免交叉干扰的小型化三轴光纤陀螺用Y波导板的制作方法

本实用新型涉及光纤陀螺Y波导固定装置技术领域，尤其是涉及一种免交叉干扰的小型化三轴光纤陀螺用Y波导板。

背景技术：

随着光纤陀螺应用向小型化方向发展，要求三轴光纤陀螺之间紧凑装配。为了保证整体结构的小型化，必须将三轴光纤陀螺用的三个Y波导盘绕在一个平面结构上。现有技术中，往往将三个Y波导平行排列，每个波导与光纤环以及耦合器连接的三根光纤(共9根光纤)同时盘绕在圆形平面结构的最外圈，呈现出数十匝光纤相互叠加的情况。

本申请人发现现有技术至少存在以下技术问题：

1、如此多的光纤叠加起来导致光纤的厚度增加，如果后期将这些光纤刷胶固定，那么这些光纤之间将产生挤压应力，不利于光纤陀螺性能的稳定。

2、另一方面，由于光纤陀螺装配完成后，存在很大概率需要返修，即将Y波导与光纤环和耦合器的连接光纤断开，并拆下重新装配。这种情况下，很难将如此多的光纤清理出来，往往导致光纤断裂，即使能够不损伤光纤完成返修，效率也非常低。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供免交叉干扰的小型化三轴光纤陀螺用Y波导板，以解决现有技术中存在的三个Y型波导的光纤叠加盘绕在一起相互干扰以及后期的维护和返修难度大的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

本实用新型提供的免交叉干扰的小型化三轴光纤陀螺用Y波导板，包括组 成三轴光纤陀螺的三个Y波导和波导板，三个所述Y波导均安装在所述波导板上，所述波导板上设置有彼此分离的三个用于盘绕三个所述Y波导光纤的盘纤区域，三个所述Y波导的光纤各自独立盘绕在三个所述盘纤区域内。

本实用新型主要是在小三轴光纤陀螺组合装配中三个Y波导盘绕在一个平面结构内，通过将三者的光纤各自独立盘绕在波导板上的不同盘纤区域内，分别进行刷胶处理，在装配和返修时可单独处理，避免了光纤之间相互交叉和干扰，降低装配和返修难度。

作为本实用新型的进一步改进，所述波导板为圆盘结构，所述波导板从最外缘依次向内设置有三圈垂直于所述波导板板面的凸起棱从而将所述波导板分割成三个圆形所述盘纤区域，三个所述Y波导的本体均设置在最内圈所述盘纤区域内。采用圆形所述盘纤区域是为了能够使光纤盘绕时没有折弯死角，不会出现拐弯半径过小而引起宏弯损耗。而且圆形所述盘纤区域在进行光纤盘绕时也具有方便操作的优点。

作为本实用新型的进一步改进，三个所述盘纤区域由外到内分别为第一盘纤槽、第二盘纤槽和第三盘纤槽，三个所述Y波导分别为第一波导、第二波导和第三波导，所述第一波导、所述第二波导和所述第三波导的光纤依次盘绕在所述第一盘纤槽、所述第二盘纤槽和所述第三盘纤槽内。三个所述Y波导的光纤分别在不同区域内进行盘绕，三个所述盘纤区域彼此分离，从而光纤在缠绕过程中不会出现过多的交叉干涉，从而降低光纤交叉造成的干扰，提高光纤陀螺的测量精度。

作为本实用新型的进一步改进，三个所述Y波导平行固定在所述第三盘纤槽内，且三个所述Y波导在所述波导板纵向中心线方向上交错设置，所述第一波导位于所述第三盘纤槽中心，所述第二波导位于所述第一波导左上方，所述第三波导位于所述第一波导右下方。三个所述Y波导错位设置能够节约安装空间，减少所述波导板面积，符合光纤陀螺向小型化方向发展的趋势，三轴光纤陀螺的装配更加紧凑，降低生产成本。

作为本实用新型的进一步改进，所述第二波导和所述第三波导与所述第三 盘纤槽水平中心线的夹角均为30-45度。错位设置尽可能缩小Y波导安装体积，保证整体结构的小型化。

作为本实用新型的进一步改进，所述凸起棱依次为第一凸起棱、第二凸起棱和第三凸起棱，所述第一凸起棱设置在所述波导板最外缘上，所述第二凸起棱和所述第三凸起棱正对所述第一波导两端光纤位置均设置有第一进纤口，所述第一波导的两端光纤通过所述第一进纤口进入到所述第一盘纤槽内，所述第三凸起棱正对所述第二波导两端光纤位置均设置有第二进纤口，所述第二波导的两端光纤通过所述第二进纤口进入到所述第二盘纤槽内，所述第三波导两端的光纤紧靠所述第三盘纤槽的所述第三凸起棱内侧保证最大盘纤直径。

作为本实用新型的进一步改进，所述波导板上还设置有向下凹陷的第一进纤槽和第二进纤槽，所述第一进纤口与所述第一波导两端光纤之间均设置有所述第一进纤槽，所述第一进纤槽延伸到所述第二凸起棱处，所述第二进纤口与所述第二波导两端光纤之间均设置有所述第二进纤槽，光纤铺设在所述第一进纤槽或所述第二进纤槽内，所述光纤顶端不超过所述波导板上表面轮廓线。在所述第一波导的两侧出纤位置和所述第二波导的两侧出纤位置均进行刻槽处理，所述第一波导的光纤通过所述第一进纤槽引入到最外侧的所述第一盘纤槽内，所述第二波导的光纤通过所述第二进纤槽引入到所述第二盘纤槽内。通过所述进纤槽的设计，可使所述第一波导和所述第二波导的光纤与所述第三波导的光纤互相不接触交叉，不构成干扰。

作为本实用新型的进一步改进，第二波导的光纤从所述第二进纤口拐弯盘绕到所述第二盘纤槽内时以最大转弯半径方向盘绕，所述第三波导在所述第三盘纤槽内紧靠所述第三凸起棱处拐弯盘绕时以最大转弯半径方向盘绕，所述第一波导的光纤从所述第一进纤口拐弯盘绕到所述第一盘纤槽内时以最大转弯半径方向盘绕。

作为本实用新型的进一步改进，所述第一波导的光纤在所述第一盘纤槽内顺时针或逆时针盘绕，所述第二波导的光纤在所述第二盘纤槽内逆时针盘绕，所述第三波导的光纤在所述第三盘纤槽内顺时针盘绕。由于所述第一波导位于 所述波导板的中心，因此可以选择向左或者向右盘纤都可以，盘纤的弧度相同。而对于所述第二波导而言则有所区别，盘纤方向必须全部为逆时针盘绕，因为从左侧将所述第二波导的光纤引入到所述第二盘纤槽时，光纤盘绕的弧度最大，避免光纤的弯曲半径过小，引起宏弯损耗；所述第三波导盘纤方向必须为顺时针方向，同样是基于盘纤弧度的考虑，盘纤紧靠第三凸起棱的内侧，保证最大盘纤直径。

作为本实用新型的进一步改进，所述凸起棱采用金属材料制成。

本实用新型通过将三个Y波导全部安装在一个波导板上，且三个Y波导的光纤各自独立盘绕在波导板上的不同区域，光纤盘绕完毕分别进行刷胶处理，这样的结构不仅避免了光纤之间相互交叉而造成的干扰，提高了光纤陀螺的测量精度，而且还能够简化装配工作，在装配完成后如需返修也不会因为大量光纤交叉重叠在一起而造成返修困难的问题，大多提高装配和返修效率。

本实用新型还具有如下有益效果：

1、本实用新型通过采用三个Y波导在纵向上下交错设置，符合光纤陀螺向小型化方向发展的趋势，具有光纤陀螺装配紧凑的特点。

2、本实用新型通过在波导板表面上设置进纤槽，使波导光线之间更进一步避免交叉，从而减少干扰提高装置测量精度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型交叉干扰的小型化三轴光纤陀螺用Y波导板的俯视结构示意图；

图2是本实用新型交叉干扰的小型化三轴光纤陀螺用Y波导板的立体结构示意图。

图中1-第一波导；11-第一进纤槽；12-光纤；13-第一进纤口；2-第二波导；21-第二进纤槽；22-第二进纤口；3-第三波导；4-波导板；41-第一凸起棱；411-第一盘纤槽；412-第二盘纤槽；413-第三盘纤槽；42-第二凸起棱；43-第三凸起棱。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

如图1所示，本实用新型提供了一种免交叉干扰的小型化三轴光纤陀螺用Y波导板，包括组成三轴光纤陀螺的三个Y波导和波导板4，三个Y波导均安装在波导板4上，波导板4上设置有彼此分离的三个用于盘绕三个Y波导光纤的盘纤区域，三个Y波导的光纤12各自独立盘绕在三个盘纤区域内。本实用新型主要是在小三轴光纤陀螺组合装配中三个Y波导盘绕在一个平面结构内，通过将三者的光纤12各自独立盘绕在波导板4上的不同盘纤区域内，分别进行刷胶处理，在装配和返修时可单独处理，避免了光纤12之间相互交叉和干扰，降低装配和返修难度。

作为可选地实施方式，波导板4为圆盘结构，波导板4从最外缘依次向内设置有三圈垂直于波导板4板面的凸起棱从而将波导板4分割成三个圆形盘纤区域，三个Y波导的本体均设置在最内圈盘纤区域内。采用圆形盘纤区域是为了能够使光纤盘绕时没有折弯死角，不会出现拐弯半径过小而引起宏弯损耗。而且圆形盘纤区域在进行光纤盘绕时也具有方便操作的优点。本实用新型中三个盘纤区域由外到内分别为第一盘纤槽411、第二盘纤槽412和第三盘纤槽413，三个Y波导分别为第一波导1、第二波导2和第三波导3，第一波导1、第二波导2和第三波导3的光纤12依次盘绕在第一盘纤槽411、第二盘纤槽412和第三盘纤槽413内。三个Y波导的光纤12分别在不同区域内进行盘绕，三个盘 纤区域彼此分离，从而光纤12在缠绕过程中不会出现过多的交叉干涉，从而降低光纤12交叉造成的干扰，提高光纤陀螺的测量精度。

如图2所示，作为可选地实施方式，三个Y波导平行固定在第三盘纤槽413内，且三个Y波导在波导板4纵向中心线方向上交错设置，第一波导1位于第三盘纤槽413中心，第二波导2位于第一波导1左上方，第三波导3位于第一波导1右下方。三个Y波导错位设置能够节约安装空间，减少波导板4面积，符合光纤陀螺向小型化方向发展的趋势，三轴光纤陀螺的装配更加紧凑，降低生产成本。优选的，第二波导2和第三波导3与第三盘纤槽413水平中心线的夹角均为30-45度。错位设置尽可能缩小Y波导安装体积，保证整体结构的小型化。

本实用新型中凸起棱依次为第一凸起棱41、第二凸起棱42和第三凸起棱43，第一凸起棱41设置在波导板4最外缘上，第二凸起棱42和第三凸起棱43正对第一波导1两端光纤12位置均设置有第一进纤口13，第一波导1的两端光纤12通过第一进纤口13进入到第一盘纤槽411内，第三凸起棱43正对第二波导2两端光纤12位置均设置有第二进纤口22，第二波导2的两端光纤12通过第二进纤口22进入到第二盘纤槽412内，第三波导3两端的光纤12紧靠第三盘纤槽413的第三凸起棱43内侧保证最大盘纤直径。

作为可选的实施方式，波导板4上还设置有向下凹陷的第一进纤槽11和第二进纤槽21，第一进纤口13与第一波导1两端光纤12之间均设置有第一进纤槽11，第一进纤槽11延伸到第二凸起棱42处，第二进纤口22与第二波导2两端光纤12之间均设置有第二进纤槽21，光纤12铺设在第一进纤槽11或第二进纤槽21内，光纤12顶端不超过波导板4上表面轮廓线。在第一波导1的两侧出纤位置和第二波导2的两侧出纤位置均进行刻槽处理，第一波导1的光纤12通过第一进纤槽11引入到最外侧的第一盘纤槽411内，第二波导2的光纤12通过第二进纤槽21引入到第二盘纤槽412内。通过进纤槽的设计，可使第一波导1和第二波导2的光纤12与第三波导3的光纤12互相不接触交叉，不构成干扰。第二波导2的光纤12从第二进纤口22拐弯盘绕到第二盘纤槽412 内时以最大转弯半径方向盘绕，第三波导3在第三盘纤槽413内紧靠第三凸起棱43处拐弯盘绕时以最大转弯半径方向盘绕，第一波导1的光纤12从第一进纤口13拐弯盘绕到第一盘纤槽411内时以最大转弯半径方向盘绕。

优选的，第一波导1的光纤12在第一盘纤槽411内顺时针或逆时针盘绕，第二波导2的光纤12在第二盘纤槽412内逆时针盘绕，第三波导3的光纤12在第三盘纤槽413内顺时针盘绕。由于第一波导1位于波导板4的中心，因此可以选择向左或者向右盘纤都可以，盘纤的弧度相同。而对于第二波导2而言则有所区别，盘纤方向必须全部为逆时针盘绕，因为从左侧将第二波导2的光纤12引入到第二盘纤槽412时，光纤12盘绕的弧度最大，避免光纤12的弯曲半径过小，引起宏弯损耗；第三波导3盘纤方向必须为顺时针方向，同样是基于盘纤弧度的考虑，盘纤紧靠第三凸起棱43的内侧，保证最大盘纤直径。凸起棱采用金属材料制成。

本实用新型通过将三个Y波导全部安装在一个波导板4上，且三个Y波导的光纤12各自独立盘绕在波导板4上的不同区域，光纤12盘绕完毕分别进行刷胶处理，这样的结构不仅避免了光纤12之间相互交叉而造成的干扰，提高了光纤陀螺的测量精度，而且还能够简化装配工作，在装配完成后如需返修也不会因为大量光纤12交叉重叠在一起而造成返修困难的问题，大多提高装配和返修效率。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。