一种汽车电致变色内后视镜第二面导电膜及其制备方法与流程

本发明涉及汽车电致变色内后视镜技术领域，具体涉及一种汽车电致变色内后视镜第二面导电膜及其制备方法。

背景技术：

目前大多数汽车的后视镜基本只有镜面反射的功能，这类汽车在夜间行驶时，若后面车辆的大灯反射过强，会造成驾驶者的短暂眩晕，从而导致车祸事故的频发。因此，基于安全性能的需求，催生了自动防眩技术的出现以及调光智能后视镜产品的诞生。其中，调光后视镜最显著特点体现在“调光”功能，即通过后视镜电子感应系统，根据环境光强弱自动调节后视镜的反射率，实现动态调光，减少眩光影响，增加驾驶的安全性。

现有的调光技术有很多中，但能够满足车载产品性能、寿命、环测要求，且响应速度快、安全性能高，并已经批量量产的包括有电致变色技术。根据电致变色技术形成的电致变色内后视镜的基本结构为由两片厚度为2mm左右的导电钠钙玻璃制成类似液晶盒的玻璃盒，中间灌入导电和变色溶液或凝胶，最后封口得到。其中导电玻璃中前片(第一层)、后片(第二层)玻璃的四个面从前到后依次成为第一面、第二面、第三面、第四面。

现有技术中电致变色内后视镜第二面的膜层结构通常为环形反射膜层/透明导电膜层/绝缘膜层的结构，该结构的膜层较多、成产工艺复杂、生产效率较低。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明实施例提供一种汽车电致变色内后视镜第二面导电膜及其制备方法，以解决现有技术中的电致变色内后视镜第二面的膜层结构的膜层较多、成产工艺复杂、生产效率较低的技术问题。

本发明提出的技术方案如下：

本发明实施例第一方面提供一种汽车电致变色内后视镜第二面导电膜，该导电膜包括：玻璃基板，具有相对的第一表面和第二表面，所述第一表面和所述玻璃基板的侧面之间形成倒边斜面；导电层，设置在所述玻璃基板的第一表面及倒边斜面上。

可选地，该汽车电致变色内后视镜第二面导电膜还包括：打底层，设置在所述玻璃基板的第一表面和所述导电层之间。

可选地，该汽车电致变色内后视镜第二面导电膜还包括：导电银浆层，设置所述玻璃基板的倒边斜面上。

可选地，所述倒边斜面上设置凹槽，所述导电银浆层设置所述凹槽中，并覆盖所述导电层。

可选地，所述玻璃基板的倒边斜面形成在所述第一表面的长边方向，所述玻璃基板的倒边角度为25°～65°，倒边深度为0.5～1.5mm。

可选地，所述打底层的材料为sio2,导电层的材料为ito，所述打底层的厚度为5nm～50nm，所述导电层的厚度为10nm～150nm。

可选地，所述凹槽的深度为0～0.2mm，所述导电银浆层的宽度为0.1～0.6mm、厚度为0.01～0.1mm。

本发明实施例第二方面提供一种汽车电致变色内后视镜第二面导电膜的制备方法，该制备方法包括如下步骤：提供玻璃基板，在所述玻璃基板的第一表面和侧面之间形成倒边斜面；对所述玻璃基板进行清洗和干燥；在所述玻璃基板的第一表面及倒边斜面上形成导电层。

可选地，在所述玻璃基板的第一表面及倒边斜面上形成导电层之前，还包括：在所述玻璃基板的第一表面及倒边斜面上形成打底层，所述打底层的材料为sio2,导电层的材料为ito，所述玻璃基板的倒边斜面形成在所述第一表面的长边方向。

可选地，汽车电致变色内后视镜第二面导电膜的制备方法还包括：在所述玻璃基板的倒边斜面上形成导电银浆层。

可选地，在所述玻璃基板的第一表面及倒边斜面上形成导电层之前，还包括：在所述玻璃基板的倒边斜面上形成凹槽。

可选地，所述汽车电致变色内后视镜第二面导电膜的制备方法还包括：在所述凹槽中形成导电银浆层，所述导电银浆层覆盖所述导电层。

本发明技术方案，具有如下优点：

本发明实施例提供的汽车电致变色内后视镜第二面导电膜及其制备方法，通过对玻璃基板的第一表面进行倒边斜面处理，避免了环形反射膜层和绝缘膜层的制备，从而降低了制作成本，使得该汽车电致变色内后视镜上的导电膜结构简单，原料成本低，导电性能好，制作更方便，生产成本也更低。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例中汽车电致变色内后视镜第二面导电膜的结构框图；

图2为本发明另一实施例中汽车电致变色内后视镜第二面导电膜的结构框图；

图3为本发明实施例中汽车电致变色内后视镜第二面导电膜制备方法的流程图。

附图标记：

1、玻璃基板；11、第一表面；12、侧面；13、第二表面；14、倒边斜面；15、凹槽；2、打底层；3、导电层；4、导电银浆层。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，还可以是两个元件内部的连通，可以是无线连接，也可以是有线连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

本发明实施例提供一种汽车电致变色内后视镜第二面导电膜，如图1所示，该第二面导电膜包括：玻璃基板1，具有相对的第一表面11和第二表面13，第一表面11和侧面12之间形成倒边斜面14；导电层3，设置在玻璃基板1的第一表面11及倒边斜面14上。

本发明实施例提供的汽车电致变色内后视镜第二面导电膜，通过对玻璃基板的第一表面进行倒边斜面处理，避免了环形反射膜层和绝缘膜层的制备，从而降低了制作成本，使得该汽车电致变色内后视镜上的导电膜结构简单，原料成本低，导电性能好，制作更方便，生产成本也更低。

作为本发明实施例中一种可选的实施方式，如图1所示，该汽车电致变色内后视镜第二面导电膜还可以包括：打底层2，设置在玻璃基板1的第一表面11和导电层3之间。具体地，打底层2可以覆盖玻璃基板1的第一表面11和倒边斜面14。在该实施例中，通过在玻璃基板和导电层之间设置打底层，可以有效地防止玻璃表面钠离子逸出和中间ec液晶体造成反应而影响变色效果，同时还进一步提高导电层的附着力。

作为本发明实施例中一种可选的实施方式，如图1所示，该汽车电致变色内后视镜第二面导电膜还可以包括：导电银浆层4，具体地，导电银浆层4可以设置在玻璃基板1的倒边斜面14上。在该实施例中，通过在玻璃基板的倒边斜面上设置导电银浆层，不仅使得倒边斜面也能起到导电性能，同时使得边缘接触的电阻可下降至10欧姆以下。此外，现有技术中是通过对导电膜层进行刻蚀实现导电树脂与相应电极触电的接触，但在制备过程中易造成反射层与导电膜层一同被刻蚀，导致短路增多，本发明实施例提供的汽车电致变色内后视镜第二面导电膜，通过在玻璃基板上形成倒边斜面，并在倒边斜面上形成导电银浆层，避免汽车电致变色内后视镜制备过程中边缘直接接触造成的短路。

可选地，如图2所示，可以在倒边斜面14上设置凹槽15，导电银浆层4设置凹槽15中，并覆盖导电层3。

可选地，玻璃基板1的倒边斜面14可以形成在第一表面11的长边方向，玻璃基板1的倒边角度可以是25°～65°，倒边深度可以是0.5～1.5mm。其中，打底层2可以选择sio2材料,导电层3可以选择ito材料。本发明只是对打底层和导电层的材料进行举例说明，打底层和导电层还可以选择其他具有相同功能的材料，本发明对此不做限定。

可选地，打底层2的厚度可以是5nm～50nm，导电层3的厚度可以是10nm～150nm。凹槽15的深度可以是0～0.2mm，导电银浆层的宽度可以是0.1～0.6mm、厚度可以是0.01～0.1mm。导电银浆层4可以选择纯度90％以上的银浆。

本发明实施例还提供一种汽车电致变色内后视镜第二面导电膜的制备方法，如图3所示，该制备方法包括如下步骤：

步骤s101：提供玻璃基板，在玻璃基板的第一表面和侧面之间形成倒边斜面；具体地，也可以采用激光切割的方法形成倒边斜面，也可以采用其他方法，本发明对此不做限定。

步骤s102：对玻璃基板进行清洗和干燥。

步骤s103：在玻璃基板的第一表面及倒边斜面上形成导电层。具体地，可以采用磁控溅射或热蒸镀的方法，在玻璃基板上形成导电层。其中，在镀膜形成导电层时，可以在真空环境下，采用氩气作为工作气体，该真空环境可以是1.5*10^-3～2.5*10^-3pa。

本发明实施例提供的汽车电致变色内后视镜第二面导电膜的制备方法，通过对玻璃基板的第一表面进行倒边斜面处理，避免了环形反射膜层和绝缘膜层的制备，从而降低了制作成本，使得该汽车电致变色内后视镜上的导电膜结构简单，原料成本低，导电性能好，制作更方便，生产成本也更低。

可选地，在玻璃基板的第一表面上形成导电层之前，还包括：

在玻璃基板的第一表面及倒边斜面上形成打底层，打底层的材料为sio2,导电层的材料为ito，玻璃基板的倒边斜面形成在第一表面的长边方向。在该实施例中，通过在玻璃基板和导电层之间设置打底层，可以有效地防止玻璃表面钠离子逸出和中间ec液晶体造成反应而影响变色效果，同时还进一步提高导电层的附着力。

可选地，该汽车电致变色内后视镜第二面导电膜的制备方法，还包括：

在玻璃基板的倒边斜面上形成导电银浆层。具体地，在形成导电层之后，可以对该玻璃基板进行干燥处理，并采用自动印刷设备在倒边斜面上进行导电银浆涂布印刷，从而形成导电银浆层。

可选地，导电银浆层还可以采用以下方法制备，具体地，在玻璃基板的第一表面及倒边斜面上形成导电层之前，还包括：在玻璃基板的倒边斜面上形成凹槽。之后依次在倒边斜面上形成打底层和导电层，最后在凹槽区域形成导电银浆层。

在该实施例中，通过在玻璃基板的倒边斜面上设置导电银浆层，不仅使得倒边斜面也能起到导电性能，同时使得边缘接触的电阻可下降至10欧姆以下。此外，现有技术中是通过对导电膜层进行刻蚀实现导电树脂与相应电极触电的接触，但在制备过程中易造成反射层与导电膜层一同被刻蚀，导致短路增多，本发明实施例提供的汽车电致变色内后视镜第二面导电膜，通过在玻璃基板上形成倒边斜面，并在倒边斜面上形成导电银浆层，避免汽车电致变色内后视镜制备过程中边缘直接接触造成的短路。

实施例1

本发明实施例提供了一种汽车电致变色内后视镜第二面导电膜的制备方法的具体示例。

具体地，提供一倒边斜面角度为30°的玻璃基板。

在真空度为1.5*10^-3pa下，利用磁控溅射镀膜方法，在该玻璃基板的第一表面依次形成厚度为20nm的sio2层和120nm的ito层。

采用自动印刷设备在该玻璃基板的倒边斜面或倒边斜面的凹槽区域，涂布印刷宽度0.2mm、厚度0.05mm的导电银浆。

得到膜层表面方阻为12欧姆、边缘方阻为5欧姆的ito导电玻璃。

实施例2

本发明实施例提供了一种汽车电致变色内后视镜第二面导电膜的制备方法的具体示例。

具体地，提供一倒边斜面角度为45°的玻璃基板。

在真空度为2.5*10^-3pa下，利用磁控溅射镀膜方法，在该玻璃基板的第一表面依次形成厚度为10nm的sio2层和135nm的ito层。

采用自动印刷设备在该玻璃基板的倒边斜面或倒边斜面的凹槽区域，涂布印刷宽度0.3mm、厚度0.08mm的导电银浆。

得到膜层表面方阻为10欧姆、边缘方阻为2欧姆的ito导电玻璃。

实施例3

本发明实施例提供了一种汽车电致变色内后视镜第二面导电膜的制备方法的具体示例。

具体地，提供一倒边斜面角度为45°的玻璃基板。

在真空度为1.8*10^-3pa下，利用磁控溅射镀膜方法，在该玻璃基板的第一表面依次形成厚度为5nm的sio2层和125nm的ito层。

采用自动印刷设备在该玻璃基板的倒边斜面或倒边斜面的凹槽区域，涂布印刷宽度0.4mm、厚度0.03mm的导电银浆。

得到膜层表面方阻为15欧姆、边缘方阻为5欧姆的ito导电玻璃。

实施例4

本发明实施例提供了一种汽车电致变色内后视镜第二面导电膜的制备方法的具体示例。

具体地，提供一倒边斜面角度为40°的玻璃基板。

在真空度为2.0*10^-3pa下，利用磁控溅射镀膜方法，在该玻璃基板的第一表面依次形成厚度为10nm的sio2层和140nm的ito层。

采用自动印刷设备在该玻璃基板的倒边斜面或倒边斜面的凹槽区域，涂布印刷宽度0.35mm、厚度0.05mm的导电银浆。

得到膜层表面方阻为8欧姆、边缘方阻为3欧姆的ito导电玻璃。

从上述实施例1至实施例4可以看出，本发明实施例提供的汽车电致变色内后视镜第二面导电膜的制备方法，得到的ito导电玻璃的表面方阻可以达到十几甚至是10欧姆以下，其边缘方阻可以达到5甚至是5欧姆以下，因此，该制备方法制备得到的ito导电玻璃方阻较小，采用该导电玻璃制备电致变色内后视镜时，可以达到较好的效果。

虽然关于示例实施例及其优点已经详细说明，但是本领域技术人员可以在不脱离本发明的精神和所附权利要求限定的保护范围的情况下对这些实施例进行各种变化、替换和修改，这样的修改和变型均落入由所附权利要求所限定的范围之内。对于其他例子，本领域的普通技术人员应当容易理解在保持本发明保护范围内的同时，工艺步骤的次序可以变化。

此外，本发明的应用范围不局限于说明书中描述的特定实施例的工艺、机构、制造、物质组成、手段、方法及步骤。从本发明的公开内容，作为本领域的普通技术人员将容易地理解，对于目前已存在或者以后即将开发出的工艺、机构、制造、物质组成、手段、方法或步骤，其中它们执行与本发明描述的对应实施例大体相同的功能或者获得大体相同的结果，依照本发明可以对它们进行应用。因此，本发明所附权利要求旨在将这些工艺、机构、制造、物质组成、手段、方法或步骤包含在其保护范围内。