一种超薄显示器的背板的制作方法

本实用新型涉及液晶显示器组件领域，尤其涉及一种超薄显示器的背板。

背景技术：

如图1所示，现有超薄显示器，通常包括背板01、液晶面板02、胶框03和光学部件04，背板01包括背板主体011，所述背板主体011的四边缘向内冲压弯折90°形成折边012，背板主体011的内侧对应弯折处成型有内侧直角013，背板主体011的外侧对应弯折处成型有外侧R角014，折边012的外侧设有卡凸015与胶框03卡接。

为了使厚度做到极致的薄，超薄显示器取消了整机中框后壳结构，直接采用背板作为外观件，背板的材质通常采用五金件，背板的外观处理方式主要为喷漆和PCM(pre-coating metal) 两种，然而，这两种外观处理方式都存在颜色只能做单色而无法做出各种图案或纹理效果的局限，难以满足人们对外观不同图案和纹理的需求。

目前，彩钢板是由基板和基板表面涂有的外膜构成，主要应用于冰箱、洗衣机等大电器上作为外观表面。现有超薄显示器的背板由彩钢板直接冲压成型时，存在外侧R角位置易发生外膜裂开（如图2所示）和/或在折边处易发生脱膜分层（如图3所示）等缺陷，造成背板质量不稳定，因而导致彩钢板无法很好的应用于显示器背板领域。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对现有技术的不足，提供一种设计合理，结构简单的超薄显示器的背板。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种超薄显示器的背板，其包括背板主体，所述背板主体的四边缘向内冲压弯折90°形成折边，背板主体的外侧对应弯折处成型有外侧R角，所述背板主体由彩钢板冲压弯折成型，背板主体的内侧对应弯折处成型有内侧R角。

进一步，所述折边的外侧壁上沿周向开设有一圈以上线状凹槽。该设计可以减小外侧R角位置的局部拉力，避免外膜裂开，而且对折边起到回压作用，避免折边处发生脱膜分层。

作为优选，所述线状凹槽开设在背板主体的外膜上。

进一步，所述折边的外侧壁上设有向内凸起的若干个凸包。该设计可以防止其在运输过程中因受力撞击导致折边脱模分层。

本实用新型采用以上技术方案，内侧R角的设计，使得背板主体采用彩钢板冲压弯折成型时，外侧R角半径能够尽可能做大，以减小成型时彩钢板的外膜在外侧R角位置的局部拉力，使得外膜不会裂开，折边不会脱模分层，能够确保背板主体由彩钢板冲压弯折成型时的质量稳定，有效克服了现有超薄显示器的背板由彩钢板直接冲压成型时存在的缺陷。本实用新型设计合理，结构简单，有效克服了现有超薄显示器的背板由彩钢板直接冲压成型时存在裂开或脱模分层的缺陷。

附图说明

现结合附图对本实用新型作进一步阐述：

图1为现有超薄显示器的结构示意图；

图2为现有超薄显示器的背板由彩钢板直接冲压成型时的缺陷示意图之一；

图3为现有超薄显示器的背板由彩钢板直接冲压成型时的缺陷示意图之二；

图4为本实用新型超薄显示器的背板的实施例1结构示意图；

图5为本实用新型超薄显示器的背板的实施例2结构示意图；

图6为本实用新型超薄显示器的背板的实施例3结构示意图。

具体实施方式

实施例1

如图4所示，本实用新型超薄显示器的背板，其包括背板主体1，所述背板主体1的四边缘向内冲压弯折90°形成折边2，背板主体1的外侧对应弯折处成型有外侧R角3，所述背板主体1由彩钢板冲压弯折成型，背板主体1的内侧对应弯折处成型有内侧R角4。

本实用新型采用以上技术方案，内侧R角4的设计，使得背板主体1采用彩钢板冲压弯折成型时，外侧R角3半径能够尽可能做大，以减小成型时彩钢板的外膜在外侧R角3位置的局部拉力，使得外膜不会裂开，折边2不会脱模分层，能够确保背板主体1由彩钢板冲压弯折成型时的质量稳定，有效克服了现有超薄显示器的背板由彩钢板直接冲压成型时存在的缺陷。

实施例2

如图5所示，在实施例1的基础上，还可以在所述折边2的外侧壁上沿周向开设有一圈以上线状凹槽5。

作为优选，所述线状凹槽5开设在背板主体1的外膜上。

上述设计可以减小外侧R角3位置的局部拉力，避免外膜裂开，而且对折边2起到回压作用，避免折边2处发生脱膜分层。

实施例3

如图6所示，在实施例1的基础上，还可以在所述折边2的外侧壁上设有向内凸起的若干个凸包6。

上述设计可以防止其在运输过程中因受力撞击导致折边2脱模分层。

以上描述不应对本实用新型的保护范围有任何限定。