专利名称：隔音罩及其制造方法
技术领域：
本发明涉及一种隔音罩及其制造方法，特别是涉及在罩主体的背面一体形成由聚氨酯发泡体构成的吸声层而成的隔音罩的改进、及利于制造这种隔音罩的方法。
背景技术：
以往，在多数各种噪音源上安装有隔音罩，以防止噪音向外部泄漏。例如，在汽车的发动机等上，有时在汽缸盖罩上再安装用于防止在发动机内产生的噪音泄漏的隔音罩。关于这种隔音罩，存在各种构造的隔音罩，作为其中一种，在由硬质的树脂成形体构成的罩主体的背面粘贴由聚氨酯发泡体构成的吸声层而成的隔音罩(例如参照下述专利文献1)。当制造该带吸声层隔音罩时，适宜采用如下方法在将另外成形的罩主体容纳于成形模具的成形空腔内的状态下，在位于罩主体的背侧的成形空腔部分内填充聚氨酯树脂组合物而进行发泡成形，从而在罩主体的背面一体形成由聚氨酯发泡体构成的吸声层。 这样，能够有利于提高吸声层的形状自由度。但是，在安装到汽车的发动机的汽缸盖罩上的隔音罩等的周围存在应固定于发动机的各种部件、构件等，但这些部件、构件一般借助托架等安装于汽缸盖罩。即，在多数以往的汽缸盖罩上一体形成有筒状的凸起部，该凸起部配置为穿过设置于隔音罩的通孔而突出到隔音罩的上方。而且，固定有位于隔音罩上的部件、构件的托架利用插入于凸起部内的螺栓安装在汽缸盖罩上。但是，若如此对隔音罩设置供凸起部贯穿的通孔，则声音会自在通孔的内周面和凸起部的外周面之间产生的间隙产生泄漏。因此，在具有通孔的以往的隔音罩中，存在自通孔产生漏音导致隔音性能降低的问题。另外，欲防止自隔音罩的通孔产生的漏音，可考虑如下方法将用于对托架等进行螺钉固定、螺栓固定的螺母构件以基座面曝露在罩主体的表面侧、换言之螺纹孔在罩主体的表面上开口的方式埋设于隔音罩的罩主体，而省略通孔。但是，关于利用上述适宜方法制造的隔音罩、即通过使聚氨酯树脂组合物在容纳有罩主体的成形空腔内发泡成形而在罩主体的背面一体形成由聚氨酯发泡体构成的吸声层而成的隔音罩，在将螺母构件埋设于该隔音罩的情况下，可能产生以下问题。S卩，在埋设于罩构件的罩主体中的螺母构件中，通常考虑经济性等，使用具有在轴向两侧开口的螺纹孔的螺母构件。因此，当将埋设有这种螺母构件的罩主体容纳于成形空腔内而进行聚氨酯树脂组合物的发泡成形时，在成形空腔内流动的聚氨酯树脂组合物可能会自与基座面侧相反的一侧的端面的开口部进入螺母构件的螺纹孔内。而且，此时，可能会发生在螺纹孔内硬化的聚氨酯发泡体导致螺钉、螺栓等难以连结到螺母构件上的情况。专利文献专利文献1 日本特开2003-50585号公报发明内容
发明要解决的问题在这里，本发明是以上述情况为背景而完成的，所要解决的问题在于提供如下一种改进的构造在通过使聚氨酯树脂组合物在容纳有罩主体的成形模具内发泡成形而在罩主体的背面一体形成由聚氨酯发泡体构成的吸声层而成的隔音罩中，能够在充分地维持优异的隔音性能的同时，利用螺纹接合构造将其他构件可靠地安装于罩主体。此外，本发明所要解决的问题还在于提供一种利于制造具有这种改进构造的隔音罩的方法。用于解决问题的方案为了解决上述问题、或自本说明书整体的记载、附图所掌握的问题，本发明可在以下列举的各种方式中适宜地实施。此外，在以下记载的各方式可采用任意的组合。另外，应该理解为本发明的方式或技术特征不限于以下记载，基于在说明书整体的记载及附图中公开的发明构思而得到的内容均包含在本发明的范围内。于是，为了解决隔音罩所涉及的问题，本发明主旨在于提供一种隔音罩，其包括罩主体和固定于该罩主体的背面的吸声层，该罩主体由硬质的树脂成形体构成，该吸声层由聚氨酯发泡体构成，该聚氨酯发泡体通过聚氨酯树脂组合物在容纳有上述罩主体的成形模具内的发泡成形而一体形成于该罩主体的背面侧，其特征在于，具有在轴向两侧开口的螺纹孔的螺母构件，以该螺母构件的轴向一侧的基座面曝露于上述罩主体的表面而轴向一侧的螺纹孔开口部在该罩主体的表面上开口的状态埋设于该罩主体中，并且该螺母构件的轴向另一侧的螺纹孔开口部被一体形成于该罩主体的闭塞部闭塞。另外，埋设于罩主体中的螺母构件的整体形状没有特别的限定。此外，作为将螺母构件埋设于罩主体中的方法，可有利地采用以下方法通过实施将螺母构件用作插入件的插入成形，在成形罩主体的同时将螺母构件埋设于罩主体中。除此之外，还可以采用以下方法在使用热塑性树脂材料来成形罩构件之后，局部加热罩构件使其成为可塑化状态，将螺母构件压入其可塑化的部分而将该螺母构件埋入其中；或将加热后的螺母构件按压到由热塑性树脂构成的罩构件上，使罩构件局部性地变得可塑化，同时将螺母构件埋入其可塑化部分中。而且，也可以采用以下方法通过在罩构件上设置能够容纳螺母构件的凹部，将螺母构件容纳并固定在该凹部内，从而将螺母构件埋入罩主体中。根据本发明的隔音罩的一个优选方式，采用以下结构上述螺母构件的包含上述基座面的轴向一端部自上述罩主体的表面突出。根据本发明的隔音罩的一个优选方式，在上述罩主体的表面上一体地突出设置有凸起部，该凸起部的高度大于上述螺母构件的埋入该罩主体中的埋设部分的高度，上述螺母构件以使上述基座面曝露于上述凸起部的突出顶端面侧的状态埋设于该凸起部中，并且上述闭塞部利用该述凸起部的基端部构成。根据本发明的隔音罩的一个优选方式，在上述罩主体的位于上述螺母构件的上述基座面周围的表面部分一体形成有环状凸部，该环状凸部沿该螺母构件的基座面的周向延伸。形成在罩主体的表面上的环状凸部只要能够包围螺母构件的基座面的周围，则其整体形状不受任何限定。埋设于罩主体中的螺母构件的个数虽然不受任何限定，但当在罩主体中埋设多个螺母构件时，可以以分别各自包围这些多个螺母构件的基座面的方式形成多个环状凸部，或者也可以以包围多个螺母构件的基座面的全部的方式形成1个环状凸部。此外，当在罩主体的表面上形成环状凸部时，优选的是将螺母构件的在罩主体的表面侧露出的基座面的高度设定为高于环状凸部的突出顶端部位高度。根据本发明的隔音罩的一个优选方式，上述螺母构件利用材质比上述罩主体硬并且在连结于该螺母构件的连结构件的轴力的作用下沿轴向缩小同时扩径的材料形成，并且在该螺母构件的外周面上形成有咬合突起，当上述螺母构件在上述连结构件的轴力的作用下扩径了时，上述咬合突起咬入上述罩主体的用于埋设该螺母构件的孔部的内周面。在采用这种结构的情况下，优选的是将螺母构件的在罩主体的表面露出的基座面的高度设定为高于环状凸部的突出顶端部位高度。此时，优选的是螺母构件的基座面和环状凸部的突出顶端部位的高度差为大于螺栓构件的轴力引起的螺母构件的缩小量的大小。在本发明的隔音罩中，当在螺母构件的外周面上形成咬合突起时，优选的是，上述咬合突起包括第1螺旋状咬合凸条和第2螺旋状咬合凸条，该第1螺旋状咬合凸条以呈螺旋状沿周向延伸的方式形成于上述螺母构件的轴向一端部侧的外周面，该第2螺旋状咬合凸条以呈与上述第1螺旋状咬合凸条相反方向的螺旋状沿周向延伸的方式形成于该螺母构件的轴向另一端部侧的外周面。于是，为了解决隔音罩的制造方法所涉及的问题，本发明主旨在于提供一种隔音罩的制造方法，该隔音罩是上述的隔音罩，其特征在于，该隔音罩的制造方法包括以下工序(a)准备第1成形模具、模拟螺栓及吸附部件，该第1成形模具具有形状与上述罩主体对应的第1成形空腔，该模拟螺栓能够连结于上述螺母构件，并且由相对于上述第1成形模具独立的另外构件构成，该吸附部件用于吸附上述模拟螺栓而将该模拟螺栓保持于上述第1成形模具；(b)以上述螺母构件连结于上述模拟螺栓、并且自用于形成上述第1成形空腔的第1空腔面向该第1成形空腔内突出配置该螺母构件的整体或除包含上述基座面的轴向一端部以外的部位的方式，利用上述吸附部件吸附该模拟螺栓而将该模拟螺栓保持于上述第1成形模具，之后向该第1成形空腔内注射填充熔融树脂并使该熔融树脂固化，从而在该第1成形空腔内形成上述罩主体，并且将上述螺母构件埋设于该罩主体中，并在该罩主体上一体形成上述闭塞部；以及(c)对在上述第1成形空腔内形成有上述罩主体的上述第 1成形模具进行开模，并且在进行该开模时，解除利用上述吸附部件的吸附引将上述模拟螺栓保持于该第1成形模具的保持状态，从而自该第1成形模具一起取出该罩主体和该模拟螺栓，之后自埋设于该罩主体中的上述螺母构件拆卸该模拟螺栓；(d)使用具有形状与上述吸声层对应的第2成形空腔的第2成形模具，将上述罩主体容纳于该第2成形空腔内，之后向该第2成形空腔中位于该罩主体的背面侧的部分填充上述聚氨酯树脂组合物，进行该聚氨酯树脂组合物的发泡成形，从而在该罩主体的背面侧一体形成由上述聚氨酯发泡体构成的吸声层。根据本发明的隔音罩的制造方法的一个优选方式，上述螺母构件以使与上述轴向一侧的基座面相反侧的端面(轴向另一侧的基座面)与上述模拟螺栓的螺栓腿部的顶端面实质上成为一个面的方式螺纹结合于该螺栓腿部，而该螺母构件连结于该模拟螺栓，并且在连结有该螺母构件的该模拟螺栓保持于上述第1成形模具的状态下，在上述成形空腔内的靠向该模拟螺栓的螺栓腿部的顶端的一侧形成用于成形上述闭塞部的闭塞部成形空腔部分。另外，在这里所说的“螺母构件的与基座面相反侧的端面与模拟螺栓的螺栓腿部的顶端面成为一个面”包括以下情况(A)螺母构件的端面与螺栓腿部的顶端面完全成为一个面；以及(B)螺栓腿部的顶端部位自螺母构件的螺纹孔的开口部稍微拉入螺纹孔内、或者螺栓腿部的顶端自螺母构件的螺纹孔的开口部稍微突出，虽然螺栓腿部的顶端面与螺母构件的端面之间存在微小的高低差，但可将其判断为实质上成为一个面。根据本发明的隔音罩的制造方法的一个优选方式，在上述螺母构件的整体或除包含上述基座面的轴向一端部以外的部位向上述第1成形空腔内突出的上述第1空腔面部分设置凹部，该凹部的深度大于该螺母构件突出到该第1成形空腔内的突出高度，连结在上述模拟螺栓上的该螺母构件的整体或除轴向一端部以外的部位自该凹部的底面向该凹部内突出配置，并且利用该凹部的开口侧部分形成用于成形上述闭塞部的闭塞部成形空腔部分。根据本发明的隔音罩的制造方法的一个优选方式，在上述螺母构件配置于上述第 1成形空腔内的状态下，在位于该螺母构件的突出到该第1成形空腔内的突出部分周围的该第1空腔面部分形成环状凹槽，该环状凹槽沿该螺母构件的突出部分的周向延伸，向该第1成形空腔内注射填充上述熔融树脂并使该熔融树脂固化，从而在该第1成形空腔内以该螺母构件埋设于上述罩主体中的方式形成该罩主体，并且在该罩主体的位于该螺母构件的上述基座面周围的表面部分一体形成环状凸部，该环状凸部沿该螺母构件的基座面的周向延伸，之后，在使该环状凸部的顶端部位接触于上述第2成形模具的第2成形空腔面的状态下，将该罩主体容纳于上述第2成形空腔内，之后在该第2成形空腔内进行上述聚氨酯树脂组合物的发泡成形。根据本发明的隔音罩的制造方法的一个优选方式，上述模拟螺栓由强磁性体材料构成，并且上述吸附部件由固定于上述第1成形模具的永磁体构成，该模拟螺栓在该永磁体的吸引力下被该吸附部件吸附，从而保持于该第1成形模具，另一方面，当进行该第1成形模具的开模时，上述罩主体在大于该永磁体对该模拟螺栓的吸引力的力的作用下自上述第1空腔面脱模，从而解除利用该吸附部件的吸附将上述模拟螺栓保持于该第1成形模具的保持状态。吸附部件除了永磁体以外，还可以利用电磁体构成，或者也可以利用用于抽吸空气的真空装置(负压产生装置)构成。当利用这些电磁体、真空装置构成吸附部件时，例如当进行第1成形模具的开模时，通过停止向电磁体供电、或者停止真空装置的工作，解除利用吸附部件的吸附将模拟螺栓保持于第1成形模具的保持状态。根据本发明的隔音罩的制造方法的另一个优选方式，在上述第1空腔面设置容纳凹部，该容纳凹部用于容纳上述螺母构件的包含上述基座面的轴向一端部、及连结在该螺母构件上的上述模拟螺栓的自该基座面突出的突出部分，以该螺母构件的基座面在该容纳凹部内配置于比该环状凹槽的底面深的位置的状态，该模拟螺栓保持于上述第1成形模具。发明的效果S卩，在本发明的隔音罩中，可利用在埋设于罩主体中的螺母构件上的螺钉固定、螺栓固定等，将应该安装在被隔音罩覆盖的物体上的部件、构件可靠地安装于罩主体。因此， 与以往的隔音罩不同，能够有利地省略供在被隔音罩覆盖的物品上设置的凸起部贯穿的通孔。由此，能够有效地消除声音自该通孔的内周面和凸起部的外周面之间的间隙泄漏。而且，作为埋设于罩主体中的螺母构件，还能够通过使用具有在轴向两侧开口的螺纹孔的廉价的螺母构件来确保经济方面的优点。此外，在本发明的隔音罩中，螺母构件的轴向两侧的螺纹孔开口部中位于罩主体的背面侧的螺纹孔开口部被一体形成于罩主体的闭塞部闭塞。由此，当在罩主体背面上一体形成吸声层时，能有效地阻止聚氨酯树脂组合物自罩主体背面侧的螺纹孔开口部进入螺母构件的螺纹孔内。其结果，能够预先防止产生如下情况在螺纹孔内固化的聚氨酯发泡体导致螺钉、螺栓等对螺母构件的连结变得困难。因而，本发明的隔音罩能够充分地确保优异的隔音性能，并且能够利用螺纹结合构造将其他构件可靠地安装于罩主体。而且，在本发明的隔音罩的制造方法中，螺母构件连结于由相对于成形模具独立的另外构件构成的模拟螺栓，借助该模拟螺栓吸附、保持于第1成形模具。而且，在此状态下，通过实施注射成形，形成用于埋设螺母构件的罩主体。之后，自第1成形模具一起取出罩主体和模拟螺栓之后，自埋设于罩主体中的螺母构件拆卸模拟螺栓。因此，在这种本发明的方法中，当形成罩主体时，能够利用模拟螺栓有利地阻止注射到第1成形模具内的熔融树脂进入螺母构件的螺纹孔内。由此，在形成罩主体的同时，能够可靠地在罩主体上一体形成闭塞部，该闭塞部用于闭塞螺母构件的轴向两侧的螺纹孔开口部中位于罩主体背面侧的螺纹孔开口部。而且，与在第1成形模具上一体形成模拟螺栓的情况不同，在成形罩主体之后，无需使第1成形模具的整体、罩主体的整体分别旋转，只需使小型的模拟螺栓旋转，就能够容易并且迅速地自埋设于罩主体中的螺母构件拆卸模拟螺栓。而且，由此能够有利地实现罩主体的制造工序的简化和效率化。因而，根据上述本发明的隔音罩的制造方法，能够极其容易并且高效地制造发挥如上述那样优异特征的隔音罩。
图1是表示本发明的隔音罩的一实施方式的俯视说明图；图2是图1的A向视说明图；
图3是图2的B-B剖视说明图；图4是图3的C部放大说明图；图5是图4的D向视说明图；图6是表示埋设于图1所示的隔音罩的罩主体中的螺母构件的主视说明图；图7是表示根据本发明的方法在制造图1所示的隔音罩时所使用的成形模具的纵剖说明图；图8是图7的E部放大说明图；图9是表示根据本发明的方法将在制造图1所示的隔音罩时所使用的模拟螺栓旋入螺母构件而组装的状态的纵剖视说明图；图10是表示根据本发明的方法在制造图1所示的隔音罩时所实施的一工序例的说明图，表示螺母构件和模拟螺栓的组装体设定在图7所示的成形模具内的状态；图11是表示接着图10所示的工序而实施的工序例的说明图，表示在成形模具的成形空腔内形成有罩主体的状态；
图12是图11的F部放大说明图；图13是表示接着图11所示的工序而实施的工序例的说明图，(a)表示自成形模具取出的罩主体，(b)表示自埋设于罩主体的螺母构件拆卸了模拟螺栓的状态；图14是表示接着图13所示的工序而实施的工序例的说明图，表示在用于形成吸声层的成形模具内设定有罩主体的状态；图15是图14的G部放大说明图；图16是表示接着图14所示的工序而实施的工序例的说明图，表示在容纳有罩主体的成形模具内填充有聚氨酯树脂组合物的状态；图17是表示根据本发明的方法在制造具有与图1所示的隔音罩不同的构造的隔音罩时所实施的一工序例的说明图，是与图15对应的图。
具体实施例方式以下，为了使本发明更具体地清楚，参照附图详细地说明本发明的实施方式。首先，在图1中，作为具有本发明的构造的隔音罩的一实施方式，示出用于覆盖汽车的发动机的汽缸盖罩(cylinder head cover)的隔音罩的上表面形态。图2中示出这种隔音罩的侧面形态，图3中示出该隔音罩的纵剖视形态。自这些图显而易见本实施方式的隔音罩包括罩主体10和吸声层12。更具体地说，罩主体10的整体呈长尺寸矩形的壳体形状，其一体地具有薄壁平板状的顶板部14和薄壁框板状的侧壁部16。该罩主体10使用硬质的树脂材料中耐热性、强度优良的聚酰胺而形成。另外，用于形成罩主体10的树脂材料只要是硬质材料即可，其种类没有特别的限定，除了聚酰胺之外可以适宜地采用以往就用作树脂制的隔音罩的形成材料的聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚丙烯等。吸声层12呈比罩主体10小一圈的长尺寸矩形的壳体形状，并具有比罩主体10足够厚的厚度。该吸声层12利用对聚氨酯树脂组合物进行发泡成形而成的软质的聚氨酯发泡体构成。这种吸声层12的表面与罩主体10的背面一体地接合(固定)。这样，本实施方式的隔音罩作为罩主体10和吸声层12的一体接合件而构成。虽然未图示，这种隔音罩以在汽车的发动机上使吸声层12的背面紧密接触于汽缸盖罩的表面、同时覆盖汽缸盖罩的上部的整体的方式配置。而且，在这种配置状态下，例如如日本特开2003-50585号公布、日本特开平10-332076号公报中公开的那样，隔音罩借助橡胶支架等而螺栓固定于汽缸盖罩。由此，在发动机内产生的噪音被吸声层12吸收，并且与发动机的振动相伴的罩主体10的振动也被吸声层12吸收。其结果，能够确保优良的隔音性能。另外，吸声层12的表观密度优选为0. 06g/cm3 0. 12g/cm3左右，此外，其厚度优选为5mm以上左右，以确保足够的吸音作用。但是，对这种本实施方式的隔音罩具有特别的构造，该构造在将该隔音罩安装于汽缸盖罩而配置在发动机室内时用于安装位于隔音罩周围的其他构件。S卩，在本实施方式的隔音罩中，在顶板部14的表面(上表面)的宽度方向(图1 中、上下方向)中央部，以在顶板部14的长度方向(图1中，左右方向)上彼此留有等间隔的方式一体地立起设置有3个凸起部18、18、18。这3个凸起部18、18、18均具有大致圆柱状的相同的整体形状。而且，在这种各凸起部18中分别埋设有1个螺母构件20。
如图4至图6所示，该螺母构件20的整体呈高度低于凸起部18的高度并直径小于凸起部18的直径的大致圆筒形状，内孔的整体为在轴向两侧开口的内螺纹孔22。在这里，螺母构件20由黄铜等相对柔软的金属材料构成。由此，如后述那样，当充分紧固螺纹结合于内螺纹孔22的螺栓等时，基于螺栓等的轴力而作用于螺母构件20的轴向上的压缩力使螺母构件20在轴向上缩小同时扩径。关于螺母构件20，其上端面成为基座面23，包含这种基座面23的上端部成为直径大于其他部位的大径部24。在比大径部M靠向下侧的部位中的轴向中间部，以在上下方向 (轴向)上分离的方式形成有2个小径部^aJ6b。由此，比2个小径部中的位于上侧的小径部26a更靠向上侧的部位、被2个小径部^a、26b夹着的部位、及比位于下侧的小径部26b更靠向下侧的部位分别成为上侧中径部^a、中间中径部^b、下侧中径部^c。在上侧中径部28a和中间中径部^b的外周面上分别一体形成有多个咬合突起 30。这些各咬合突起30具有梯形的纵截面形状，由沿上侧中径部28a及中间中径部^b的周向延伸成螺旋状的凸条构成。而且，设置于上侧中径部的各咬合突起30和设置于中间中径部28b的各咬合突起30的呈螺旋状延伸的周向上的延伸方向成为彼此相反的方向。 由此可明显得知，在本实施方式中，设置于上侧中径部的各咬合突起30成为第1螺旋状咬合凸条，另一方面，设置于中间中径部^b的各咬合突起30成为第2螺旋状咬合凸条。 另外，可通过对上侧中径部28a及中间中径部^b的外周面进行滚花加工等而容易地形成这些各咬合突起30。具有这种构造的螺母构件20以使大径部M自凸起部18的顶端面突出的状态同轴地埋设于凸起部18。由此，螺母构件20的基座面23在比凸起部18的顶端面高的位置上向外部露出与大径部M的高度对应的尺寸(在图4中用Ill表示的尺寸)。因此，能够经由内螺纹孔22的上侧开口部(表面侧开口部)将螺栓、螺钉等连结到埋设于凸起部18中的螺母构件20的内螺纹孔22中。这样，在将本实施方式的隔音罩安装于汽缸盖罩而配置在发动机室内时，位于隔音罩周围的其他构件利用对螺母构件20进行螺钉固定、螺栓固定等的螺纹结合构造而能够安装于凸起部18。在该隔音罩中，埋设于凸起部18的螺母构件20的下侧中径部28c配置于凸起部 18的高度方向中间部。由此，螺母构件20的内螺纹孔22的下侧开口部(背面侧开口部) 被凸起部18的比螺母构件20位于下侧的基部侧部分闭塞。这样，这种凸起部18的基部侧部分成为闭塞螺母构件20的内螺纹孔22的下侧开口部的闭塞部34。分别设置于螺母构件20的上侧中径部28a及中间中径部^b的外周面的各咬合突起30成为咬入供凸起部18的螺母构件20埋入的孔部的内周面的状态。另外，通过在金属制的螺母构件20的外周面上一体形成这些咬合突起30，能够使这些咬合突起30的硬度足够地大于树脂制的凸起部18。如此，螺母构件20以使各咬合突起30咬入凸起部18的上述孔部的内周面而发挥有各咬合突起30的锚固效果的状态埋设于凸起部18。而且，螺母构件20的埋入凸起部18 中的埋设部分的外周面成为沿轴向交替配置中径部^aJ8b、28c和小径部^a、26b而成的阶梯形状。由此，能够更可靠地防止螺母构件20自凸起部18脱落。此外，由于设置于上侧中径部^a的各咬合突起30的延伸方向和设置于中间中径部^b的各咬合突起30的延伸方向彼此相反，因此也能够有效地阻止螺栓等对内螺纹孔22的松紧导致带转螺母构件20。而且，如上述那样，螺母构件20在螺栓等的充分的紧固下沿轴向缩小同时扩径。 因此，当将螺栓等充分地紧固到埋设于凸起部18中的螺母构件20时，设置于螺母构件20 的外周面上的各咬合突起30以与螺母构件20的扩径量相对应的量进一步咬入上述凸起部 18的孔部的内周面，更有利地提高咬合突起30的锚固效果。由此，使螺母构件20更牢固地固定于凸起部18，而能够更有效地防止螺母构件20自凸起部18脱落。但是，在本实施方式的隔音罩中，在埋设有螺母构件20的凸起部18的顶端面上一体形成有环状凸部36。该环状凸部36由具有U字形至半椭圆形的截面形状的圆环状的凸条构成。而且，环状凸部36具有比螺母构件20的大径部M大预定尺寸的内径，以自外侧包围该大径部M的方式配置。换言之，环状凸部36在位于螺母构件20的基座面23周围的凸起部18的顶端面部分以沿基座面23的周向延伸的方式一体地突出设置。如图4所示，这种环状凸部36距凸起部18的顶端面的突出高度Ii2小于螺母构件 20的基座面23距凸起部18顶端面的高度Ii1 (螺母构件20的大径部M的高度)。由此， 当使螺栓等螺纹结合(连结)到埋设于凸起部18的螺母构件20的内螺纹孔22中时，避免螺栓等的头部与环状凸部36的顶端部位接触，不会受到环状凸部36的阻碍，能够使螺栓等的头部可靠地紧密接触于螺母构件20的基座面23。其结果，当对螺母构件20紧固螺栓等时，能够稳定并且可靠地确保螺栓等的轴力，由此能够有利地防止螺栓等产生松动。另外，螺母构件20的基座面23距凸起部18顶端面的高度Ii1与环状凸部36距凸起部18顶端面的突出高度Ii2之差Ii1-Ii2没有特别的限定。但是，如上述那样，由于螺母构件20在螺栓等的连结下沿轴向缩小，因此优选的是该差Ii1-Ii2的值大于连结螺栓时的螺母构件20的缩小量。因而，具体地说，优选的是该差Ii1-Ii2为0. 2mm 1. 5mm左右。S卩，在螺母构件20的基座面23距凸起部18顶端面的高度Ii1与环状凸部36距凸起部18顶端面的突出高度Ii2之差hfh2为小于0. 2mm的值的情况下，当对螺母构件20紧固螺栓等时，在充分紧固螺栓等之前，螺栓等的头部与36环状凸部36抵接，由此有可能导致螺栓等的紧固不充分。此外，在该差Ii1-Ii2为超过1. 5mm的值的情况下，螺母构件20的埋入凸起部18的埋设部分的轴向长度变短，由此可能产生螺母构件20对凸起部18的固定强度降低这样的危险。因此，优选的是该差、-^为0.2mm 1.5mm左右。更优选的是这种差 Iifh2* 0.5mm 1.0mm左右。另外，在图2至图4及后述的各附图中，应该理解如下情况 螺母构件20的基座面23的高度和环状凸部36的顶端的高度被夸张而比实际高。而且，通过如下方法制造具有这种构造的本实施方式的隔音罩例如，首先注射成形罩主体10，之后在容纳有该罩主体10的成形模具内进行聚氨酯树脂组合物的发泡成形， 然后在罩主体10的背面一体形成由聚氨酯发泡体构成的吸声层12。当实施这种隔音罩的制造方法时，优选的是使用具有图7所示那样构造的第1成形模具38作为用于注射成形罩主体10的注射成形用模具。根据图7可明显得知，第1成形模具38包括固定模具42和可动模具46，该固定模具42安装于位置固定的固定盘40上，该可动模具46安装于能够相对于固定盘40进行靠近和离开的移动的可动盘44上，并与固定模具42相对配置。在该第1成形模具38中的固定模具42的与可动模具46相对的相对面上设置有空腔形成凹部48。该空腔形成凹部48的内表面的整个表面成为用作第1空腔面的固定模具侧空腔面50。该固定模具侧空腔面50具有与罩主体10的表面对应的形状。另一方面， 在可动模具46的与固定模具42相对的相对面上一体地设置有能够进入到固定模具42的空腔形成凹部48中的空腔形成凸部52。该空腔形成凸部52的外表面的整个表面成为具有与罩主体10的背面对应的形状的可动模具侧空腔面M。而且，使这些可动模具46和固定模具42合模，使可动模具46的空腔形成凸部52 进入固定模具42的空腔形成凹部48内，从而在固定模具侧空腔面50和可动模具侧空腔面 54之间形成第1成形空腔56。该第1成形空腔56具有与罩主体10的外形形状对应的形状。在第1成形模具38中，在固定盘40上设置有与未图示的注射成形机的喷嘴接触的浇道套58。而且，在固定模具42上形成有与浇道套58的直浇道60相连通而向成形空腔56内开口的副直浇道62和浇口 63。由此，自喷嘴注射的熔融树脂材料经由直浇道60、 副直浇道62及浇口 63引导到第1成形空腔56内。在固定模具42上，在固定模具侧空腔面50的大致中央部排成一列地设置有3个作为凹部的凸起部形成凹部64，该凸起部形成凹部64具有与一体形成于罩主体10的3个凸起部18、18、18对应的内表面形状。此外，如图7和图8所示那样，在这些各凸起部形成凹部64上还设置有在其底面的中央部开口的容纳凹部66。该容纳凹部66具有其开口部侧的直径小于底部侧的阶梯圆筒状的内周面。该容纳凹部66的大径的底部侧部位成为磁体容纳部68，另一方面，小径的开口侧部位成为模拟螺栓容纳部70。而且，在这种各容纳凹部 66的磁体容纳部68内以不能脱离的方式分别容纳配置有1个作为吸引单元的永磁体72。此外，在各凸起部形成凹部64的底面的外周部，以沿容纳凹部66的开口部的周向延伸的方式形成有圆形的环状凹槽74。该环状凹槽74的内表面形状与一体形成于凸起部 18的顶端面上的上述环状凸部36的外形形状相对应。而且，使用具有这种构造的第1成形模具38形成罩主体10，此时例如可按照以下顺序进行作业。S卩，首先，准备3个具有如图6所示那样构造的螺母构件20。之后，如图9所示那样，分别在3个螺母构件20、20、20上安装1个模拟螺栓76。在这里使用的模拟螺栓76使用被永磁体72吸附的强磁性体材料而形成，具有大致圆柱状的大径的头部78和自该头部78的下端一体地突出的小径的外螺纹部80。模拟螺栓76的头部78具有能够容纳到设置在第1成形模具38的固定模具42上的容纳凹部66 的模拟螺栓容纳部70的外径，并具有比该模拟螺栓容纳部70的轴向长度(深度)短预定尺寸的轴向长度。此外，在该头部78的端面的中心部设置有凹部，端面的面积变小。由此， 如后述那样，模拟螺栓76被永磁体72吸附了时的模拟螺栓76的被吸附面的面积变小。外螺纹部80能够螺纹结合于螺母构件20的内螺纹孔22，此外，其轴向长度为与螺母构件20 的轴向长度大致相同或稍大于螺母构件20的轴向长度的尺寸(参照图12)。自在大径部M的基座面23上开口的开口部向螺母构件20的内螺纹孔22旋入这种模拟螺栓76的外螺纹部80。此时，向内螺纹孔22中旋入外螺纹部80直到头部78的下端面与螺母构件20的基座面23抵接的位置。由此，形成3个将模拟螺栓76组装于螺母构件20而成的组装体82。在这些组装体82中，外螺纹部80自内螺纹孔22的位于与基座面 23侧相反侧的顶端开口部稍微突出。这样，外螺纹部80的顶端面和螺母构件20的位于与基座面23侧相反侧的顶端面实际上成为一个面。接着，如图10所示那样，将3个组装体82、82、82设定到第1成形模具38上。此时，首先在第1成形模具38的开模状态下，将各组装体82的模拟螺栓76的头部78插入到固定模具42的3个容纳凹部66、66、66的各模拟螺栓容纳部70内，使头部78的端面吸附在容纳于磁体容纳部68内的永磁体72上。此时，各组装体82的螺母构件20配置在大径部M的下端面(与模拟螺栓76的头部接触的基座面23侧相反侧的端面)与凸起部形成凹部64的底面大致成为一个面的位置(参照图12)。由此，螺母构件20中的仅大径部M容纳配置于模拟螺栓容纳部70内。此外，基座面23在模拟螺栓容纳部70内配置在比上述环状凹槽74的底面深的位置(参照图12)。 另一方面，螺母构件20的各中径部^aJ8b、28c和各小径部同轴地容纳配置于凸起部形成凹部64内。此外，在这种配置状态下，内螺纹孔22的位于下侧中径部28c侧的开口部配置于凸起部形成凹部64的深度方向中间。由此可明显得知，凸起部形成凹部64具有比螺母构件20和模拟螺栓76的组装体82的容纳到凸起部形成凹部64内的容纳部分的高度大的深度。而且，由此，凸起部形成凹部64的位于组装体82的顶端侧(旋入到螺母构件20的内螺纹孔22中的模拟螺栓76的外螺纹部80的顶端侧)的开口部侧部分成为不存在组装体82 (螺母构件20和模拟螺栓76)的闭塞部成形空腔部分83。这样，以使各螺母构件20的除包含基座面23的大径部M以外的部位自固定模具侧空腔面50向第1成形空腔56 (凸起部形成凹部64)内突出的方式，利用永磁体72吸附模拟螺栓76 (组装体8 而将该模拟螺栓76 (组装体8 保持在固定模具42上。之后，自注射成形机(未图示)的喷嘴84经由固定模具42的直浇道60、副直浇道 62及浇口 63向第1成形空腔56内注射填充熔融树脂材料，之后使其固化。由此，如图11所示那样，在第1成形空腔56内形成罩主体10，并且在罩主体10的表面上一体地突出形成3个凸起部18、18、18。此外，与此同时，分别对设置于罩主体10的表面上的各凸起部18同轴地埋设1个处于连结组装有模拟螺栓76的状态的螺母构件20。另外，如图12所示那样，埋设于各凸起部18的螺母构件20仅有大径部M自凸起部18的突出顶端面突出，另一方面，大径部M以外的部分(各中径部^aJ8b、28c和各小径部埋入凸起部18内。而且，内螺纹孔22的大径部M侧开口部在罩主体10的表面侧开口，另一方面，利用凸起部18的基部侧部分闭塞内螺纹孔22的下侧中径部28c侧开口部。由此，由大径部M的端面构成的基座面23在比凸起部18的顶端面高的位置曝露于罩主体10的表面(参照图13)。此外，在罩主体10的背面侧，利用在闭塞部成形空腔部分83内形成的凸起部18的基部侧部位一体形成闭塞部34，该闭塞部34用于闭塞螺母构件 20的内螺纹孔22的下侧中径部28c侧开口部。而且，如上述那样，在形成一体地具有3个凸起部18、18、18的罩主体10的同时， 在各凸起部形成凹部64的环状凹槽74内，在各凸起部18的顶端面外周部一体形成呈环状的环状凸部36。该环状凸部36设置为自外侧包围埋设于各凸起部18中的螺母构件20的基座面23，此外，其顶端部位的高度低于该基座面23的高度。而且，形成罩主体10之后，进行第1成形模具38的开模。在这里，将第1成形模具38的开模力设定为大于各永磁体72吸附各模拟螺栓76的吸附力的大小。此外，利用这种比吸附力大的力使罩主体10紧密接触于可动模具46的可动模具侧空腔面M。因此，虽然未图示，但在进行第1成形模具38的开模时，无需进行除开模以外的任何特别的操作，就能解除各永磁体72对各模拟螺栓76的吸附力，以罩主体10紧密接触于可动模具侧空腔面 54的状态开模。之后，如图13的(a)所示，在仍使模拟螺栓76分别螺纹结合于埋设在各凸起部18 中的各螺母构件20的状态下，自第1成形模具38取出罩主体10。另外，如上述那样，罩主体10虽然紧密接触于可动模具46的可动模具侧空腔面M，但也可以例如利用使用推杆的推顶机构等使罩主体10容易地自可动模具46脱模。而且，接着如图13的(b)所示，自罩主体10的各螺母构件20分别拆卸模拟螺栓 76。此时，模拟螺栓76由相对于第1成形模具38独立的另外构件构成。因此，与例如将模拟螺栓76 一体地设置于固定模具42的情况不同，无需进行任何使固定模具42整体旋转等的大型作业，只需使模拟螺栓76 一个一个旋转，就能够容易地自各螺母构件20拆卸模拟螺栓76。接着，如图14所示那样，在用于成形吸声层12的第2成形模具86上设定罩主体 10。在这里所使用的第2成形模具86包括固定模具94和可动模具90，该固定模具94安装于位置固定的固定盘92上，该可动模具90安装于能够相对于固定盘92进行靠近和离开的移动的可动盘88上，并与固定模具94相对配置。在这种第2成形模具86中的固定模具90的与可动模具94相对的相对面上一体地设置有空腔形成凸部96。在该空腔形成凸部96的外表面上，如后述那样在与罩主体10 的凸起部18对应的位置分别一体地突出设置有按压突起95，该按压突起95用于当将罩主体10设定于第2成形模具86时按压罩主体10以使罩主体10不会移动。而且，该空腔形成凸部96的外表面的整个表面成为具有与吸声层12的背面对应的形状的可动模具侧空腔面98。另一方面，在固定模具94的与可动模具90相对的相对面上设置有可供可动模具90 的空腔形成凸部96进入的空腔形成凹部100。该空腔形成凹部100的内表面的整个表面成为具有与罩主体10的正面对应的形状的固定模具侧空腔面102。而且，对这些固定模具94和可动模具90进行合模，使可动模具90的空腔形成凸部96进入固定模具94的空腔形成凹部100内，从而在可动模具侧空腔面98和固定模具侧空腔面102之间形成第2成形空腔104。该第2成形空腔104具有与目标的隔音罩的外形形状对应的形状。另一方面，在固定模具94上，在固定模具侧空腔面102的大致中央部排成一列地设置有3个凸起部容纳凹部112，该3个凸起部容纳凹部112具有与一体形成于罩主体10 的3个凸起部18、18、18对应的内表面形状。如图15所示，在这些各凸起部容纳凹部112 上还设置有在其底面的中央部开口的圆形的中央凹部114。该中央凹部114具有比埋设于凸起部18中的螺母构件20的大径部M的外径大并且比设置于凸起部18的顶端面的外周部上的环状凸部36的内径小的直径，还具有比螺母构件20的大径部M的高度深的深度。而且，如图14和图15所示，在具有如上构造的第2成形模具86的合模状态下，以使罩主体10容纳于形成在第2成形模具86内部的第2成形空腔104内的方式将罩主体10 设定于固定模具94。另外，虽然在开模状态下实施罩主体10对固定模具94的设定，但在图 14和15中，应该理解如下情况为了明确罩主体10在第2成形空腔104内的容纳位置，以合模状态示出罩主体10设定于固定模具94的状态。
在罩主体10设定于固定模具94的状态下，罩主体10的表面与固定模具侧空腔面 102紧密接触，罩主体10的背面暴露于第2成形空腔104内。此外，一体形成于罩主体10 的表面上的3个凸起部18、18、18分别容纳于设置在固定模具侧空腔面102上的3个凸起部容纳凹部112内。而且，在这种状态下，各凸起部18的环状凸部36的顶端部位与各凸起部容纳凹部112的底面的外周部抵接。此外，自各凸起部18的顶端面突出的螺母构件20 的大径部M的顶端侧部分配置为进入到中央凹部114内。接着，在可动模具90自固定模具94离开而开模的状态下，自聚氨酯树脂组合物发泡注入装置的注入嘴(未图示)向固定模具94的空腔形成凹部100内进行液状的聚氨酯树脂组合物116的浇注成形。之后，如图16所示，对可动模具90和固定模具94进行合模而形成第2成形空腔 104，并且使液状的聚氨酯树脂组合物116在该第2成形空腔104内的罩主体10的背面侧部分发泡。由此，使吸声层12 —体地发泡成形于罩主体10的背面而得到罩主体10和吸声层12的一体成形件。另外，当合模时，在可动模具90的按压突起95的作用下，罩主体10的表面被按压在可动模具90的固定模具侧空腔面102上，并且设置于各凸起部18的顶端面上的环状凸部36的顶端部位顶到凸起部容纳凹部112的底面的外周部。当进行液状的聚氨酯树脂组合物116的浇注成形、发泡等时，虽然第2成形空腔 104内的液状的聚氨酯树脂组合物116可能会自未图示的喷射器的开口部等蔓延到罩主体 10的表面侧，但即使产生这种聚氨酯树脂组合物116的蔓延，由于罩主体10的表面顶在固定模具侧空腔面102上，因此环状凸部36有利地发挥作为密封各凸起部18的顶端面和凸起部容纳凹部112的底面之间的密封部的功能。其结果，能够有效地防止聚氨酯树脂组合物116自螺母构件20的在凸起部18的顶端面开口的内螺纹孔22开口部进入到内螺纹孔 22内。另一方面，由于螺母构件20的位于罩主体10的背面侧的内螺纹孔22开口部被由凸起部18的基部部位构成的闭塞部34闭塞，因此聚氨酯树脂组合物116不会自该开口部进入到内螺纹孔22内。之后，使罩主体10和吸声层12的一体成形件自第2形成模具86脱模，由此，得到具有如图1至图3所示那样构造的目标隔音罩。如此，在本实施方式的隔音罩中，在一体地突出设置于罩主体10的表面上的3个凸起部18、18、18上分别埋设有1个具有两侧开口的螺纹孔的廉价的螺母构件20。而且，当该隔音罩安装到汽缸盖罩而配置于发动机室内时，位于其周围的其他构件能够利用对螺母构件20进行螺钉固定、螺栓固定等的螺纹结合构造安装到凸起部18上。因此，在本实施方式的隔音罩中，与在罩主体上设置供突出设置在汽缸盖罩上的凸起部贯穿的通孔而成的以往的隔音罩不同，能够省略该通孔。因而，能够有利地防止声音自发动机侧穿过这种通孔而泄漏，其结果，能够更充分地发挥优异的隔音性能。而且，在本实施方式的隔音罩中，在埋设有螺母构件20的凸起部18的顶端面上一体形成有沿螺母构件20的基座面23的周向延伸的环状凸部36，并且螺母构件20的在罩主体10的背面侧开口的内螺纹孔22开口部被凸起部18的闭塞部34闭塞。因此，当在第2 成形空腔104内将由聚氨酯发泡体构成的吸声层12 —体形成在罩主体10的背面上时，如上述那样，能够防止在第2成形空腔104内流动的聚氨酯树脂组合物116进入螺母构件20的内螺纹孔22内。因而，在本实施方式中，能够预先防止产生如下情况进入螺母构件20的内螺纹孔22内而固化的聚氨酯发泡体导致螺钉、螺栓等对螺母构件20的连结变得困难。而且，其结果，能够稳定地确保利用螺纹结合构造将其他构件安装于凸起部18。以上，详细叙述了本发明的具体结构，但这只是例示，本发明不受上述记载的任何制约。在上述实施方式中，在罩主体10的凸起部18的顶端面上一体形成有沿螺母构件 20的基座面23的周向延伸的环状凸部36。但是，例如如图17所示那样，当在用于容纳罩主体10的凸起部18的凸起部容纳凹部112的底面上以自外侧包围螺母构件20的基座面 23的方式设置沿基座面23的周向延伸的密封突起122时，能够自凸起部18的顶端面省略环状凸部(36)。另外，关于本实施方式的隔音罩和在其制造中所使用的第2成形模具86， 对与上述实施方式的隔音罩和在其制造中所使用的第2成形模具相同的构件、部位标注与图15相同的附图标记并省略了其详细的说明。当设置环状凸部36时，只要该环状凸部36成为沿螺母构件20的基座面23的周向延伸的封闭形状，则其具体的整体形状没有特别的限定。环状凸部36的截面形状也不受例示的任何限定，例如可以适宜地采用各种多边形形状、棱线为弯曲线的形状等。除了省略凸起部18之外，也理所应当地可以将螺母构件20埋设于罩主体10中。 在此情况下，例如罩主体10的厚度大于螺母构件20的埋入罩主体10中的埋设部分的高度，罩主体10的被埋设螺母构件20的部分中的比螺母构件20靠向背面侧的部分成为闭塞部34。只要在螺母构件20埋入罩主体10中的埋设状态下基座面23曝露在罩主体10的表面侧，则螺母构件20的位于基座面23侧的端部(上述实施方式中，大径部24)不一定必须自罩主体10的表面突出。例如，也可以在使基座面23和罩主体10的表面成为一个面的状态下，将螺母构件20埋设于罩主体10中。在此情况下，当进行罩主体10的成形时，以使螺母构件20的基座面23配置在与第1成形模具38的凸起部形成凹部64的底面成为大致一个面的位置的方式，将螺母构件20的整体容纳于凸起部形成凹部64内。此外，形成于螺母构件20的外周面上的咬合突起30在本发明中不是必须的，在形成该咬合突起30的情况下，作为其整体形状、截面形状，可以采用例示以外的形状。即，作为咬合突起30的整体形状，除了沿螺母构件的周向延伸的凸条形状之外，例如也可以适宜地采用彼此独立的凸部形状等。此外，作为截面形状，也可以采用各种多边形形状、棱线为弯曲线的形状等。除此之外，本发明除了适用于覆盖汽车的发动机的汽缸盖罩的隔音罩及其制造方法之外，还能够有利地适用于在由硬质的树脂成形体构成的罩主体的背面一体形成由聚氨酯发泡体构成的吸声层而成的各种隔音罩及这种隔音罩的制造方法。除此之外，虽然没有一一列举，但是可以在根据本领域技术人员的知识加入各种变更、改正、改进等的方式下实施本发明，而且，只要不脱离本发明的主旨，这种实施方式理所当然地包含在本发明的技术范围内。附图标记说明10罩主体；12吸声层；18凸起部；20螺母构件；22内螺纹孔；23基座面；30咬合突起；34闭塞部；36环状凸部；38第1成形模具；56第1成形空腔；72永磁体；76模拟螺栓；83闭塞部成形空腔部分；86第2成形模具；104第2成形空腔；116聚氨酯树脂组合物。
权利要求
1.一种隔音罩，包括罩主体和固定于该罩主体的背面的吸声层，该罩主体由硬质的树脂成形体构成，该吸声层由聚氨酯发泡体构成，该聚氨酯发泡体通过聚氨酯树脂组合物在容纳有上述罩主体的成形模具内的发泡成形而一体形成于该罩主体的背面侧，其特征在于，具有在轴向两侧开口的螺纹孔的螺母构件以该螺母构件的轴向一侧的基座面曝露于上述罩主体的表面而轴向一侧的螺纹孔开口部在该罩主体的表面上开口的状态埋设于该罩主体中，并且该螺母构件的轴向另一侧的螺纹孔开口部被一体形成于该罩主体的闭塞部闭塞。
2.根据权利要求1所述的隔音罩，其特征在于，上述螺母构件的包含上述基座面的轴向一端部自上述罩主体的表面突出。
3.根据权利要求1或2所述的隔音罩，其特征在于，在上述罩主体的表面上一体地突出设置有凸起部，该凸起部的高度大于上述螺母构件的埋入该罩主体中的埋设部分的高度，上述螺母构件以使上述基座面曝露于上述凸起部的突出顶端面侧的状态埋设于该凸起部中，并且上述闭塞部利用该凸起部的基端部构成。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的隔音罩，其特征在于，在上述罩主体的位于上述螺母构件的上述基座面周围的表面部分一体形成有环状凸部，该环状凸部沿该螺母构件的基座面的周向延伸。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的隔音罩，其特征在于，上述螺母构件利用材质比上述罩主体硬并且在连结于该螺母构件的连结构件的轴力的作用下沿轴向缩小同时扩径的材料形成，并且在该螺母构件的外周面上形成有咬合突起，当上述螺母构件在上述连结构件的轴力的作用下扩径了时，上述咬合突起咬入上述罩主体的用于埋设该螺母构件的孔部的内周面。
6.根据权利要求5所述的隔音罩，其特征在于，上述咬合突起包括第1螺旋状咬合凸条和第2螺旋状咬合凸条，该第1螺旋状咬合凸条以呈螺旋状沿周向延伸的方式形成于上述螺母构件的轴向一端部侧的外周面，该第2螺旋状咬合凸条以呈与上述第1螺旋状咬合凸条相反方向的螺旋状沿周向延伸的方式形成于该螺母构件的轴向另一端部侧的外周面。
7.一种隔音罩的制造方法，该隔音罩是权利要求1所述的隔音罩，其特征在于，该隔音罩的制造方法包括以下工序准备第1成形模具、模拟螺栓及吸附部件，该第1成形模具具有形状与上述罩主体对应的第1成形空腔，该模拟螺栓能够连结于上述螺母构件，并且由相对于上述第1成形模具独立的另外构件构成，该吸附部件用于吸附上述模拟螺栓而将该模拟螺栓保持于上述第1成形模具；以上述螺母构件连结于上述模拟螺栓、并且自用于形成上述第1成形空腔的第1空腔面向该第1成形空腔内突出配置该螺母构件的整体或除包含上述基座面的轴向一端部以外的部位的方式，利用上述吸附部件吸附该模拟螺栓而将该模拟螺栓保持于上述第1成形模具，之后向该第1成形空腔内注射填充熔融树脂并使该熔融树脂固化，从而在该第1成形空腔内形成上述罩主体，并且将上述螺母构件埋设于该罩主体中，并在该罩主体上一体形成上述闭塞部；对在上述第1成形空腔内形成有上述罩主体的上述第1成形模具进行开模，并且在进行该开模时，解除利用上述吸附部件的吸附将上述模拟螺栓保持于该第1成形模具的保持状态，从而自该第1成形模具一起取出该罩主体和该模拟螺栓，之后自埋设于该罩主体中的上述螺母构件拆卸该模拟螺栓；以及使用具有形状与上述吸声层对应的第2成形空腔的第2成形模具，将上述罩主体容纳于该第2成形空腔内，之后向该第2成形空腔中位于该罩主体的背面侧的部分填充上述聚氨酯树脂组合物，进行该聚氨酯树脂组合物的发泡成形，从而在该罩主体的背面侧一体形成由上述聚氨酯发泡体构成的吸声层。
8.根据权利要求7所述的隔音罩的制造方法，其特征在于，上述螺母构件以使与上述轴向一侧的基座面相反侧的端面与上述模拟螺栓的螺栓腿部的顶端面成为一个面的方式螺纹结合于该螺栓腿部，而该螺母构件连结于该模拟螺栓， 并且在连结有该螺母构件的该模拟螺栓保持于上述第1成形模具的状态下，在上述第1成形空腔内的靠向该模拟螺栓的螺栓腿部的顶端的一侧形成用于成形上述闭塞部的闭塞部成形空腔部分。
9.根据权利要求7或8所述的隔音罩的制造方法，其特征在于，在上述螺母构件的整体或除包含上述基座面的轴向一端部以外的部位向上述第1成形空腔内突出的上述第1空腔面部分设置凹部，该凹部的深度大于该螺母构件突出到该第 1成形空腔内的突出高度，连结在上述模拟螺栓上的该螺母构件的整体或除轴向一端部以外的部位自该凹部的底面向该凹部内突出配置，并且利用该凹部的开口侧部分形成用于成形上述闭塞部的闭塞部成形空腔部分。
10.根据权利要求7至9中任一项所述的隔音罩的制造方法，其特征在于，在上述螺母构件配置于上述第1成形空腔内的状态下，在位于该螺母构件的突出到该第1成形空腔内的突出部分周围的该第1空腔面部分形成环状凹槽，该环状凹槽沿该螺母构件的突出部分的周向延伸，向该第1成形空腔内注射填充上述熔融树脂并使该熔融树脂固化，从而在该第1成形空腔内以该螺母构件埋设于上述罩主体中的方式形成该罩主体， 并且在该罩主体的位于该螺母构件的上述基座面周围的表面部分一体形成环状凸部，该环状凸部沿该螺母构件的基座面的周向延伸，之后，在使该环状凸部的顶端部位接触于上述第2成形模具的第2成形空腔面的状态下，将该罩主体容纳于上述第2成形空腔内，之后在该第2成形空腔内进行上述聚氨酯树脂组合物的发泡成形。
全文摘要
本发明提供一种能够在充分地维持优异的隔音性能的同时利用螺纹结合构造可靠地安装其他构件的隔音罩。在由聚氨酯发泡体构成的吸声层一体形成于背面的罩主体中，以使轴向一侧的螺纹孔开口部在罩主体的表面上开口方式埋设有具有在轴向两侧开口的螺纹孔的螺母构件。此外，在这种埋设状态下，利用一体形成于罩主体的闭塞部闭塞螺母构件的轴向另一侧的螺纹孔开口部。
文档编号G10K11/162GK102396023SQ20108001663
公开日2012年3月28日 申请日期2010年3月30日 优先权日2009年10月27日
发明者畑中幸夫, 近藤裕之 申请人:东海化成工业株式会社, 东海橡胶工业株式会社