光学镜头、摄像模组及其生产管理方法与流程

本申请涉及光学成像技术领域，具体地说，本申请涉及光学镜头、摄像模组及其生产管理方法。

背景技术：

随着移动电子设备的普及，被应用于移动电子设备的获取影像(例如视频或者图像)的摄像模组的相关技术日益成熟，并且在近年来，摄像模组在诸如医疗、安防、工业生产等诸多的领域都得到了广泛的应用。

目前，市场对摄像模组的成像质量提出了越来越高的要求。通常，影响摄像模组的成像质量的因素主要有三：1)感光芯片对光的接收能力；2)图像处理算法，不同厂家所使用的处理算法不尽相同，即使在相同规格的硬件的情况下，经由不同厂家处理所得到的图像也会有较大差异；3)摄像模组中所包含的镜头的成像质量，高品质的镜头能较好地矫正光学系统的像差，因而镜头质量的高低决定着整个摄像模组成像能力的上限。因此，为了得到高品质的大光圈镜头、大广角镜头、长焦镜头，各厂家设计的镜头的镜片数量高达六、七片之多。然而，在镜片数量增加的情况下，由于镜片与镜筒自身的制造误差、镜片与镜筒之间的组装误差的存在，使得镜头质量难以达到较高水平，良率也难以提升。

针对这种情况，已提出一种基于主动校准工艺调整和确定上、下子镜头的相对位置，然后将上、下子镜头按照所确定的相对位置粘结在一起，进而制造出完整的光学镜头或摄像模组的组装方法。这种组装方法可在一定程度上对物料(例如用于组装光学镜头或摄像模组的子镜头或感光组件)的各个元件的制造、组装公差进行补偿。

然而，厂家在大批量生产镜头时，同一型号的镜头的产量可以高达数十万甚至数百万。由于生产过程中对镜片、镜筒等进行批次性地注塑成型，镜头的质量也相应地呈现批次性分布的特性。换言之，当一个镜头出现质量不达标的情况时，可能意味着同批次产出的其它所有镜头均存在质量不佳的风险。因而，需要一种能够快速追溯故障镜头批次、型号等生产信息的技术手段，以便于对相应批次的其它镜头进行检测修正以找出制程不良的原因，帮助评估并优化摄像模组的生产工艺，从而避免大批量的经济损失。

技术实现要素：

本申请旨在提供了一种能够克服或部分克服现有技术的至少一个缺陷的解决方案。

根据本申请的一个方面，提供了一种光学镜头的生产管理方法，包括：准备彼此分离的第一镜头部件和第二镜头部件，并在所述第一镜头部件和所述第二镜头部件中的至少一个上形成标识图案，所述标识图案记录有其所在的镜头部件的生产信息；对所述第一镜头部件和所述第二镜头部件进行预定位，使其共同构成能够成像的光学系统；基于主动校准来调整并确定所述第一镜头部件和所述第二镜头部件的相对位置，以使得所述光学系统的成像质量达到最佳；通过连接胶材粘结所述第一镜头部件和所述第二镜头部件，使所述第一镜头部件和所述第二镜头部件固定并保持在主动校准所确定的相对位置；记录在所述预定位、所述主动校准和所述胶材粘结步骤中的第一镜头部件和第二镜头部件的组装信息，并将所述组装信息对应地映射至所述标识图案；以及识别出现故障的故障镜头部件上的标识图案，并获取所述故障镜头部件的生产信息及组装信息。

其中，所述准备步骤中，所述第二镜头部件形成为包括第二镜筒；以及在所述第二镜筒的上表面、侧表面、底表面中的至少一个上形成所述标识图案。

其中，所述准备步骤中，将所述第一镜头部件形成为包括第一镜筒；以及在所述第一镜筒的上表面、侧表面、底表面中的至少一个上形成所述标识图案。

其中，在所述准备步骤中，所述第一镜头部件形成为包括至少一个第一镜片，所述第二镜头部件形成为包括至少一个第二镜片，以及在所述第一镜片和所述第二镜片中的至少一个上形成所述标识图案。

其中，所述准备步骤中，在所述第一镜头部件和所述第二镜头部件上均形成所述标识图案；以及在所述准备步骤与所述预定位步骤之间，所述方法还包括：分别识别所述第一镜头部件和所述第二镜头部件上的标识图案来获取相应的生产信息，并根据所获取的生产信息预判断所述第一镜头部件与所述第二镜头部件是否匹配，如果是，继续执行所述预定位步骤、所述主动校准步骤、所述胶材粘结步骤、所述记录步骤以及所述识别步骤，否则，更换所述第一镜头部件或所述第二镜头部件，并再次执行所述识别预判断步骤。

其中，所述准备步骤中，所述标识图案在所述第一镜头部件与所述第二镜头部件的制造期间形成为相应的镜头部件的一部分。

其中，所述标识图案形成为包括多个标识点，并通过所述多个标识点的排布方式、数量、形状、成型类型中的至少一个来记录其所在的镜头部件的生产信息。

其中，所述标识图案的长度大于0.05mm且宽度大于0.05mm。

其中，所述准备步骤中，通过喷墨工艺形成所述标识图案。

其中，通过喷墨工艺形成所述标识图案的步骤包括：通过使用与待形成所述标识图案的镜头部件的表面颜色不同的油墨来形成所述标识图案。

其中，所述准备步骤中，通过激光打标的方式形成所述标识图案。

其中，所述准备步骤中还包括：将所述第一镜头部件和所述第二镜头部件分别形成为包括第一镜筒和包括第二镜筒；在所述第一镜筒或所述第二镜筒的外表面上形成待形成所述标识图案的标识区域；以及利用激光去除所述标识区域的部分外表面而形成所述标识图案。

其中，所述标识区域的粗糙度形成为小于1μm。

其中，所述准备步骤中还包括：将所述第一镜头部件和所述第二镜头部件分别形成为包括第一镜筒和包括第二镜筒，其中，所述第一镜筒和所述第二镜筒中的至少一个包括掺有激光粉的材料；以及利用连续脉冲激光照射包括掺有激光粉的材料的镜筒，以使得所述激光能够与所述材料反应发生颜色变化以形成标识图案，其中，所述标识图案具有与所照射的镜筒的颜色不同的颜色。

其中，所述准备步骤中还包括：使用第一材料通过注塑成型形成第一结构使其作为第一镜头部件或第二镜头部件的一部分；使用与所述第一材料颜色不同的第二材料在所述第一结构的表面上形成第二结构，以使得所述第二结构覆盖所述第一结构的外表面的至少一部分；以及通过激光去除所述第二结构的一部分以暴露所述第一结构，以形成所述标识图案。

其中，所述第一材料的颜色比所述第二材料的颜色浅，以及所述形成第二结构的步骤中还包括：将所述第二结构形成为还包裹所述第一结构的内表面。

其中，所述第一材料的颜色比所述第二材料的颜色深，以及所述形成第二结构的步骤中还包括：将所述第二结构形成为仅覆盖待形成所述标识图案的区域。

其中，所述准备步骤中还包括：将所述第一镜头部件和所述第二镜头部件分别形成为包括第一镜筒和包括第二镜筒；通过激光去除所述第一镜筒或所述第二镜筒的外表面，以形成呈现所述标识图案的形状的凹陷部；以及在所述凹陷部中填充与所述外表面的颜色不同的材料；以及将所填充的材料固化，以形成所述标识图案。

其中，所述预定位步骤包括：识别所述第一镜头部件和所述第二镜头部件的光学中心所在位置，以使二者的光轴位置大致对准；在所述第一镜头部件和所述第二镜头部件之间设置预定的间隙，以使得二者能够大致成像；以及提供感光组件接收所述第一镜头部件和所述第二镜头部件的成像并输出图像数据。

其中，所述主动校准步骤包括：根据所述图像数据来调整所述第一镜头部件和所述第二镜头部件的相对位置，以使得所述光学系统的成像质量达到最佳。

其中，所述主动校准步骤包括：当在预设的调整幅度内未使得所述光学系统的成像质量达到预设的标准时，更换其它的第二镜头部件，并再次执行所述预定位步骤和所述主动校准步骤。

其中，在所述胶材粘结的步骤中，将所述连接胶材布置成不与所述标识图案的位置重叠。

其中，在所述识别标识图案的步骤中，通过获取所述故障镜头部件的生产信息及组装信息以进行镜头良率统计、失效分析、组装过程监控、改进镜头制造工艺中的一项或多项，其中，所述生产信息包括所述镜头部件的型号、生产批次和产出时间；以及所述组装信息包括性能参数、工艺参数和环境信息。

其中，所述性能参数包括成像的解像力数据、像差数据中的一项或多项；所述工艺参数包括所述第一镜头部件和所述第二镜头部件在预定位时的相对位置数据以及调整量数据、所述连接胶材的类型、所述连接胶材的解冻时间、画胶量、所述连接胶材的设置位置、所述连接胶材的实际尺寸、固化条件中的一项或多项；以及所述环境信息包括温度、湿度中的一项或多项。

根据本申请的另一方面，还提供了一种光学镜头，包括：第一镜头部件，所述第一镜头部件包括至少一个第一镜片；第二镜头部件，所述第二镜头部件包括第二镜筒和安装在所述第二镜筒内的至少一个第二镜片，并且所述至少一个第一镜片与所述至少一个第二镜片共同构成可成像的光学系统；以及连接胶材，所述连接胶材用于粘结所述第一镜头部件和所述第二镜头部件，其中，在所述第一镜头部件和所述第二镜头部件中的至少一个上形成有标识图案，所述标识图案记录有其所在的镜头部件的生产信息。

其中，所述标识图案形成在所述第二镜筒的上表面、侧表面、底表面中的至少一个上。

其中，所述第一镜头部件还包括容纳所述至少一个第一镜片的第一镜筒；以及所述标识图案形成在所述第一镜筒的上表面、侧表面、底表面中的至少一个上。

其中，所述标识图案形成在所述第一镜片和所述第二镜片中的至少一个上。

其中，所述标识图案在所述第一镜头部件与所述第二镜头部件的制造期间形成为相应的镜头部件的一部分。

其中，所述标识图案形成为包括多个标识点，并通过所述多个标识点的排布方式、数量、形状、成型类型中的至少一个来记录其所在的镜头部件的生产信息。

其中，所述标识图案的长度大于0.05mm且宽度大于0.05mm。

其中，所述第一镜头部件还包括容纳所述至少一个第一镜片的第一镜筒；以及所述第一镜筒或所述第二镜筒的外表面上具有形成所述标识图案的标识区域，所述标识区域的粗糙度小于1μm。

其中，所述第一镜头部件还包括容纳所述至少一个第一镜片的第一镜筒；所述第一镜筒或所述第二镜筒由掺有激光粉的材料形成；以及所述标识图案通过所述材料与激光反应以发生颜色变化而形成，并且所述标识图案具有与所述材料的颜色不同的颜色。

其中，所述第一镜头部件还包括容纳所述至少一个第一镜片的第一镜筒；以及所述第一镜筒或所述第二镜筒包括：第一结构，所述第一结构通过注塑成型而形成为所述第一镜筒或所述第二镜筒的形状，并且包括第一材料；第二结构，所述第二结构覆盖所述第一结构的外表面的至少一部分，并且包括具有与所述第一材料的颜色不同的颜色的第二材料，其中，所述标识图案通过激光去除所述第二结构的一部分以暴露所述第一结构而形成。

其中，所述第一材料的颜色比所述第二材料的颜色浅，以及所述第二结构还包裹所述第一结构的内表面。

其中，所述第一材料的颜色比所述第二材料的颜色深，以及所述第二结构仅覆盖形成所述标识图案的区域。

其中，所述第一镜头部件还包括容纳所述至少一个第一镜片的第一镜筒；以及所述第一镜筒或所述第二镜筒的外表面上具有形成为所述标识图案形状的凹陷部，其中，所述凹陷部经激光去除所述外表面而形成，并且所述凹陷部中填充有与所述外表面的颜色不同的材料。

其中，所述标识图案的位置不与所述连接胶材的位置重叠。

其中，所述连接胶材邻近于所述第二镜筒的外边缘在所述第二镜筒的上表面上设置成封闭或具有开口部的环状，以及所述标识图案设置在所述第二镜筒的、在所述连接胶材与所述第二镜筒的内边缘之间的上表面上。

其中，所述连接胶材邻近于所述第二镜筒的外边缘在所述第二镜筒的上表面上设置成封闭或具有开口部的环状，以及所述标识图案设置在所述第二镜筒的边缘台阶上，所述边缘台阶配置成夹持并固定所述第二镜筒。

其中，所述连接胶材邻近于所述第二镜筒的外边缘在所述第二镜筒的上表面上设置成具有开口部的环状，以及所述标识图案设置在所述第二镜筒的上表面上的所述开口部处。

其中，所述生产信息包括所述镜头部件的型号、生产批次、产出时间。

根据本申请的另一方面，还提供了一种摄像模组，包括：前述光学镜头；以及感光组件，所述光学镜头安装于所述感光组件。

其中，所述感光组件适于接收所述第一镜头部件和所述第二镜头部件的成像并输出图像数据。

根据本申请的另一方面，还提供了一种用于光学镜头的生产管理系统，包括打标模块、识别模块和存储模块，其中，所述打标模块被配置成在前述光学镜头上形成标识图案；所述识别模块被配置成识别标识图案；以及所述存储模块被配置成存储前述光学镜头的生产信息和组装信息；其中，在所述存储模块中，所述与每个光学镜头有关的生产信息与所述镜头的组装信息一一对应。

与现有技术相比，本申请具有下列至少一个技术效果：

1.本申请能够方便快捷地获取疑似故障镜头部件的生产信息和组装信息，以及时找出制程不良的原因，帮助改进镜头制造工艺，减少经济损失。

2.本申请有助于进行镜头良率统计以及失效分析等。

3.本申请可在光学镜头或摄像模组生产的过程中进行监控，及时判断来料是否不良或者主动校准机台是否工作失常。

附图说明

在参考附图中示出示例性实施例。本文中公开的实施例和附图应被视作说明性的，而非限制性的。

图1是示出了光学镜头的生产管理方法的步骤的流程图；

图2a至图2b是示出了将二维码标识图案设置在第一镜头部件上的实施方式的示意图；

图3a至图3d是示出了将二维码标识图案设置在第二镜头部件上的实施方式的示意图；以及

图4a至图4e是示出了标识图案为模穴标记的多个实施方式的示意图。

具体实施方式

为了更好地理解本申请，将参考附图对本申请的各个方面做出更详细的说明。应理解，这些详细说明只是对本申请的示例性实施方式的描述，而非以任何方式限制本申请的范围。在说明书全文中，相同的附图标号指代相同的元件。表述“和/或”包括相关联的所列项目中的一个或多个的任何和全部组合。

应注意，在本说明书中，第一、第二等的表述仅用于将一个特征与另一个特征区分开来，而不表示对特征的任何限制。

在附图中，为了便于说明，已稍微夸大了物体的厚度、尺寸和形状。附图仅为示例而并非严格按比例绘制。

还应理解的是，用语“包括”、“包括有”、“具有”、“包含”和/或“包含有”，当在本说明书中使用时表示存在所陈述的特征、整体、步骤、操作、元件和/或部件，但不排除存在或附加有一个或多个其它特征、整体、步骤、操作、元件、部件和/或它们的组合。此外，当诸如“...中的至少一个”的表述出现在所列特征的列表之后时，修饰整个所列特征，而不是修饰列表中的单独元件。此外，当描述本申请的实施方式时，使用“可以”表示“本申请的一个或多个实施方式”。并且，用语“示例性的”旨在指代示例或举例说明。

如在本文中使用的，用语“基本上”、“大约”以及类似的用语用作表近似的用语，而不用作表程度的用语，并且旨在说明将由本领域普通技术人员认识到的、测量值或计算值中的固有偏差。

除非另外限定，否则本文中使用的所有用语(包括技术用语和科学用语)均具有与本申请所属领域普通技术人员的通常理解相同的含义。还应理解的是，用语(例如在常用词典中定义的用语)应被解释为具有与它们在相关技术的上下文中的含义一致的含义，并且将不被以理想化或过度正式意义解释，除非本文中明确如此限定。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

根据本申请的一个实施例，提供了一种光学镜头的生产管理方法，包括步骤s10～s60。图1为示出了步骤s10～s60的流程图，下文将参照图1对步骤s10～s60进行详细描述。

步骤s10，准备彼此分离的第一镜头部件和第二镜头部件。第一镜头部件包括第一镜片。第二镜头部件包括第二镜筒和安装在所述第二镜筒内的多个第二镜片。其中，第一镜头部件和第二镜头部件中的至少一个上形成有标识图案，且标识图案记录有其所在的镜头部件的生产信息，以便于在后期镜头组装、良率统计、失效分析等过程中可通过识别镜筒上的标识图案而获取到镜头部件在生产过程中的相关信息。其中，生产信息包括所述镜头部件的型号、生产批次、产出时间等。其中，所述第一镜头部件还可形成为包括用于容纳所述第一镜片的第一镜筒。

步骤s20，对第一镜头部件和第二镜头部件进行预定位，使其共同构成能够成像的光学系统。更具体地，预定位步骤还可包括：识别第一镜头部件和第二镜头部件的光学中心所在位置，以使二者的光轴位置大致对准；在第一镜头部件和第二镜头部件之间设置预定的间隙，以使得二者能够大致成像；以及提供感光组件接收第一镜头部件和第二镜头部件的成像并输出图像数据。其中，识别第一和第二镜头部件的光学中心所在位置的步骤还可包括：通过拍照分别识别第一、第二镜头部件的镜筒与镜片的分界区域以形成拟合圆；根据所形成的拟合圆分别计算出其光学中心。

步骤s30，基于主动校准来调整并确定第一镜头部件和第二镜头部件的相对位置，以使得光学系统的成像质量达到最佳。更具体地，主动校准步骤还可包括：根据步骤s20中所述的经由感光组件接收的图像数据来调整第一镜头部件和第二镜头部件的相对位置，以使得光学系统的成像质量达到最佳。进一步地，主动校准步骤还可包括：分析成像结果的解像力数据(例如，mtf、tvline、sfr等)、像差数据(例如，球差、慧差、像散、场曲等)；以及在第一和第二镜头部件组成的光学系统的成像质量达到最佳或达到预设标准时，计算出第一和第二镜头部件二者间的调整量，其中，所述调整量包括在光轴方向和在垂直于光轴方向的两个方向上的平移量，以及绕光轴方向和绕垂直于光轴方向的两个方向的旋转量。本步骤中，可以将感光组件布置于第二镜头部件的后端(本文中后端是指光学系统中靠近像方的一端)，第一镜头部件和第二镜头部件所构成的光学系统在该感光组件上成像，并由该感光组件输出图像数据。基于该图像数据即可分析所述光学系统在当前状态下的解像力数据和像差数据。

步骤s40，通过连接胶材粘结第一镜头部件和第二镜头部件，使第一镜头部件和第二镜头部件固定并保持在主动校准所确定的相对位置。在该步骤中，应注意的是，连接胶材应避开标识图案进行布置，以使得不与标识图案重叠，从而避免连接胶材遮盖标识图案以使得标识图案模糊不清而无法被识别，或者防止在拆解第一、第二镜头部件以识别标识图案时因胶材的粘附力而破坏标识图案。

步骤s50，记录在预定位、主动校准和胶材粘结步骤中的第一镜头部件和第二镜头部件的组装信息，并将组装信息对应地映射至标识图案。在本申请的实施方式中，所述组装信息可包括但不限于性能参数、工艺参数和环境信息，其中，性能参数可包括用于在步骤s30中调整相对位置的解像力数据、像差数据等，并且通过对性能参数进行记录，可帮助统计镜头部件的良率，并可与组装之后的摄像模组的性能参数进行对比，从而帮助评估并改进摄像模组工艺；工艺参数可包括：1)第一镜头部件和第二镜头部件在预定位时的相对位置数据以及相对调整量数据，2)用于帮助失效分析的与连接胶材相关的信息：诸如连接胶材的类型、连接胶材的解冻时间、画胶量、连接胶材的设置位置、连接胶材的实际尺寸、固化条件等；环境信息可包括温度、湿度等，这些环境信息也可帮助进行失效分析。

步骤s60，识别出现故障的故障镜头部件上的标识图案，并获取故障镜头部件的生产信息及组装信息。通过获取故障镜头部件的生产信息及组装信息，有助于进行镜头良率统计、失效分析，并且还可在组装过程进行及时监控，同时还可帮助改进镜头制造工艺。

在一个实施方式中，在步骤s30中，当在预设的调整幅度内未使得第一镜头部件和第二镜头部件所形成的光学系统的成像质量达到预设的标准时，更换其它的第一镜头部件或第二镜头部件，并重新返回至步骤s20继续执行该方法。然而，需要注意，第一镜头部件一般具有诸如一片的较少数量的镜片，与包括多片(例如3至6片)镜片的第二镜头部件相比，第一镜头部件的加工、装配工艺相对简单，通常认为其具有较小的制备误差和较好的加工一致性。因而，在上述过程中，优选地，可仅更换其它的第二镜头部件来进行二次校准，由此可更精准地找到匹配失败的问题所在，节省校准时间，提高生产效率。在本实施方式中，还可在步骤s60中通过识别被更换的镜头部件上携带的标识图案来获取该疑似故障镜头部件的生产信息和组装信息，由此，例如可通过分析该疑似故障镜头部件的成像的图像数据和调整量数据等来分析该镜头部件在调整之前的成像是否与标准成像差异过大或者其调整量是否过大，从而可相应地判断来料是否不良或者判断主动校准机台是否工作失常。

在另一实施方式中，在步骤s20中，可将用于粘结第一镜头部件和第二镜头部件的连接胶材布置于第二镜头部件的上表面上。然后，在步骤s30中，在完成第一镜头部件和第二镜头部件的相对位置的调整之后，直接固化所述连接胶材，由此即可完成镜头部件的组装过程。这种组装方式可提高摄像模组的组装效率，并可有效避免如先前方法中所述的在相对位置调整成功之后将第一镜头部件移除、设置胶材之后再将第一镜头部件回位所造成的返回精度误差。

下文中，将对步骤s10中的标识图案的形成进行详细描述。

在一个实施方式中，标识图案可以是二维码。一般而言，二维码的数据容量在1kb以上，足以记录镜头部件的型号、批次信息。更具体地，二维码可以为pdf417、qrcode、code49、code16k、codeone等中的任何一种，在本申请的一个实施方式中二维码优选为qrcode。通常而言，为了对二维码标识图案识别的便利，二维码标识图案一般包括至少三个定位图案、数个浅色方块、数个深色方块，其中，定位图案作为识别时二维码图案的定位；浅色方块与深色方块以阵列形式进行排布，并分别代表二进制中的0和1，通过阵列中的0和1编码组成产品的批次、型号等信息。需要注意，标识图案的深色方块与浅色方块需要具有尽可能高的色彩对比度，以便于深、浅方块的灰度值在识别时能被明显区分，从而提升二维码标识图案识别的成功率和速度，例如在本申请中，优选将深色方块和浅色方块的颜色分别形成为黑色(即，镜筒的背景色)和白色。此外，深、浅方块也可被形成为其它形状，而不局限于本申请的实施例中所示出的方块状。

应理解的是，本申请中标识图案的形式不限于二维码图案，标识图案也可以是诸如条形码等其他能够记录镜头部件的信息的任何形式。在标志图案形成为一维条形码的情况下，条形码的定位图案仅需要两个即可。

根据本申请的实施方式，标识图案可形成在第一镜筒的上表面或侧表面上，或可形成在第二镜筒的上表面或侧表面上。在另一实施方式中，也可在第一镜片或第二镜片上形成标识图案，在这种情况下，标识图案需要形成在镜片的不直接参与影像成像过程的非光学区上，以防止因标识图案的形成而影响镜片的光路走向甚至破坏镜片的成像功能从而影响系统的最终成像。应注意，与镜片加工相比，在镜筒上形成标识图案的技术要求相对较低，且加工粉屑对镜片的污染概率较小，同时在后期识别标识图案时所需的镜头部件拆解动作相对简单(或者取决于标识图案所处的位置，也有可能无需拆解即可识别)，故而下文中将主要对在镜筒上形成标识图案的实施方案进行详细描述。

根据本申请的一个实施方式，在形成标识图案的步骤中，可使用喷墨工艺在镜筒的外表面上形成标识图案。更具体地，喷墨方式可使用固体喷墨或液体喷墨打印，并且油墨可选择uv固化型油墨或者uv+热固化型油墨。此外，如上文所提及的，标识图案的深色方块与浅色方块需要具有尽可能高的色彩对比度，因此，油墨的颜色优选为白色，以与镜筒的背景色(即，黑色)具有明显区别，从而提高标识图案的识别成功率及速度。

根据本申请的另一实施方式，在形成标识图案的步骤中，可使用激光打标的方式在镜筒的外表面上形成标识图案。与喷墨形成标识图案相比，采用激光打标的方式无需接触镜筒表面，因而不会对镜筒造成损坏；由于镜筒侧表面为曲面形状，激光打标在侧表面上设置标识图案时比喷墨工艺更具有优势。需注意，为避免因标识图像的细节不清楚而造成识别失误，标识图像的长度应不小于0.05mm且宽度也应不小于0.05mm。

激光打标可采用co2激光器或yag激光器来执行，并可采用掩模式打标、阵列式打标、扫描式打标等不同的打标模式。其中，掩模式打标的原理为：将经透镜扩束之后的激光均匀地打在掩模板上，光从掩模板的镂空部分透射出去，掩模板的图案即可通过透镜成像到镜筒表面，形成多个大小及深度均匀的小坑，并且该打标模式的有益效果在于：通过一个激光脉冲即可打出完整的标识图案。阵列式打标的原理为：采用几台阵列的激光器同时发射激光脉冲，通过发射镜和聚焦透镜后打在镜筒表面，形成多个大小及深度均匀的小坑，形成所需的标识图案。扫描式打标的原理为：计算机控制高能量激光点在镜筒表面上扫描运动，形成所需的标识图案。

通常而言，激光在镜筒的表面形成标识图案的原理可划分成两种：1)使用连续脉冲激光使镜筒的表面发生化学或物理变化而刻出痕迹；2)利用激光能量烧除镜筒的表层物质从而显示出所需要蚀刻的标识图案。

在一个实施例中，可在不向形成镜筒的材料中添加其它特殊材料或使镜筒形成特殊结构的情况下，利用激光基于第二种原理形成标识图案。然而，为了提高标识图案的识别率，在激光打标之前需要在镜筒上设置粗糙度较低的光滑区域。具体地，利用激光形成标识图案的步骤可包括：在镜筒的外表面上形成待形成标识图案的标识区域，所述标识区域的粗糙度小于预定的阈值，例如1μm；并利用激光去除相对光滑的标识区域的外表面以形成标识图案。更具体地，可通过将制作镜筒的模具的与标识区域对应的部位的vdi设置成例如小于20，而使得所述标识区域的粗糙度ra例如小于1μm。

在另一实施例中，为了使标识图案与所处的镜筒部位的背景色具有较高的对比度，可基于第一种原理，在将镜筒注塑成型时，在形成镜筒的材料中掺入激光粉，并使得镜筒成型之后所掺杂的激光粉可均匀地分布在镜筒中。随后，在利用连续脉冲激光照射所形成的镜筒时，掺有激光粉的材料可在激光的作用下发生反应而改变颜色(诸如，变成白色)，从而形成与镜筒的背景色(例如，黑色，即形成镜筒的材料为黑色)具有较高对比度的标识图案，由此来提升标识图案的识别成功率及速度。

在又一实施例中，可基于第二种原理通过使镜筒形成为特殊的结构并利用激光烧除来形成标识图案，其具体步骤包括：1)使用第一材料通过注塑成型形成第一结构，以使得第一结构的形状与第一镜筒或第二镜筒的形状大致相同；2)使用与第一材料颜色具有明显区分的第二材料在第一结构的表面上形成第二结构，以使得第二结构覆盖第一结构的外表面的至少一部分；以及3)通过激光去除第二结构的一部分以暴露第一结构，从而形成标识图案。其中，第一材料可以是诸如pp、ps、pc、abs、pa等的硬质材料，而第二材料可以是诸如tpe软胶的易于激光打标的材料。需注意的是，由于第一结构是靠近于用于形成光学通路的光学镜片的内层结构，因而通常需要设计为诸如黑色的深颜色，以防止反光或产生杂光而干扰成像。因此，当第一材料为反光能力强的浅色材料而作为包裹材料的第二材料为深色时，应将第二结构形成为还包裹第一结构的内表面，以使得最靠近于光学镜片的一层为深颜色以避免干扰成像。另外，作为包裹材料的第二材料为浅色材料时，第二材料无需包裹第一结构的内表面，可仅覆盖第一结构的外表面；在这种情况下，优选将第二材料形成为仅覆盖待形成标识图案的标识区域即可，而无需覆盖第一结构的整个外表面，以避免反光能力强的浅色材料的覆盖面积过大而使得杂光经过多次反射之后进入内部的光路系统中干扰成像。可选地，第二结构可采用二次注塑成型而形成。

在再一实施例中，可基于第二原理利用激光烧除镜筒的表层物质，以形成呈现所述标识图案的形状的凹陷部；随后，在所形成的凹陷部中填充与镜筒的外表面颜色具有明显区分的材料，诸如白色胶材或白色油漆等；然后再将所填充的材料固化，即可呈现出所需的标识图案。

以下将参照图2a至图3d对二维码标识图案的形成位置进行详细描述。其中，图2a至图2b示出了将二维码标识图案设置在第一镜头部件上的实施方式的示意图；图3a至图3d示出了将二维码标识图案设置在第二镜头部件上的实施方式的示意图。

图2a中示出了组装后的第一镜头部件100和位于第一镜头部件100下方的第二镜头部件200的示意图，并在第一镜头部件100的第一镜筒101的侧表面上形成有标识图案300。在镜筒的侧表面上进行激光打标操作，可避免在激光打标时所产生的碎屑或粉末颗粒等落至镜筒内部的光学镜片(未示出)上，防止光学镜片被污染，进而可保证镜头部件的成像质量。图2b示出了第一镜头部件100的俯视示意图，并且在该实施例中，在第一镜筒101的上表面上形成有标识图案300。由于上表面为大致平面的形状，与具有曲面形状的侧表面相比，镜筒的上表面更易于执行激光打标操作。此外，由于在将第一镜头部件100组装成摄像模组时仅第一镜头部件100的上表面暴露于外部，将标识图案300设置在第一镜筒101的上表面上可使得在无需将模组拆解的情况下，即可识别标识图案300以获取与第一镜头部件100相关的生产信息。需要注意，如上文所提到的，由于第一镜头部件100包含的镜片数目较少(甚至存在不包括镜片的情况)而被认为具有较好的加工一致性，而第二镜头部件200批次性出现质量问题的可能性却相对较大。通过上述这种仅将标识图案300形成在第一镜头部件100的实施方式，无法追溯容易产生质量问题的第二镜头部件200的相关生产信息。

在另一实施方式中，可将标识图案300仅设置在所述第二镜头部件200上，以使得能够通过标识图案300来追溯质量不达标的第二镜头部件200的生产信息。图3a为示出了组装后的第一镜头部件100和位于第一镜头部件100下方的第二镜头部件200的示意图，在该实施例中，在第二镜头部件200的第二镜筒201的侧表面上形成有标识图案300。

图3b和图3c为示出了在第二镜筒201的上表面上形成有标识图案300的第二镜头部件200的俯视示意图。如图3b和图3c中所示，除了标识图案300之外，在第二镜筒201的上表面上还需设置有用于粘结第一、第二镜头部件100和200的连接胶材202。如上文所提到的，当在第二镜筒201的上表面上设置标识图案300时，应使得标识图案300避开连接胶材202以避免无法被识别。在如图3b所示的实施例中，将连接胶材202在邻近于第二镜筒201的外边缘201a处布置成封闭的环状，以使得将第一、第二镜头部件100和200在各个部位均粘结牢固，同时，将标识图案300形成在连接胶材202与第二镜筒201的内边缘201b之间。应注意，标识图案300还应尽可能地远离内边缘201b，其原因在于：在上文介绍的第一、第二镜头部件的预定位的步骤中，需要通过拍照分别识别第一、第二镜头部件的镜筒与镜片的分界区域(近似为上文所述的内边缘)以形成拟合圆，进而分别计算出其光学中心来进行预定位，因此如果标识图案靠近于所述内边缘，在激光打标的过程中可能会影响拟合圆的精度。同理，在第一镜筒的上表面上形成标识图案的过程中也应尽可能地远离第一镜筒的内边缘。应理解的是，本实施例中的胶材亦可被设置成具有开口部的环状(未示出)。在这种情况下，该开口部可作为镜头部件的逃气孔，在对镜头部件或者摄像模组执行烘烤工艺的过程中，第一镜头部件与第二镜头部件之间的空气受热膨胀时可由此逃气孔溢出镜头，由此保证内外气压的一致性，防止镜头质量受到影响；并且在镜头部件或者摄像模组生产完成后，为保证镜头部件的美观和可靠性及防尘等需要，可将该缺口封住。

图3c示出了在第二镜筒201的上表面的宽度较窄的情况下使标识图案300避开连接胶材202的另一实施例。如图3c中所示，当第二镜筒201的上表面的宽度较窄无法将标识图案300设置于连接胶材202与内边缘201b之间时，可将连接胶材202在邻近于第二镜筒201的外边缘201a处布置成具有开口部203的环状，而开口部203所在位置即为形成标识图案300的位置。如上文所述，所述开口部203可作为镜头部件的逃气孔，以在烘烤工艺的过程中保证内外气压的一致性，防止镜头受损。

图3d是图3b至图3c所示出的实施例的一个替代性实施例。如图3d所示，可将连接胶材202在邻近于第二镜筒201的外边缘201a处布置成封闭的环状，并可将标识图案300设置在第二镜筒201的边缘台阶204上，该边缘台阶204用于在第二镜头部件200组装时起到夹持和固定作用。在该实施例中，将标识图案300设置在边缘台阶204上，在不拆解光学镜头的情况下即可对标识图案300进行识别，有助于提高识别效率。同时，将该镜头组装进马达后可隐藏标识图案，提高模组的美观性。应理解的是，虽然未在附图中示出，本实施例中的胶材也可被设置成具有开口部的环状，以此防止镜头在执行烘烤工艺的过程中受损。

在又一实施方式中，标识图案300也可同时设置在所述第一镜筒101和所述第二镜筒201上，在这种情况下可同时追溯到第一镜头部件100和第二镜头部件200的生产信息。然而，需注意的是，考虑到第一镜头部件的生产一致性较高(即，生产质量相对较高)，其质量监测的追溯价值并不高，因而在第一、第二镜头部件二者上同时设置以二维码图案的方式实现的标识图案并非本申请的最优实施例。更具体地，其原因在于：从标识图案形成工艺的角度来看，考虑到因手机的超薄化趋势而导致其搭载的摄像模组的长度或直径均仅为数毫米，在毫米量级的尺寸上形成标识图案的工艺难度较高，且时间成本和物质成本均会增加，这在千万甚至上亿量级大规模的批量产出过程中将会是巨大的资源消耗；另外，从摄像模组品质的角度考虑，通常而言，影响手机摄像模组的生产质量的因素诸多，例如摄像模组中的各元件及其装配的误差、摄像模组镜筒内部的粉末残留等均会对摄像模组的成像品质、使用寿命等产生直接/间接影响，因而在镜头部件这种精密器件上执行越多的工艺操作可能需要承担越大的使良品率降低的风险。因而，综合考虑成本、生产质量等因素，本申请的该实施方式优选仅在良率相对较低的第二镜头部件上形成用于后期批次追溯的标识图案，以提高生产效率，避免上述问题的发生。

在另一实施方式中，标识图案可以是在第一镜头部件与第二镜头部件的制造期间形成为相应的镜头部件的一部分的模穴标记，即，模穴标记与相应的镜头部件一体形成而无需上述喷墨工艺或激光打印来另外形成。具体地，模穴标记可以与第一镜筒和/或第二镜筒一体形成，并可形成在相应的镜筒的上表面、侧表面或下表面中的至少一个上。

根据本申请的实施方式，模穴标记可形成为多个标识点，并可通过多个标识点的排布方式、数量、形状、成型类型等来记录其所在的镜头部件的生产信息。换言之，多个标识点的排布方式、数量、形状、成型类型等可结合各自镜头部件的结构进行设置，不同的排布方式、数量、形状、成型类型的组合表示不同型号的镜头部件。具体而言，模穴标记的排布方式可包括但不限于各个标识点之间的间距、尺寸、排布位置等；形状可以为但不限于圆形、矩形或多边形等；成型类型包括但不限于在相应的镜筒表面上形成为凸起或凹陷。

更进一步地，标识点的排布方式(位置和间距等)可用于识别其所在的镜头部件的方向，以使得第一镜头部件与第二镜头部件在绕光轴方向上具有一致性。

在该实施方式中，优选将标识图案同时设置在第一镜头部件和第二镜头部件上，以同时追溯到第一镜头部件和第二镜头部件的生产信息。通常，在组装过程中还会要求第一镜头部件与第二镜头部件匹配，即要求第一镜头部件与第二镜头部件在光学参数(即，镜头型号)上相适应，具体而言，例如假设需要完成1200万、相同光圈的像素镜头组装，则要求待被组装的第一镜头部件和第二镜头部件均为具有1200万像素的镜头部件，即要求待组装的物料的参数一致性高。

在这种情况下，考虑到在组装过程中的物料匹配度要求，前文所描述的步骤s10与步骤s20之间还可包括识别预判断步骤：分别识别第一、第二镜头部件上的标识图案来获取相应的生产信息，并根据所获取的生产信息预判断第一、第二镜头部件是否匹配。在第一、第二镜头部件匹配的情况下，继续执行预定位等后续步骤，而在第一、第二镜头部件不匹配的情况下，更换第一或第二镜头部件，并再次执行所述识别预判断步骤直至第一镜头部件与第二镜头部件匹配。应理解的是，措辞“匹配”表示第一镜头部件与第二镜头部件的光学参数一致，且二者均符合待生产的镜头组装件的参数要求。通过该识别预判断步骤，有利于获取型号一致的第一镜头部件和第二镜头部件进行组装，减少组装调整时间，提高组装效率；并且还可通过对待组装部件的预判断来防止组装过程中发生混料现象。

图4a是示出了标识图案为模穴标记的实施例的第一和第二镜头部件的立体图，并且图4b为图4a所示实施例的第二镜头部件的立体图。在该实施例中，标识图案301形成在第一镜头部件100的第一镜筒101的上表面，标识图案302形成在第二镜头部件200的第二镜筒201的上表面，其中，标识图案301和标识图案302均在镜筒表面上形成为凹陷形式。应理解，在标识图案301和标识图案302均为凹陷形式的情况下，标识点的排布方式、数量等仅代表其所在镜头部件的型号(即，光学参数)，组装过程中只要第一、第二镜头部件的型号一致即可，而无需其上的标识点的排布方式等也完全一致，例如，如图所示，标识图案301包括8个标识点而标识图案302包括10个标识点，但二者仍可表示相同的可以彼此匹配的型号。

图4c示出了标识图案为模穴标记的另一实施例的第一和第二镜头部件的立体图，并且图4d为图4c所示的实施例的第一和第二镜头部件的分解立体图。在该实施例中，标识图案301形成在第一镜头部件100的第一镜筒101的下表面上，标识图案302形成在第二镜头部件200的第二镜筒201的上表面上。其中，标识图案301和标识图案302可在镜筒表面上分别形成为凸起形式和凹陷形式。在这种情况下，标识图案301和标识图案302所包括的各个标识点在排布方式、数量、形状上被设置为一一对应，以确保更好的组装和匹配性。

图4e示出了标识图案为模穴标记的又一实施例的第一和第二镜头部件的立体图。该实施例为图4a所示的实施例的变形，二者的不同之处在于，该实施例中各个标识点以不相对于镜头部件的机械轴线对称的方式进行布置。由此可更有助于镜头部件的方向识别，更便于组装。

在再一实施例中，标识图案301可形成在第一镜头部件100的侧面上，标识图案302可形成在第二镜头部件200的侧面上(未示出)。

此外，为了便于组装过程前对第一镜头部件和第二镜头部件上的标识图案进行识别预判断，优选地，第一镜头部件和第二镜头部件的标识图案形成在其上表面上。由于镜头部件的上表面为平面，与为弧面的侧表面相比，上表面更易于标识图案的形成和识别。

在本申请的一个实施方式中，还提供了一种用于光学镜头的生产管理系统，该系统可包括打标模块、识别模块和存储模块，其中，打标模块可被配置成在步骤s10中如上文所述地执行标识图案300的形成操作；识别模块可被配置成在步骤s50和s60等步骤中识别标识图案300；以及存储模块可被配置成在步骤s50中存储步骤s20至s40的镜头部件的组装过程中的组装信息(即，性能参数、工艺参数和环境信息)，并且在存储模块中，与每个镜头部件有关的组装信息与该镜头部件的生产信息(即，镜头部件的型号、生产批次、产出时间)一一对应。通过该生产管理系统，可以快速、准确地获得任何批次、任何型号或者任何时间段镜头部件生产的良率信息；同时，还可针对疑似故障镜头准确查找到其工艺过程，便于分析制程不良的原因；并且在将镜头部件组装成摄像模组之后出现质量问题时，亦可追溯经镜头部件的原始参数，由此可极大地节省生产成本，提高生产效率。

可选地，识别模块还可用于在步骤s20中通过对第一镜头部件和第二镜头部件进行拍照来识别第一镜头部件和第二镜头部件的光学中心。

应理解，虽然在本申请的一个实施方式中利用上述生产管理系统来执行所述步骤s10至s60，但步骤s10至s60的执行方式不限于此，还可通过其它任何可以实践的技术手段执行。

根据本申请的一个实施方式，还提供了一种光学镜头，包括第一镜头部件100、第二镜头部件200和连接胶材202，其中，第一镜头部件100包括至少一个第一镜片(未示出)；第二镜头部件200包括第二镜筒201和安装在第二镜筒201内的至少一个第二镜片(未示出)，并且至少一个第一镜片与至少一个第二镜片共同构成可成像的光学系统；连接胶材202用于粘结第一镜头部件100和第二镜头部件200。其中，在第一镜筒101和第二镜筒201中的至少一个上形成有标识图案300、301、302，标识图案300、301、302记录有其所在的镜头部件的生产信息。其中，第一镜头部件还可包括容纳至少一个第一镜片的第一镜筒。

在一个实施例中，生产信息可包括镜头部件的型号、生产批次、产出时间等。

在一个实施例中，标识图案300可形成在第二镜筒的上表面、侧表面、底表面中的至少一个上。

在一个实施例中，标识图案300还可形成在所述第一镜筒的上表面、侧表面、底表面中的至少一个上。

在一个实施例中，标识图案301和302在第一镜头部件与第二镜头部件的制造期间形成为相应的镜头部件的一部分，例如模穴标记。

在一个实施例中，标识图案301和302形成为包括多个标识点，并通过所述多个标识点的排布方式、数量、形状、成型类型中的至少一个来记录其所在的镜头部件的生产信息。

在一个实施例中，标识图案的长度大于0.05mm且宽度大于0.05mm

在一个实施例中，第一镜筒或第二镜筒的外表面上具有形成标识图案的标识区域，标识区域的粗糙度小于预定的阈值，例如1μm。

在一个实施例中，第一镜筒或第二镜筒可包括第一结构和第二结构，其中，第一结构通过注塑成型而形成为第一镜筒或第二镜筒的形状，并且包括第一材料；第二结构覆盖第一结构的外表面的至少一部分，并且包括具有与第一材料的颜色具有明显区分的颜色的第二材料。处于镜筒表面上的标识图案通过激光去除第二结构的一部分以暴露第一结构而形成。更具体地，在第一材料为浅色材料的情况下，第二结构还包裹第一结构的内表面；在第一材料为深色材料的情况下，第二结构仅覆盖形成标识图案的区域。

在一个实施例中，第一镜筒或第二镜筒的外表面上具有形成为标识图案形状的凹陷部，其中，凹陷部经激光去除外表面而形成，并且凹陷部中填充有与外表面的颜色具有明显区分的材料。

在一个实施例中，标识图案300的位置不与连接胶材202的位置重叠。更具体地，连接胶材202可邻近于第二镜筒201的外边缘201a在第二镜筒201的上表面上设置成封闭的环状或具有开口部203的环状，标识图案300可设置在第二镜筒201的、在连接胶材202与第二镜筒201的内边缘201b之间的上表面上；也可设置在第二镜筒201的边缘台阶204上，边缘台阶204配置成夹持并固定第二镜筒201；还可设置在第二镜筒201的上表面上的开口部203处。

在一个实施方式中，上述光学镜头可根据前文所描述的光学镜头的生产管理方法中的步骤s10进行生产，可根据步骤s20至s40进行组装，并可根据步骤s50和s60进行组装信息记录和后期识别追踪。进一步地，在标识图案为模穴标记的情况下，步骤s10与步骤s20之间还可包括识别预判断步骤：分别识别第一、第二镜头部件上的标识图案来获取相应的生产信息，并根据所获取的生产信息预判断第一、第二镜头部件是否匹配。

根据本申请的一个实施方式，还提供了一种摄像模组。其包括：前文任意一实施例所述的光学镜头以及感光组件。其中，光学镜头安装于所述感光组件，感光组件包含感光芯片并适于接收第一镜头部件和第二镜头部件的成像并输出图像数据。第二镜头部件还可包括马达(或其他类型的光学致动器)。第二镜筒可以安装于(例如通过螺纹连接的方式安装)马达的载体内。

以上描述仅为本申请的较佳实施方式以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。