点胶针头和控制出胶量，可以使胶点50的直径在50μm～1mm范围内，通过控制点胶针头的移动距离进而控制相邻胶点50之间的间距h1。

此外，胶点50也可以由喷涂装置进行喷涂(spray)作业形成，喷涂装置上设有喷嘴，喷嘴对准显示屏的缝隙空间40进行喷涂作业。通过控制喷嘴的出胶量和喷嘴的移动距离，进而控制胶点50的直径d和相邻胶点50之间的间距h1。

涂胶后，胶点50位于第一基板10、第二基板20的边缘处，借助虹吸现象，每个胶点50的胶液从第一基板10、第二基板20的边缘向封装胶30渗透，最后填满缝隙空间40，形成连续的胶液，如图3所示，最后固化胶液形成胶体60，增强第一基板10与第二基板20的表面强度。具体地说，未涂胶前，未形成胶体60，第一基板10和第二基板20之间为空心，如果遇到磕碰，容易导致边角破裂，涂胶后，第一基板10和第二基板20之间多了一层胶体60，提升对抗外力撞击能力，避免磕碰导致边角破裂。

在一个实施例中，形成胶点50的胶液可以是紫外光固化胶(uv胶)或热固型胶，也可以是紫外光固化胶与热固型胶混合而成的混合型固化胶。由于紫外光固化胶的固化时间较短，技术成熟，因此，胶液优选紫外光固化胶。可用的紫外光固化胶包括但不限于环氧树脂类固化胶、丙烯酸酯类固化胶及前述固化胶组成的混合胶。热固型胶可采用现有技术已公开的热固型胶。

胶点50通过虹吸填满缝隙空间40后，形成连续的胶液，依据胶液材料，采用光固化和/或热固化的方法进行固化处理，固化后的胶体60填满缝隙空间40。

作为优选方案，当第一基板10和第二基板20为玻璃基板或石英基板时，为进一步增强第一基板10与第二基板20的表面强度，在涂胶之前，第一基板10与第二基板20接受化学钢化处理和/或物理机械磨边处理。所述之前表示前后进行的两个工序，两个工序之间还可以进一步包括其他工序。

以玻璃基板为例，化学钢化通过化学方法改变玻璃表面组分，增加表面压应力，以增加玻璃的机械强度。该方法由于是通过离子交换使玻璃强度增强，所以又称为离子交换增强法，其钢化原理是根据离子扩散的机理来改变玻璃的表面组成，即在一定温度条件下把玻璃浸入到高温熔盐中，玻璃中的碱金属离子与熔盐中的碱金属离子因扩散而发生相互交换，产生“挤塞”现象，使玻璃表面产生压缩应力，从而提高玻璃的强度。化学增强玻璃强度与物理增强玻璃强度接近，处理温度低，产品不易变形。

由于显示屏中第一基板10与第二基板20的厚度较薄，因此，为避免基板发生翘曲变形，化学钢化处理优选低温型化学钢化。化学钢化处理所用的熔盐、工艺可采用已知的熔盐组分、比例和工艺，经过处理，基板的表面压应力可达到550～800mpa(化学钢化处理后)。

以玻璃基板为例，由于玻璃基板在切割过程中，玻璃与刀轮接触的位置在切割后会产生微裂纹，如果未对微裂纹进行处理，在后续使用过程中，微裂纹的裂缝可能进一步扩大，进而影响玻璃的强度。因此，作为优选方案，对切割后的玻璃进行物理机械磨边处理，以去除微裂纹。物理机械磨边处理是指玻璃通过传输装置进入磨边设备，由砂轮(或磨轮)对玻璃的边缘进行磨削作业，使玻璃的边缘不再有微裂纹。物理机械磨边处理可采用现有的设备及工艺进行。

本发明的补强方法具有设备成本低、工艺简单、制程时间短的技术优点，涂胶工艺无胶液溢出情况，不需要除胶工艺和补胶工艺。并且，本发明增强显示屏表面强度的方法可以单独使用，也可在化学钢化和/或物理机械磨边后，再经本发明的方法，进一步增强显示屏的表面强度。

以上具体地示出和描述了本发明的示例性实施方式。但是，本领域中的普通技术人员能够理解，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，还可以对本发明的具体实施方式作各种变更和替换。这些变更和替换都落在本发明权利要求书所限定的范围内。