吸音性表皮材、吸音材的制作方法

本发明涉及例如在汽车等车辆、房屋等建筑物、航空器、船舶等内部装饰材和外部装饰材中所使用的吸音性表皮材、及使用了该吸音性表皮材的吸音材。

背景技术：

一直以来，在汽车等车辆、房屋等建筑物、航空器、船舶等中，例如使用玻璃棉、岩棉、毛毡等那样的多孔质材料作为吸音材，但伴随着近年来的电动汽车或混合动力汽车等之类的生态汽车的增加，提高由该吸音材带来的吸音性能的要求升高。该吸音性能只要是常规就可以通过增加上述多孔质材的厚度和重量来提高，但对于上述生态汽车还要求用于节省燃料消耗量的轻量化，无法轻易地增加多孔质材的厚度和重量。于是，专利文献1和专利文献2中公开的吸音材通过将含有粉体的粘合剂树脂涂布于多孔质材料的表面，在该多孔质材料的表面设置由粉体形成的粉体层，在声音的入射时利用上述粉体的振动，从而在不增加多孔质材的厚度和重量的情况下来谋求吸音性能的提高。

另外，由于上述多孔质材料若直接使用，则有表面脆且耐久性不足、外观差等不良情况，所以在大多情况下，纤维片材等被层叠在表面后加以使用，并提出了一种吸音材，通过对这种层叠于多孔质材料的表面的纤维片材赋予吸音性而谋求了吸音性能的提高。例如，专利文献3中公开的吸音材将由纸浆纤维形成的拉伸性纸材层叠于多孔质材料的表面，来谋求吸音性能的提高和轻量化。专利文献4及专利文献5中公开的吸音材将开有孔的膜层叠于多孔质材料的表面。

进而，对于层叠于上述多孔质材料的表面的材料中的最外层的材料、即表皮材，由于被使用者留意到，所以要求外观品质。通常，在将在上述多孔质材料的表面层叠上述表皮材而得到的层叠物成形为规定形状来制成内部装饰材或外部装饰材时，使用将加热温度设定为200℃左右的压制成型机(例如参照专利文献6)，此时，有时因上述多孔质材料中包含的合成树脂或粘接剂等渗出到上述表皮材的表面而导致外观品质变差。关于这样的外观品质的恶化，在专利文献7中，在表皮材的表面涂布防水剂，从背面浸渗水性合成树脂液，使水性合成树脂液未到达表皮材的表面，另外，在专利文献8中，在表皮材的背面喷雾涂布热熔粘接剂粉末分散液。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平11-133980号公报

专利文献2：日本特开平11-219187号公报

专利文献3：日本特开2009-214871号公报

专利文献4：日本特开2016-221711号公报

专利文献5：日本特开2016-028893号公报

专利文献6：日本特开2008-087430号公报

专利文献7：日本特开2003-301384号公报

专利文献8：日本特开2000-319615号公报

技术实现要素：

发明所要解决的课题

可是，关于上述以往的吸音材，例如专利文献1～专利文献3中公开的吸音材由于在通过上述利用压制成型机等的加热和加压成形而形成为规定形状时，吸音材与模具的模面粘接、粘固等，所以存在脱模性差的问题。即，由于加热和加压成形时的模温度被设定为接近热塑性树脂的软化点的180～220℃左右，所以若是专利文献1或专利文献2，则由于软化后的粘合剂树脂作为粘接剂起作用，因而吸音材与模具的模面粘接、粘固等，使脱模性恶化。若是专利文献3，则拉伸性纸材的粘贴中使用的粘接剂在加热和加压成形时软化，浸渗于拉伸性纸材或多孔质材料中并渗出到吸音材的表面，因该渗出的粘接剂而导致吸音材与模具的模面粘接、粘固等，使脱模性恶化。此外，在加热和加压成形时渗出到吸音材的表面的合成树脂或粘接剂等如上述那样还产生外观品质的恶化这样的问题。

如专利文献4及专利文献5中公开的吸音材那样，若使用开有孔的膜，则粘接剂无法渗入该膜，能够抑制脱模性和外观品质的恶化。另外，专利文献7及专利文献8的表皮材考虑了粘接剂的渗入，能够抑制脱模性和外观品质的恶化。但是，在如专利文献4及专利文献5那样使用开有孔的膜的情况下，由于膜的孔与多孔质材料的孔的位置难以对准等理由，存在难以谋求吸音性能的提高的问题。专利文献7及专利文献8的表皮材存在没有特别考虑吸音性能的提高的问题。

本发明是着眼于这样的以往技术中存在的问题而进行的。其目的在于提供能够谋求吸音性能的提高、同时通过抑制加热和加压成形中的合成树脂或粘接剂等向表面渗出而能够谋求脱模性的提高、并且确保适宜的外观品质的吸音性表皮材及吸音材。

用于解决课题的手段

作为解决上述以往的问题的手段，技术方案1所述的吸音性表皮材的主旨在于，其具有浸渗有水溶性高分子的由无纺布形成的基材、和覆盖上述基材的一面的由热固性树脂形成的树脂膜，上述树脂膜的厚度为0.01～0.2mm，在上述树脂膜中分散有填料，所述吸音性表皮材整体的通气阻力为0.2～5.0kpa·s/m。

技术方案2所述的发明是根据技术方案1所述的吸音性表皮材的发明，其主旨在于，上述水溶性高分子以固体成分换算以上述无纺布的每单位面积的质量的0.5～5.0质量％的比率浸渗在上述无纺布中。

技术方案3所述的发明是根据技术方案1或技术方案2所述的吸音性表皮材的发明，其主旨在于，上述无纺布由软化点为220℃以上的合成纤维和/或纤维素纤维形成。

技术方案4所述的发明是根据技术方案1～技术方案3中任一项所述的吸音性表皮材的发明，其主旨在于，在上述树脂膜中，上述热固性树脂为酚醛系树脂。

技术方案5所述的发明是根据技术方案1～技术方案4中任一项所述的吸音性表皮材的发明，其主旨在于，在上述树脂膜中，填料/热固性树脂的混合比以固体成分比计为55/45～70/30。

技术方案6所述的吸音材的发明的主旨在于，其包含技术方案1～技术方案5中任一项所述的吸音性表皮材以及由多孔质材料形成的吸音性基材，所述吸音性表皮材被层叠于所述吸音性基材的表面并被形成为规定形状。

发明效果

〔作用〕

本发明的吸音性表皮材具有无纺布制的基材和覆盖该基材的一面的热固性树脂制的树脂膜。由于上述树脂膜为热固性树脂制，所以在通过加热和加压成形而形成为规定形状时，通过加热不会软化而进行固化，所以不易产生以往的因热塑性树脂在加热和加压成形时的软化而引起的脱模性的恶化。进而，在该树脂膜中分散有填料，由此本发明的吸音性表皮材能够谋求吸音性能的提高，同时能够谋求脱模性的提高、并且确保适宜的外观品质。

关于上述吸音性能的提高，在上述填料彼此之间形成有间隙，另外上述热固性树脂液附着在该填料表面并按照沿着该表面展开，但通过该热固性树脂液的表面张力，上述间隙不会被上述热固性树脂液填埋而闭塞，而是保持开孔状态。因此，本发明的吸音性表皮材的树脂膜具有通气性。而且，通过将上述树脂膜按照将厚度设定为0.01～0.2mm而具有适度的通气性的方式进行调整，从而上述吸音性表皮材能够将整体的通气阻力设定为0.2～5.0kpa·s/m的范围内，能够发挥适宜的吸音性能。

需要说明的是，本发明的通气阻力(pa·s/m)是指通过通气性试验机(制品名：kes-f8-ap1、katotech株式会社制、稳流压差测定方式)测定得到的值。

关于上述脱模性的提高和确保适宜的外观品质，上述热固性树脂以溶液的状态被涂布于上述基材的表面，但该涂布的热固性树脂液附着在填料表面而产生表面张力，通过该表面张力，可抑制该热固性树脂液超过必要地渗入上述基材，所以不易渗出到上述基材的表面，脱模性和外观品质的恶化得以抑制。

进而，由于在构成上述基材的无纺布中浸渗有水溶性高分子，所以在加热和加压成形时因软化、熔融的无纺布在模具上的熔融粘合等而导致的脱模性的恶化得以抑制。

此外，在上述吸音性表皮材被层叠于多孔质材料的表面而通过加热和加压成形形成为规定形状时，若未分散有填料，则因涂布于上述基材的表面的热固性树脂直接受到加压而被压入该基材中、进而从该基材中被挤出，从而使脱模性和外观品质恶化，但本发明中，由于因上述填料受到加压而对热固性树脂的过大的加压得以抑制，所以该热固性树脂向基材的压入及从该基材的挤出得以抑制，能够提高脱模性、并且确保适宜的外观品质(技术方案1)。

另外，在上述基材中，通过使上述水溶性高分子按照以固体成分换算计上述无纺布的每单位面积的质量的0.5～5.0质量％的比率浸渗在上述无纺布中，从而能够适宜地抑制在加热和加压成形时因软化、熔融的无纺布与模具的熔融粘合等而引起的脱模性的恶化，同时能够抑制因水溶性高分子渗出到上述基材的表面而引起的外观品质的恶化(技术方案2)。

另外，在上述基材中，通过将上述无纺布设定为由软化点为220℃以上的合成纤维和/或纤维素纤维形成的无纺布，能够适宜地抑制加热和加压成形时的无纺布的软化、熔融，能够适宜地抑制因软化、熔融的无纺布在模具上的熔融粘合等而引起的脱模性的恶化(技术方案3)。

另外，在上述树脂膜中上述热固性树脂为酚醛系树脂的情况下，能够延长适用期(能够加工作业的期间、可用时间)，使性能稳定，能够使上述吸音性表皮材容易处理(技术方案4)。

另外，在上述树脂膜中通过将填料/热固性树脂的混合比以固体成分比计设定为55/45～70/30，能够谋求脱模性及吸音性能的适宜的提高，同时能够抑制因热固性树脂渗出到上述基材的表面而引起的外观品质的恶化(技术方案5)。

本发明的吸音性表皮材被层叠于由多孔质材料形成的吸音性基材的表面并被形成为规定形状从而制成本发明的吸音材。本发明的吸音材通过使用上述吸音性表皮材，能够谋求吸音性能的提高，同时能够谋求脱模性的提高。

〔效果〕

根据本发明的吸音性表皮材、使用该吸音性表皮材而得到的吸音材，能够谋求吸音性能的提高，同时能够谋求脱模性的提高、并且确保适宜的外观品质。

附图说明

图1是表示实施方式的吸音性表皮材的截面图。

图2是表示实施方式的吸音材的截面图。

图3是表示实施方式的吸音材的截面图。

具体实施方式

以下，对于将本发明具体化的一个实施方式，使用附图进行说明。

如图1中所示的那样，本实施方式的吸音性表皮材10具有无纺布制的基材11和覆盖该基材11的一面即背面的树脂膜12。并且，在该树脂膜12中，分散有填料13。

上述基材11因无纺布中使用的纤维，在加热和加压成形时软化、熔融而熔融粘合在模具上，有时由于该熔融粘合而导致脱模性变差。于是，关于上述基材11中使用的无纺布，从抑制加热和加压成形时的软化、熔融而谋求脱模性的提高的观点出发，优选设定为由软化点为220℃以上的合成纤维和/或纤维素纤维形成的无纺布。作为软化点为220℃以上的合成纤维，可例示出比较廉价而容易获得的聚酯纤维、聚酰胺纤维、芳族聚酰胺纤维、以及聚苯硫醚纤维、聚酰亚胺纤维等。纤维素纤维在高温环境下不会像合成纤维那样软化或熔融的方面是有用的，可例示出棉花、麻、纸浆、木棉、椰子、竹、洋麻、再生纤维的人造丝等。上述基材11的无纺布中，可以使用所例示的纤维的1种或2种以上。

另外，在上述基材11的无纺布中，从赋予阻燃性等观点考虑也可以包含玻璃纤维、碳纤维、陶瓷纤维、石棉纤维等无机纤维，从赋予生物分解性等观点考虑也可以包含由从玉米或甘蔗等植物中提取的淀粉形成的生物分解纤维(聚乳酸纤维)，从改良纤维彼此的粘结等观点考虑，也可以以不使脱模性恶化的程度的量包含熔点为180℃以下的低熔点纤维。

对于上述无纺布，可以使用通过以下方法制造的无纺布：一边将作为上述纤维的材料的热塑性树脂以长纤维状喷出一边形成为片材状的纺粘法；通过针刺将上述纤维的网(web)的片材或垫(mat)络合的方法；将上述纤维的网的片材或垫加热来使上述低熔点热塑性纤维软化而粘结的热粘结法；在上述纤维的网的片材或垫中浸渗或混合合成树脂粘合剂而粘结的化学粘结法；通过针刺将上述纤维的网的片材或垫络合后，将上述低熔点热塑性纤维加热软化而粘结；或用线缝入的缝编法；或用高压水流使纤维彼此进行缠合的射流喷网成布法等。

对于上述基材11中使用的无纺布，从使上述吸音性表皮材10的吸音性能良好这样的观点出发，通气阻力优选设定为0.01～0.1kpa·s/m。若该无纺布的通气阻力过低，则因对声波难以进行缓冲而使吸音性表皮材10难以发挥吸音性能。若该无纺布的通气阻力过高，则难以对吸音性表皮材10赋予所期望的吸音特性。

对于上述无纺布，从将通气阻力设定为0.01～0.1kpa·s/m这样的观点出发，优选将每单位面积的质量设定为10g/m²～120g/m²、将厚度设定为0.1～2.0mm。若上述无纺布的每单位面积的质量过小、或厚度过薄，则通气阻力达不到0.01kpa·s/m的可能性变高。若上述无纺布的每单位面积的质量过大、或厚度过厚，则通气阻力超过0.1kpa·s/m的可能性变高。

在上述无纺布中，浸渗有水溶性高分子。该水溶性高分子具有亲水性，通过作为脱模剂或表面活性剂等起作用，能够抑制在加热和加压成形时软化、熔融的无纺布与模具熔融粘合等，所以通过在上述无纺布中浸渗水溶性高分子能够谋求脱模性的提高。作为上述水溶性高分子，例如可例示出甲基纤维素、羧甲基纤维素、羟甲基纤维素等半合成高分子或羧基乙烯基聚合物、聚丙烯酸、聚乙烯醇、聚乙烯基吡咯烷酮等合成高分子。

对于上述水溶性高分子，单独或将两种以上混合，将其以规定的浓度溶解于水中而制成水溶液后，按照以固体成分换算计相对于上述无纺布的每单位面积的质量成为规定的比率的方式浸渗于上述无纺布中。上述水溶性高分子的浸渗的比率以固体成分换算计为上述无纺布的每单位面积的质量的优选0.5～5.0质量％。若上述水溶性高分子的浸渗的比率过低，则难以谋求脱模性的提高。若上述水溶性高分子的浸渗的比率过高，则因浸渗的上述水溶性高分子渗出到上述基材11的表面，有可能导致该基材11被上述水溶性高分子污损而上述吸音性表皮材10的外观品质降低。

在上述水溶性高分子中，也可以添加硬脂酸、棕榈酸等高级脂肪酸；棕榈醇、硬脂醇等高级醇；硬脂酸丁酯、甘油单硬脂酸酯等脂肪酸的酯类；脂肪酸酰胺类；巴西棕榈蜡、石蜡类、石蜡油等天然蜡类或合成蜡类；氟树脂、硅系树脂、聚乙烯醇、润滑脂等这样的防水剂或防油剂、或颜料、染料、抗氧化剂、抗静电剂、结晶化促进剂、磷系化合物、氮系化合物、硫系化合物、硼系化合物、溴系化合物、胍系化合物、磷酸盐系化合物、磷酸酯系化合物、氨基系树脂等阻燃剂、膨胀石墨、防火剂、防虫剂、防腐剂、表面活性剂、润滑剂、抗老化剂、紫外线吸收剂等那样的各种药剂等。

关于上述树脂膜12，作为其材料，使用热固性树脂。作为该热固性树脂，例如使用聚氨酯系树脂、三聚氰胺系树脂、热固化型丙烯酸系树脂、特别是通过加热形成酯键而固化的热固性丙烯酸系树脂、尿素系树脂、酚醛系树脂、环氧系树脂、热固化型聚酯系树脂等。另外，也可以使用聚氨酯系树脂预聚物、尿素系树脂预聚物(初期缩合体)、酚醛系树脂预聚物(初期缩合体)、邻苯二甲酸二烯丙酯预聚物、丙烯酸低聚物、多元异氰酸酯、甲基丙烯酸酯单体、邻苯二甲酸二烯丙酯单体等预聚物、低聚物、单体等合成树脂前体。从容易处理的方面出发，该热固性树脂优选使用制成水溶液、水性乳液、水性分散液的热固性树脂，但也可以使用有机溶剂溶液的形态的热固性树脂。另外，对于上述热固性树脂或合成树脂前体，也可以将两种以上混合使用。

作为上述热固性树脂，优选的热固性树脂之一为酚醛系树脂。上述酚醛系树脂中，有通过使甲醛类相对于酚系化合物过量并通过碱性催化剂进行反应而得到的甲阶酚醛型、和通过使酚相对于甲醛类过量并通过酸性催化剂进行反应而得到的酚醛清漆型这两种类型。该甲阶酚醛型由使酚与甲醛加成而得到的各种酚醇的混合物构成，通常以水溶液的形式被提供。该酚醛清漆型由使酚进一步与酚醇缩合而得到的二羟基二苯甲烷系的各种衍生物构成，通常以粉末的形式被提供。

优选的酚醛系树脂为苯酚-烷基间苯二酚共缩合物。该苯酚-烷基间苯二酚共缩合物具有以下优点：该共缩合物(初期缩合物)的水溶液的稳定性良好，并且与仅由苯酚构成的缩合物(初期缩合物)相比，在常温下能够长时间保存，能够延长适用期。此外将该水溶液涂布于上述基材11上并制成半固化状态而得到的树脂膜12的稳定性良好，即使将上述吸音性表皮材10长时间保存，也不会丧失成形性。进而由于烷基间苯二酚与甲醛类的反应性高，捕捉游离醛并进行反应，所以还具有使树脂中的游离醛量变少等优点。

通过爱沙尼亚产的油页岩的干馏而得到的多元酚混合物由于廉价，且除了5-甲基间苯二酚以外还大量地包含反应性高的各种烷基间苯二酚，所以是本发明中特别优选的多元酚原料。

在上述酚醛系树脂中，也可以在其制造时根据需要混合催化剂或ph调整剂。进而，在本发明的酚醛系树脂的初期缩合物(包含初期共缩合物)中，也可以添加混合甲醛类或烷基醇化三嗪酮衍生物等固化剂。进而，在使用水溶性的酚醛系树脂的情况下，为了改良其稳定性，也可以将酚醛系树脂进行磺基甲基化和/或亚磺基甲基化。关于上述磺基甲基化和/或亚磺基甲基化树脂的详细情况例如记载于日本专利第3393927号公报、日本专利第3393959号公报中。

作为上述热固性树脂，另外优选的树脂之一是酯键形成固化型热固性丙烯酸树脂。酯键形成固化型热固性丙烯酸树脂也被称为伪热塑性树脂，其是含有(a)通过自由基聚合而得到的聚合物、(b)至少具有2个羟基的烷醇胺、以及相对于(a)+(b)之和少于1.5质量％的含磷反应促进剂的不含甲醛的水性粘合剂，所述(a)聚合物中的5～100质量％包含烯键式不饱和酸酐、或者能够由羧酸基形成酸酐基的烯键式不饱和二羧酸。

上述水性粘合剂一般以水性乳液、水溶液、或异丙醇、乙醇、甘醇等水溶性有机溶剂溶液、水与上述水溶性有机溶剂的混合溶剂的溶液等状态被提供，通过聚合物(a)中包含的酸与烷醇胺(b)中包含的羟基的酯化反应而固化，水溶性变化为水不溶性，热塑性变化为伪热塑性。

上述伪热塑性树脂目前由basf公司作为商品名acrodur被上市，作为水溶液类型，有950l、ds3530，作为水性乳液类型，有958d。

上述acrodur在大约120℃以上的温度下通过上述酯化反应开始交联，在160℃以上的温度下进行固化，但即使在交联前的热塑性的状态下也具有充分的硬度，处理容易，而且在热成形时通过加热而硬度降低且暂时地变成热塑性(伪热塑性)，显示出良好的成形性，可得到高成形精度。此外由于上述acrodur的交联利用酯化反应进行，所以具有仅副产水、而不副产甲醛等有害物质这样的优点。

上述伪热塑性树脂可以将两种以上、例如将水溶液类型与水性乳液类型混合，也可以混合其他的热塑性树脂水性乳液等。

上述伪热塑性树脂的详细情况例如记载于日本特表2000-506940号公报中。

在上述树脂膜12的热固性树脂中，出于使上述填料13的分散性提高、易于处理、成形性提高等目的，也可以将一般的增稠剂、分散剂、软化剂、增塑剂、或者以不阻碍该热固性树脂的程度与若干量的热塑性树脂的1种或2种以上混合使用。从处理容易的方面出发，该热塑性树脂优选使用水溶液、水性乳液、水性分散液的形态的热塑性树脂，但也可以使用有机溶剂溶液的形态的热塑性树脂。

作为上述热塑性树脂，例如可例示出丙烯酸酯树脂、甲基丙烯酸酯树脂、离聚物树脂、乙烯-丙烯酸乙酯(eea)树脂、丙烯腈·苯乙烯·丙烯酸橡胶共聚(asa)树脂、丙烯腈·苯乙烯共聚(as)树脂、丙烯腈·氯化聚乙烯·苯乙烯共聚(acs)树脂、乙烯乙酸乙烯酯共聚(eva)树脂、乙烯乙烯醇共聚(evoh)树脂、甲基丙烯酸树脂(pmma)、聚丁二烯(bdr)、聚苯乙烯(ps)、聚乙烯(pe)、丙烯腈·丁二烯·苯乙烯共聚(abs)树脂、氯化聚乙烯(cpe)、聚乙烯醇(pva)、聚氯乙烯(pvc)、聚偏氯乙烯(pvdc)、聚丙烯(pp)、乙酸纤维素(纤维素乙酸酯：ca)树脂、间规聚苯乙烯(sps)、聚甲醛(＝聚缩醛)(pom)、聚酰胺(pa)、聚酰亚胺(pi)、聚酰胺酰亚胺(pai)、聚醚酰亚胺(pei)、聚芳酯(par)、热塑性聚氨酯(tpu)弹性体、热塑性弹性体(tpe)、液晶聚合物(lcp)、聚醚醚酮(peek)、聚砜(psf)、聚醚砜(pes)、氟树脂、聚四氟乙烯(ptfe)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(pet)、聚碳酸酯(pc)、聚苯醚(ppe)、改性ppe、聚苯硫醚(pps)、聚对苯二甲酸丁二醇酯(pbt)、聚苯并咪唑(pbi)、全芳香族聚酯(pob)等。

对于上述填料13，从谋求上述吸音性表皮材10的吸音性能的提高、同时谋求加热和加压成形时的脱模性的提高和抑制外观品质的降低的观点考虑，其分散于上述树脂膜12中。

作为上述填料13，可例示出火山灰中空球(shirasuballoon，也可以称为白砂泡球或白洲泡球)、珍珠岩(pearlite)、中空玻璃球、发泡玻璃、中空陶瓷等中空颗粒体；发泡聚乙烯、发泡聚苯乙烯、发泡聚丙烯等塑料发泡体或发泡颗粒；碳酸钙、碳酸镁、硫酸钡、硫酸钙、亚硫酸钙、磷酸钙、氢氧化钙、氢氧化镁、氢氧化铝、氧化镁、氧化钛、氧化铁、氧化锌、氧化铝、二氧化硅、胶体二氧化硅、云母、硅藻土、白云石、石膏、滑石、粘土、石棉、云母、硅酸钙、膨润土、白炭墨、炭黑、铁粉、铝粉、玻璃粉、石粉、高炉矿渣、飞尘、水泥、氧化锆粉等无机填充材料；木粉、核桃粉、椰壳粉、小麦粉、米粉等有机填充材料等。

上述中，火山灰中空球等中空颗粒体由于内部为中空，所以大大有助于吸音性能的提高，因此优选作为上述填料13。

在上述吸音性表皮材10中，上述基材11对该吸音性表皮材10赋予吸音性，同时通过无纺布所具有的纤维的手感而提高了该吸音性表皮材10的外观品质。在上述吸音性表皮材10中，上述树脂膜12通过分散、含有于该树脂膜12中的上述填料13在该填料13彼此之间形成间隙而具有适宜的通气性，对该吸音性表皮材10赋予所期望的吸音特性而提高了该吸音性表皮材10的吸音性能。而且，上述吸音性表皮材10按照以下方式构成：在噪音想要通过上述基材11及上述树脂膜12时，通过发挥缓冲吸音作用，将该噪音吸音。

上述吸音性表皮材10也可以仅单独使用该吸音性表皮材10，但主要通过层叠于多孔质材料的表面、并与该多孔质材料一起形成为规定形状而作为吸音材使用。因此，上述吸音性表皮材10优选制成具有成形性的表皮材，为了对该吸音性表皮材10赋予成形性，上述树脂膜12优选通过设定为半固化状态的热固性树脂来形成。

这里，所谓上述半固化状态是指热固性树脂的反应处于中间阶段、能够溶解于某种溶剂中、并且通过加热能够软化、但没有完全溶解或熔融的状态、即b阶(b-stage、jisk6900-1994及jisk6800-2006中规定)。此外，所谓固化状态是指热固性树脂的反应处于最终阶段、事实上不溶解不熔融的状态、即c阶(c-stage、jisk6900-1994及jisk6800-2006中规定)。进而，所谓未固化状态是指热固性树脂的反应处于初期阶段、可溶于某种溶剂中、通过加热而熔融的状态、即a阶(a-stage、jisk6900-1994及jisk6800-2006中规定)。

半固化状态(b阶)的热固性树脂制的上述树脂膜12由于没有阻碍无纺布制的上述基材11所具有的柔软性，所以上述吸音性表皮材10成为具有柔软的成形性的表皮材。此外，上述树脂膜12通过使热固性树脂成为半固化状态，从而具有由粘性带来的粘接性，还具有作为与上述多孔质材料的粘接剂的功能。进而，由于上述树脂膜12通过使热固性树脂成为半固化状态而具有粘性，所以不易渗入上述基材11的无纺布中，此外渗入的部分也变得不易渗出到该基材11的表面。

即，上述树脂膜12通过设定为半固化状态的热固性树脂制，从而对上述吸音性表皮材10赋予成形性和粘接性，并且相对于上述基材11的无纺布的渗入和渗出得以抑制，所以能够提高上述吸音性表皮材10的脱模性。另外，上述树脂膜12通过设定为半固化状态的热固性树脂制，由于相对于上述基材11的无纺布的渗入和渗出得以抑制，所以上述基材11没有成为塑料样的廉价的质感，能够保持由纤维带来的手感的质感，所以能够对上述吸音性表皮材10赋予良好的外观品质。

关于上述吸音性表皮材10，从使吸音性能适宜这样的观点出发，将上述基材11及上述树脂膜12合计的整体的通气阻力被设定为0.2～5.0kpa·s/m。在该吸音性表皮材10的通气阻力不在上述的范围内的情况下，无法发挥所期望的吸音性能。

关于上述树脂膜12的每单位面积的质量，从谋求上述吸音性表皮材10的轻量化、并且为了使吸音性能适宜而将整体的通气阻力设定为0.2～5.0kpa·s/m这样的观点出发，优选为10g/m²～50g/m²的范围。该树脂膜12的每单位面积的质量可以根据后述的涂装液的涂布量(固体成分换算)来调整。

关于上述树脂膜12的厚度，从将上述吸音性表皮材10的整体的通气阻力设定为0.2～5.0kpa·s/m来谋求吸音性能的提高这样的观点出发，设定为0.01～0.2mm。若树脂膜12过薄，则上述吸音性表皮材10的整体的通气阻力变得过低，在加热和加压成形时产生树脂膜12破裂等不良情况。若树脂膜12过厚，则上述吸音性表皮材10的整体的通气阻力变得过高而变得难以谋求吸音性能的提高，因在加热和加压成形时热固性树脂被压入基材11的无纺布且被挤出而产生脱模性恶化等不良情况。

关于上述填料13，从将上述吸音性表皮材10的整体的通气阻力设定为0.2～5.0kpa·s/m这样的观点出发，使用平均粒径为1～100μm的粉体。若该填料13的平均粒径过小，则变得难以在填料13彼此之间形成间隙，上述吸音性表皮材10的通气阻力变大，另一方面，若该填料13的平均粒径过大，则在填料13彼此之间形成过大的间隙，上述吸音性表皮材10的通气阻力变小。

在上述树脂膜12中，从谋求上述吸音性表皮材10的吸音性能和脱模性的提高这样的观点出发，填料/热固性树脂的混合比以固体成分比计优选被设定为55/45～70/30。对于该混合比而言，若与热固性树脂相比填料13的比率变得过高，则为了将上述吸音性表皮材10的整体的通气阻力设定为上述范围内需要超过上述范围地增加上述树脂膜12的厚度，随着增加上述树脂膜12的厚度，有可能脱模性恶化。对于该混合比而言，若与填料13相比热固性树脂的比率变得过高，则即使超过上述范围地减少上述树脂膜12的厚度，也无法将上述吸音性表皮材10的整体的通气阻力设定为上述范围内，有可能吸音性能恶化。

本实施方式的吸音材20的构成如图2中所示的那样，在吸音性基材21的表面使上述树脂膜12朝向上述吸音性基材21而层叠上述吸音性表皮材10、并形成为规定形状。在上述吸音材20中，通过上述吸音性表皮材10的上述基材11成为外表面，从而利用浸渗于该基材11中的水溶性高分子使得从成形模的脱模性优异，同时通过由无纺布带来纤维的手感，能够使外观品质良好。

另外，上述吸音材20的构成并不限于仅在上述吸音性基材21的一面层叠上述吸音性表皮材10，也可以如图3中所示的那样，在该吸音性基材21的表面和背面这两面层叠上述吸音性表皮材10。

需要说明的是，也可以在上述吸音性基材21的表面按照上述基材11朝向上述吸音性基材21的方式、即上述树脂膜12成为外表面的方式层叠上述吸音性表皮材10。但是，在设定为上述树脂膜12成为外表面的构成的情况下，由于该树脂膜12与成形模的模面直接接触，因而变得容易产生该树脂膜12在成形模上的熔融粘合。因此，从使脱模性适宜这样的观点出发，上述吸音性表皮材10优选按照上述基材11成为外表面的方式层叠于上述吸音性基材21的表面。

对于上述吸音性基材21，使用多孔质材料。作为该多孔质材料，可列举出由在上述吸音性表皮材10的基材11中列举的纤维形成的无纺布或毛毡、此外使用玻璃棉、岩棉、石棉纤维、碳纤维、陶瓷纤维、金属纤维、单晶纤维等而成的无机系多孔质材料、或通气性聚氨酯发泡体、通气性聚乙烯发泡体、通气性聚丙烯发泡体、通气性聚苯乙烯发泡体、通气性酚醛树脂发泡体、通气性三聚氰胺树脂发泡体等通气性塑料发泡体。上述吸音性基材21的单位面积重量、厚度原则上可以任意地设定。

上述吸音性基材21与上述吸音性表皮材10相互接合。在该接合中，可以将由半固化状态(b阶)的热固性树脂形成的上述树脂膜12作为粘接剂使用，或者也可以使用热熔粘接剂、丙烯酸系树脂粘接剂、丙烯酸系树脂粘合剂、合成橡胶系粘接剂、合成橡胶系粘合剂等粘接剂。在使用上述粘接剂的情况下，保持上述吸音性基材21与上述吸音性表皮材10之间的通气性变得很重要。例如，在粘接剂中使用上述热熔粘接剂的情况下，从保持上述吸音性基材21与上述吸音性表皮材10之间的通气性这样的观点出发，优选使用粉末状的粘接剂并且以优选2g/m²～40g/m²的散布量、更优选5g/m²～30g/m²的散布量点状地散在。

作为上述热熔粘接剂，使用熔点为80～180℃的聚乙烯树脂粉末、聚酯树脂粉末、聚酰胺树脂粉末、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物粉末等低熔点热塑性树脂粉末的单体或2种以上的混合物。另外，上述热熔粘接剂粉末的利用筛分法的平均粒径优选设定为80～500μm的范围。在平均粒径低于80μm的情况下，在散布该热熔粘接剂粉末时，粉末散乱而使均匀的散布变得困难，另外粒子的微细粉末紧密地布满，所形成的热熔树脂粉末的散布层的密度变高，该散布层成为宛如没有孔的膜状，吸音材20的通气阻力存在变得过大的倾向。若平均粒径超过500μm，则有可能所得到的热熔树脂粉末的散布层的结构变得稀疏、热熔融后的粘接剂彼此没有结合而粘接力降低，另外该热熔树脂粉末的熔融物渗出到上述吸音性表皮材10的表面，使外观品质降低。进而，有可能因粒子大的粉末热熔融而扩展，导致形成没有孔的膜状的膜，阻碍通气性而使吸音性能降低。

需要说明的是，对于上述热熔粘接剂，可以在将上述吸音性表皮材10与上述吸音性基材21接合前的工序中散布于上述吸音性基材21的表面或上述吸音性表皮材10的上述树脂膜12上，或也可以在后述的涂装液的制造时预先混合到未固化状态的热固性树脂的液体中等而包含于上述树脂膜12中。

在制造上述吸音性表皮材10的情况下，对无纺布制的基材11浸渗涂布预先将水溶性高分子溶解于水中而成的浸渗液，同时制造将填料与热固性树脂混合而成的涂装液。

上述浸渗液向上述基材11中的浸渗按照浸渗量以固体成分换算计成为上述基材11所使用的无纺布的每单位面积的质量的0.5质量％～5.0质量％的比率的方式调整水溶性高分子在水中的固体成分比或浸渗辊的加压量而进行。在浸渗量过少的情况下，加热和加压成形时的脱模性变差，在过多的情况下，由上述基材11带来的纤维的手感受到阻碍而外观品质降低。

上述涂装液的制造是使填料按照填料/热固性树脂的混合比以固体成分比计成为55/45～70/30的范围的方式分散于未固化状态(a阶)的热固性树脂的液中而进行。

接着，在浸渗有上述浸渗液的基材11的一面按照涂布量以固体成分换算计为10g/m²～50g/m²的范围、干燥后的膜厚成为0.01mm～0.2mm的方式涂布上述涂装液。该涂布的方法没有特别限定，可列举出例如辊涂机、刮刀涂布机、流涂机等。在上述涂装液的涂布量过少的情况下，该涂装液没有在上述基材11的整面充分地展开，变得无法在上述基材11的一面均匀地形成上述树脂膜12，在过多的情况下，因所涂布的涂装液通过其自重渗入到基材11的深处，导致在加热和加压成形时等树脂渗出到上述吸音性表皮材10的表面。

接着，通过将涂布有上述涂装液的上述基材11在规定的温度下进行加热干燥，并将上述热固性树脂制成半固化状态(b阶)，从而形成树脂膜12。在该加热干燥中，上述规定的温度根据所使用的热固性树脂而适当设定为该热固性树脂成为半固化状态(b阶)的温度。例如，在热固性树脂中使用上述的酚醛系树脂、或上述的酯键形成固化型热固性丙烯酸树脂的情况下，上述温度被设定为120℃以上且160℃以下。在该温度低于120℃的情况下，由于上述热固性树脂没有充分地成为半固化状态(b阶)而大部分成为未固化状态(a阶)，所以变得无法抑制相对于上述基材11的无纺布的渗入和渗出。在该温度超过160℃的情况下，因上述热固性树脂在半固化状态(b阶)没有停留而成为固化状态(c阶)，导致变得无法对上述吸音性表皮材10赋予成形性和粘接性。

即，上述吸音性表皮材10可以通过在无纺布制的基材11上以规定的涂布量涂布上述涂装液、并在规定的温度下进行加热干燥而容易地制造。

在制造上述吸音材20的情况下，首先，在多孔质材料制的吸音性基材21的表面层叠上述吸音性表皮材10，制造具有该吸音性表皮材10及该吸音性基材21的片材状的吸音性坯材。

接着，通过对上述吸音性坯材在180℃以上的温度下实施热压成形等加热和加压成形，从而上述树脂膜12的热固性树脂由半固化状态(b阶)成为固化状态(c阶)，并且上述吸音性坯材形成为规定形状而制造了吸音材20。在该加热和加压成形时，被浸渗涂布于上述基材11的水溶性高分子通过其作用，防止了上述吸音材20向成形模的熔融粘合，能够容易地将上述吸音材20从上述成形模脱模。进而被浸渗涂布于上述基材11的水溶性高分子防止了半固化状态的热固性树脂、上述吸音性表皮材10与上述吸音性基材21的粘接中使用的粘接剂、为了纤维的粘结而在上述吸音性基材21中包含的粘接剂等这样的合成树脂渗出到上述吸音材20(上述基材11)的表面。即，通过在上述吸音性基材21上层叠上述吸音性表皮材10并进行加热和加压成形，能够容易地制造脱模性优异、外观品质良好的上述吸音材20。

实施例

以下，对于将本发明进一步具体化的实施例进行说明，但本发明并不受该实施例的限定。

〔试样制作〕

(a)无纺布：使用了聚酯纤维(软化点：238℃)制的纺粘无纺布、且每单位面积的质量为以下(a-1)～(a-3)这3种。

(a-1)每单位面积的质量：15g/m²(厚度：0.12mm、通气阻力：0.03kpa·s/m)。

(a-2)每单位面积的质量：50g/m²(厚度：0.27mm、通气阻力：0.04kpa·s/m)。

(a-3)每单位面积的质量：100g/m²(厚度：0.39mm、通气阻力：0.08kpa·s/m)。

(b)浸渗液：作为水溶性高分子，使用了采用聚乙烯醇(商品名：gl05、日本合成化学社制)、且以固体成分计浓度为以下(b-1)～(b-4)和(b-6)～(b-8)这7种的水溶液。另外，(b-5)中没有使用聚乙烯醇，使用了单独的无纺布。

(b-1)0.1质量％聚乙烯醇水溶液。

(b-2)0.5质量％聚乙烯醇水溶液。

(b-3)1.0质量％聚乙烯醇水溶液。

(b-4)5.0质量％聚乙烯醇水溶液。

(b-5)没有使用。

(b-6)1.5质量％聚乙烯醇水溶液。

(b-7)0.4质量％聚乙烯醇水溶液。

(b-8)10.0质量％聚乙烯醇水溶液。

(c)基材：在上述(a)无纺布的整面，按照相对于无纺布的每单位面积的质量，水溶性高分子的浸渗的比率以固体成分换算计成为表1的值的方式使用辊涂机涂布、浸渗上述(b)浸渗液后，在120℃～150℃下使其干燥，得到表1中所示的(c-1)～(c-10)的基材。

[表1]

(d)涂装液：使用甲阶酚醛型苯酚·烷基间苯二酚初期共缩合树脂(固体成分为45质量％的水溶液)作为热固性树脂液，在其中按照基于固体成分比的混合比成为以下(d-1)～(d-4)的方式添加火山灰中空球(平均粒径：45μm)作为填料，进一步添加丙烯酸系增稠剂，按照粘度为100泊且固体成分为20质量％的水溶液的方式进行调整而得到涂装液。

(d-1)填料/热固性树脂的混合比：55/45。

(d-2)填料/热固性树脂的混合比：70/30。

(d-3)填料/热固性树脂的混合比：50/50。

(d-4)填料/热固性树脂的混合比：75/25。

(e)吸音性表皮材：在上述(c)基材的一面按照以固体成分换算计成为表2、表3中所示的涂布量的方式通过辊涂法涂布上述(d)涂装液后，在100℃～120℃下加热干燥，使上述热固性树脂变成半固化状态(b阶)而形成树脂膜，得到(e-1)～(e-36)的吸音性表皮材。

(f)吸音材：相对于作为吸音性基材的未成形玻璃棉(每单位面积的质量：500g/m²、厚度：20mm)，选择上述(e)吸音性表皮材中通气阻力为0.2～5.0kpa·s/m的范围内的表皮材，按照树脂膜朝向吸音性基材的方式层叠，通过加热加压成形机在220℃、60秒的条件下进行成形，得到吸音材。该吸音材设定为具有在俯视中呈四方框状的周缘部为3mm的厚度、成为该周缘部的内侧的中央部为5～10mm的厚度的凹凸部分的形状。

〔吸音性能的评价〕

测定上述(e)吸音性表皮材的通气阻力，通过以下的2个等级来评价。将其结果示于表2及表3中。

○：通气阻力为0.2～5.0kpa·s/m的范围内。

×：通气阻力为0.2～5.0kpa·s/m的范围外。

〔脱模性的评价〕

通过以下的4个等级来评价将上述(f)吸音材成形时的脱模性。将其结果示于表2及表3中。

◎：没有与压制模熔融粘合而可以简单地脱模。

○：可见到一些与压制模的熔融粘合，但通过仅施加弱的力能够将成形物没有变形地脱模。

△：可见到与压制模的熔融粘合，可以通过施加强的力来脱模，但在脱模时需要使成形物变形。

×：因与压制模的熔融粘合而难以脱模，若施加相当强的力而勉强脱模则成形物发生较大变形、或破损。

〔外观的评价〕

目视上述(f)吸音材的外观并通过以下的4个等级来评价。将其结果示于表2及表3中。

◎：成形形状良好，表面纤维的手感优异，设计性良好。

○：成形形状良好，在表面的一部分可见到纤维略微变硬，但作为纤维的手感良好。

△：成形形状良好，但在表面确认到合成树脂(水溶性高分子或热固性树脂)的渗出，纤维的手感受到损害。

×：成形形状崩坏，合成树脂(水溶性高分子或热固性树脂)渗出到表面而变得外观不良。

[表2]

[表3]

〔考察〕

根据表2的结果，e-1～e-12的吸音性表皮材整体的通气阻力在0.2～5.0kpa·s/m的范围内，f-1～f-12的吸音材关于脱模性和外观没有问题。

根据表3的结果，基材中没有浸渗有水溶性高分子的e-13、e-14的吸音性表皮材整体的通气阻力为0.2～5.0kpa·s/m的范围内，但使用了该吸音性表皮材的f-13、f-14的吸音材的脱模性的评价两者均为×，外观的评价为△和×。

水溶性高分子的浸渗的比率超过5.0质量％的e-15、e-16的吸音性表皮材整体的通气阻力为0.2～5.0kpa·s/m的范围内，使用了该吸音性表皮材的f-15、f-16的吸音材在脱模性方面没有问题，但外观的评价为△。

水溶性高分子的浸渗的比率低于0.5质量％的e-17、e-18的吸音性表皮材整体的通气阻力为0.2～5.0kpa·s/m的范围内，但使用了该吸音性表皮材的f-17、f-18的吸音材的脱模性的评价为△，外观的评价为×。

水溶性高分子的浸渗的比率超过5.0质量％、增加了涂装液的涂布量的e-19、e-20的吸音性表皮材整体的通气阻力为0.2～5.0kpa·s/m的范围内，使用了该吸音性表皮材的f-19、f-20的吸音材在脱模性方面没有问题，但外观的评价为△。

树脂膜的厚度为0.01～0.2mm的范围外的e-21～e-28的吸音性表皮材整体的通气阻力为0.2～5.0kpa·s/m的范围外。

将树脂膜中的填料/热固性树脂的混合比设定为50/50、与混合比55/45相比较高地设定了热固性树脂的比率的e-29的吸音性表皮材若将树脂膜的厚度设定为低于0.01mm，则通气阻力变得低于0.2kpa·s/m。同样地设定了混合比的e-30的吸音性表皮材其树脂膜的厚度为0.02mm且通气阻力为4.13kpa·s/m而接近上限，使用了该吸音性表皮材的f-30的吸音材的脱模性的评价为△，外观的评价为×。

将树脂膜中的填料/热固性树脂的混合比设定为75/25、与混合比70/30相比较高地设定了填料的比率的e-31的吸音性表皮材其树脂膜的厚度为0.02mm且通气阻力低于0.2kpa·s/m。同样地设定了混合比的e-32的吸音性表皮材其树脂膜的厚度超过0.2mm且通气阻力变成4.9kpa·s/m而接近上限，使用了该吸音性表皮材的f-32的吸音材其脱模性的评价为×，外观的评价为×。

将树脂膜中的填料/热固性树脂的混合比设定为50/50、与混合比55/45相比较高地设定了热固性树脂的比率的e-33的吸音性表皮材其树脂膜的厚度为0.03mm且通气阻力低于0.2kpa·s/m。同样地设定了混合比的e-34的吸音性表皮材其树脂膜的厚度为0.02mm且通气阻力为4.39kpa·s/m而接近上限，使用了该吸音性表皮材的f-34的吸音材其脱模性的评价为△，外观的评价为×。

将树脂膜中的填料/热固性树脂的混合比设定为75/25、与混合比70/30相比较高地设定了填料的比率的e-35的吸音性表皮材其树脂膜的厚度为0.08mm且通气阻力低于0.2kpa·s/m。同样地设定了混合比的e-36的吸音性表皮材其树脂膜的厚度超过0.2mm且通气阻力变成4.51kpa·s/m而接近上限，使用了该吸音性表皮材的f-36的吸音材其脱模性的评价为×，外观的评价为×。

由以上显示，在将吸音性表皮材的整体的通气阻力设定为0.2～5.0kpa·s/m的范围内而使吸音材的脱模性和外观品质适宜的情况下(评价为△以上的情况为合格基准)，需要使水溶性高分子浸渗于基材的无纺布中、将树脂膜设定为0.01～0.2mm的厚度。

另外显示，通过将填料/热固性树脂的混合比以固体成分比计设定为55/45～70/30，容易将通气阻力设定为0.2～5.0kpa·s/m的范围内并且将树脂膜的厚度调整为0.01～0.2mm，能够使吸音性能和脱模性适宜，同时能够使吸音材的外观品质适宜。

另外显示，在将评价为○以上的情况作为合格基准的情况下，通过将水溶性高分子的浸渗的比率以固体成分换算计设定为无纺布的每单位面积的质量的0.5～5.0质量％，能够使吸音材的脱模性和外观品质变得良好。

〔制作例〕

相对于由聚酯纤维(软化点：230℃)形成的利用射流喷网成布法的每单位面积的质量为25g/m²的无纺布，以80g/m²的涂布量涂布由作为水溶性高分子的1.0质量％的浓度的聚乙烯醇水溶液90质量份、20质量％的浓度的氟系防水剂水溶液5质量份、50质量％的浓度的磷、氮系阻燃剂5质量份组成的浸渗液，按照以固体成分换算计无纺布的每单位面积的质量的2.88质量％的比率使水溶性高分子浸渗后，在150℃下干燥而得到基材。

接着，将作为填料的火山灰中空球(粒径：20～30μm)8质量份、珍珠岩(粒度：30～40μm)4质量份、作为热固性树脂的50％磺基甲基化苯酚烷基间苯二酚-甲醛初期共缩合树脂水溶液16质量份、及25％炭黑水分散液1质量份、4质量份的27％primalase60、25％氨水5质量份、水62质量份混合而成的涂装液(填料/热固性树脂＝60/40，固体成分：22.5％，粘度：10泊)通过辊涂法按照以固体成分换算计为31g/m²的涂布量涂布于上述基材的一面，在110℃下加热，使热固性树脂成为b阶，得到具有厚度为0.09mm的树脂膜的吸音性表皮材(通气阻力：0.87kpa·s/m)。

接着，作为吸音性基材的多孔质基材，在每单位面积的质量为500g/m²的未固化玻璃棉的表面按照该树脂膜朝向上述吸音性基材侧的方式层叠上述吸音性表皮材，在200℃下通过1分钟的加热加压成形而形成为规定形状，得到吸音材。所得到的吸音材为从成形模的脱模性良好、表面没有热固性树脂的渗出、作为纤维的手感优异的吸音性良好的吸音材。

产业上的可利用性

本发明的吸音性表皮材及吸音材由于能够谋求吸音性能的提高，同时能够谋求脱模性的提高，所以可以在产业上利用。

符号说明

10吸音性表皮材

11基材

12树脂膜

13填料

20吸音材

21吸音性基材