专利名称：一种扩大等离子显示屏荧光粉发光面积的方法
技术领域：
本发明属平板显示技术领域，特别涉及一种扩大等离子显示屏荧光粉发光面积的方法。
背景技术：
彩色等离子显示器(Plasma Display Panel，简称PDP)，是利用气体放电产生真空紫外光(VUV)，该紫外光又激发三原色荧光粉而产生红绿蓝三基色光，然后经过空间和时间的调试实现了图像显示。就驱动方式来说，等离子显示屏分AC型和DC型的，就放电方式来说，分表面放电和对象放电型。就现状而言，AC型中表面放电型的等离子显示屏，已经占了主流地位。目前标准的Ac-PDP结构是反射型(Reflection type display)的，即障壁和荧光粉都在后基板上，荧光粉涂在障壁的槽中，依靠障壁和后基板白色反射介质的反射作用，实现对可见光的反射(气体放电产生紫外光，紫外光激发荧光粉产生三原色可见光)。各色荧光粉自身的性质和其表面积的大小直接决定了发光强度的高低。目前等离子显示屏正在推动高清晰化。高清晰化就要求增加单位面积的像素数，即放电单元的个数。如果画面尺寸相同，像素数的增加必然要造成单个像素面积的减小，从而每个像素内接收真空紫外光的荧光粉的面积也会减小，使亮度降低。令一方面，作为提高亮度的例子，放电单元内设置高度比障壁小的凸起，通过在该凸起上也涂布荧光粉，使荧光粉表面积增加的例子，或在障壁和介质层上设置凹凸，增加荧光粉表面积的例子，已经公开在JP200077002及JP2001273854、JP20028544号公报里。但是，上述这样的放电单元内的介质层上设置高度比障壁小的凸起的方法，如果要构成高精细的放电单元，形成这些凸起的工艺将复杂化，并且凸起和凹凸会使放电空间减小，造成恶劣影响。另外中国专利CN 1471124A使用了如下方法来增加荧光粉的表面积制备荧光粉浆料时，至少通过加热有机溶剂和对有机溶剂溶解性不同的多种树脂成分制作有机粘接剂，用该有机粘接剂和荧光粉体制成荧光粉浆料，采用烧除荧光粉浆料膜中溶解性小的树脂成分，从而在荧光粉内部形成凝胶状空洞的办法在荧光粉表面形成凹凸不平，以此来增加荧光粉的表面积，使亮度增加。该方法虽然在没有减小放电空间的情况下实现了荧光粉面积的增大，亮度的提高，但是，浆料中加入两种乙氧基含量不同的乙基纤维素，不可避免的使难分解的粘接剂的含量增加了，450℃左右的荧光粉烧结温度不足以是粘接剂分解完全，造成荧光体内含有未分机完全碳量的增加，降低了放光效率。
发明内容
本发明的目的在于克服上述现有技术的缺点，提供了一种在不减小放电空间体积的前提下增加了放光表面积，提高等离子显示屏的亮度的扩大等离子显示屏荧光粉发光面积的方法。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案是首先将4～6wt％的乙基纤维素、88～90wt％的α-萜品醇和4～6wt％的二甘醇单丁醚乙酸脂混合制成有机载体；然后将最小的粒子直径为0.2μm，最大粒子直径为5μm的20～60wt％的红色、绿色或蓝色荧光粉、30～70wt％的有机载体和平均粒径为4μm的1～10wt％的气泡发生剂碳酸氢氨或碳酸氨混合后用三辊轧制法混炼为粘度1.5～30cps的荧光粉浆料；在等离子显示屏背面板障壁间隔内涂敷厚度为25～35μm的荧光粉浆料或在涂敷有荧光粉的等离子显示屏背面板障壁间隔内涂敷厚度为15～25μm的荧光粉浆料，在100～150℃的烧结炉内，保持5～20分钟去除机溶剂同时使气泡发生剂分解产生气体，在荧光粉浆料层内部形成突起；最后在420～480℃内保温30～60分钟，即可在等离子显示屏的障壁间隔内形成凸起的荧光粉层。
由于本发明不需要在障壁隔间里、介质上设置比障壁高度小的凸起，并且烧结完毕后没有副产物的生成，可以比较简便的增加等离子显示屏后基板上荧光粉的表面积。
附图是本发明在后基板上形成荧光粉的剖面图。
具体实施例方式
下面结合附图对本发明作进一步详细说明。
实施例1参见图1，首先将6wt％的乙基纤维素、90wt％的α-萜品醇和4wt％的二甘醇单丁醚乙酸脂混合制成有机载体；然后将最小的粒子直径为0.2μm，最大粒子直径为5μm的20wt％的红色荧光粉、70wt％的有机载体和平均粒径为4μm的10wt％的气泡发生剂碳酸氢氨混合后用三辊轧制法混炼为粘度30cps的荧光粉浆料；在等离子显示屏背面板障壁间隔1内涂敷厚度为25μm的荧光粉浆料，在100℃的烧结炉内，保持20分钟去除机溶剂同时使气泡发生剂分解产生气体，在荧光粉浆料层2内部形成突起3；最后在480℃内保温30分钟，即可在等离子显示屏的障壁间隔1内形成凸起的荧光粉层。
实施例2，首先将5wt％的乙基纤维素、89wt％的α-萜品醇和6wt％的二甘醇单丁醚乙酸脂混合制成有机载体；然后将最小的粒子直径为0.2μm，最大粒子直径为5μm的60wt％的绿色荧光粉、30wt％的有机载体和平均粒径为4μm的10wt％的气泡发生剂碳酸氨混合后用三辊轧制法混炼为粘度1.5cps的荧光粉浆料；在等离子显示屏背面板障壁间隔1内涂敷厚度为30μm的荧光粉浆料，在120℃的烧结炉内，保持16分钟去除机溶剂同时使气泡发生剂分解产生气体，在荧光粉浆料层2内部形成突起3；最后在420℃内保温60分钟，即可在等离子显示屏的障壁间隔1内形成凸起的荧光粉层。
实施例3，首先将4wt％的乙基纤维素、90wt％的α-萜品醇和6wt％的二甘醇单丁醚乙酸脂混合制成有机载体；然后将最小的粒子直径为0.2μm，最大粒子直径为5μm的40wt％的蓝色荧光粉、59wt％的有机载体和平均粒径为4μm的1wt％的气泡发生剂碳酸氢氨混合后用三辊轧制法混炼为粘度20cps的荧光粉浆料；在等离子显示屏背面板障壁间隔1内涂敷厚度为35μm的荧光粉浆料，在140℃的烧结炉内，保持10分钟去除机溶剂同时使气泡发生剂分解产生气体，在荧光粉浆料层2内部形成突起3；最后在450℃内保温45分钟，即可在等离子显示屏的障壁间隔1内形成凸起的荧光粉层。
实施例4，首先将6wt％的乙基纤维素、88wt％的α-萜品醇和6wt％的二甘醇单丁醚乙酸脂混合制成有机载体；然后将最小的粒子直径为0.2μm，最大粒子直径为5μm的30wt％的红色荧光粉、65wt％的有机载体和平均粒径为4μm的5wt％的气泡发生剂碳酸氨混合后用三辊轧制法混炼为粘度8cps的荧光粉浆料；在涂敷有荧光粉的等离子显示屏背面板障壁间隔1内涂敷厚度为25μm的荧光粉浆料，在110℃的烧结炉内，保持5分钟去除机溶剂同时使气泡发生剂分解产生气体，在荧光粉浆料层2内部形成突起3；最后在430℃内保温35分钟，即可在等离子显示屏的障壁间隔1内形成凸起的荧光粉层。
实施例5，首先将4wt％的乙基纤维素、90wt％的α-萜品醇和6wt％的二甘醇单丁醚乙酸脂混合制成有机载体；然后将最小的粒子直径为0.2μm，最大粒子直径为5μm的50wt％的绿色荧光粉、47wt％的有机载体和平均粒径为4μm的3wt％的气泡发生剂碳酸氢氨混合后用三辊轧制法混炼为粘度15cps的荧光粉浆料；在涂敷有荧光粉的等离子显示屏背面板障壁间隔1内涂敷厚度为15μm的荧光粉浆料，在150℃的烧结炉内，保持8分钟去除机溶剂同时使气泡发生剂分解产生气体，在荧光粉浆料层2内部形成突起3；最后在460℃内保温55分钟，即可在等离子显示屏的障壁间隔1内形成凸起的荧光粉层。
实施例6，首先将6wt％的乙基纤维素、89wt％的α-萜品醇和5wt％的二甘醇单丁醚乙酸脂混合制成有机载体；然后将最小的粒子直径为0.2μm，最大粒子直径为5μm的45wt％的蓝色荧光粉、47wt％的有机载体和平均粒径为4μm的8wt％的气泡发生剂碳酸氨混合后用三辊轧制法混炼为粘度23cps的荧光粉浆料；在涂敷有荧光粉的等离子显示屏背面板障壁间隔1内涂敷厚度为20μm的荧光粉浆料，在135℃的烧结炉内，保持8分钟去除机溶剂同时使气泡发生剂分解产生气体，在荧光粉浆料层2内部形成突起3；最后在460℃内保温30分钟，即可在等离子显示屏的障壁间隔1内形成凸起的荧光粉层。
采用本发明的方法可确保放电空间不变、没有多余副产物的条件下使荧光粉层的表层部分表面积的增加成为可能，扩大了荧光粉层的有效表面积，因而能够提高荧光粉层的利用效率和发光效率，从而在高清晰度等离子显示屏上也能实现高亮度。
权利要求
1.一种扩大等离子显示屏荧光粉发光面积的方法，其特征在于1)首先将4～6wt％的乙基纤维素、88～90wt％的α-萜品醇和4～6wt％的二甘醇单丁醚乙酸脂混合制成有机载体；2)然后将最小的粒子直径为0.2μm，最大粒子直径为5μm的20～60wt％的红色、绿色或蓝色荧光粉、30～70wt％的有机载体和平均粒径为4μm的1～10wt％的气泡发生剂碳酸氢氨或碳酸氨混合后用三辊轧制法混炼为粘度1.5～30cps的荧光粉浆料；3)在等离子显示屏背面板障壁间隔[1]内涂敷厚度为25～35μm的荧光粉浆料或在涂敷有荧光粉的等离子显示屏背面板障壁间隔[1]内涂敷厚度为15～25μm的荧光粉浆料，在100～150℃的烧结炉内，保持5～20分钟去除机溶剂同时使气泡发生剂分解产生气体，在荧光粉浆料层[2]内部形成突起[3]；4)最后在420～480℃内保温30～60分钟，即可在等离子显示屏的障壁间隔[1]内形成凸起的荧光粉层。
2.根据权利要求1所述的扩大等离子显示屏荧光粉发光面积的方法，其特征在于首先将6wt％的乙基纤维素、90wt％的α-萜品醇和4wt％的二甘醇单丁醚乙酸脂混合制成有机载体；然后将最小的粒子直径为0.2μm，最大粒子直径为5μm的20wt％的红色荧光粉、70wt％的有机载体和平均粒径为4μm的10wt％的气泡发生剂碳酸氢氨混合后用三辊轧制法混炼为粘度30cps的荧光粉浆料；在等离子显示屏背面板障壁间隔[1]内涂敷厚度为25μm的荧光粉浆料，在100℃的烧结炉内，保持20分钟去除机溶剂同时使气泡发生剂分解产生气体，在荧光粉浆料层[2]内部形成突起[3]；最后在480℃内保温30分钟，即可在等离子显示屏的障壁间隔[1]内形成凸起的荧光粉层。
3.根据权利要求1所述的扩大等离子显示屏荧光粉发光面积的方法，其特征在于首先将5wt％的乙基纤维素、89wt％的α-萜品醇和6wt％的二甘醇单丁醚乙酸脂混合制成有机载体；然后将最小的粒子直径为0.2μm，最大粒子直径为5μm的60wt％的绿色荧光粉、30wt％的有机载体和平均粒径为4μm的10wt％的气泡发生剂碳酸氨混合后用三辊轧制法混炼为粘度1.5cps的荧光粉浆料；在等离子显示屏背面板障壁间隔[1]内涂敷厚度为30μm的荧光粉浆料，在120℃的烧结炉内，保持16分钟去除机溶剂同时使气泡发生剂分解产生气体，在荧光粉浆料层[2]内部形成突起[3]；最后在420℃内保温60分钟，即可在等离子显示屏的障壁间隔[1]内形成凸起的荧光粉层。
4.根据权利要求1所述的扩大等离子显示屏荧光粉发光面积的方法，其特征在于首先将4wt％的乙基纤维素、90wt％的α-萜品醇和6wt％的二甘醇单丁醚乙酸脂混合制成有机载体；然后将最小的粒子直径为0.2μm，最大粒子直径为5μm的40wt％的蓝色荧光粉、59wt％的有机载体和平均粒径为4μm的1wt％的气泡发生剂碳酸氢氨混合后用三辊轧制法混炼为粘度20cps的荧光粉浆料；在等离子显示屏背面板障壁间隔[1]内涂敷厚度为35μm的荧光粉浆料，在140℃的烧结炉内，保持10分钟去除机溶剂同时使气泡发生剂分解产生气体，在荧光粉浆料层[2]内部形成突起[3]；最后在450℃内保温45分钟，即可在等离子显示屏的障壁间隔[1]内形成凸起的荧光粉层。
5.根据权利要求1所述的扩大等离子显示屏荧光粉发光面积的方法，其特征在于首先将6wt％的乙基纤维素、88wt％的α-萜品醇和6wt％的二甘醇单丁醚乙酸脂混合制成有机载体；然后将最小的粒子直径为0.2μm，最大粒子直径为5μm的30wt％的红色荧光粉、65wt％的有机载体和平均粒径为4μm的5wt％的气泡发生剂碳酸氨混合后用三辊轧制法混炼为粘度8cps的荧光粉浆料；在涂敷有荧光粉的等离子显示屏背面板障壁间隔[1]内涂敷厚度为25μm的荧光粉浆料，在110℃的烧结炉内，保持5分钟去除机溶剂同时使气泡发生剂分解产生气体，在荧光粉浆料层[2]内部形成突起[3]；最后在430℃内保温35分钟，即可在等离子显示屏的障壁间隔[1]内形成凸起的荧光粉层。
6.根据权利要求1所述的扩大等离子显示屏荧光粉发光面积的方法，其特征在于首先将4wt％的乙基纤维素、90wt％的α-萜品醇和6wt％的二甘醇单丁醚乙酸脂混合制成有机载体；然后将最小的粒子直径为0.2μm，最大粒子直径为5μm的50wt％的绿色荧光粉、47wt％的有机载体和平均粒径为4μm的3wt％的气泡发生剂碳酸氢氨混合后用三辊轧制法混炼为粘度15cps的荧光粉浆料；在涂敷有荧光粉的等离子显示屏背面板障壁间隔[1]内涂敷厚度为15μm的荧光粉浆料，在150℃的烧结炉内，保持8分钟去除机溶剂同时使气泡发生剂分解产生气体，在荧光粉浆料层[2]内部形成突起[3]；最后在460℃内保温55分钟，即可在等离子显示屏的障壁间隔[1]内形成凸起的荧光粉层。
7.根据权利要求1所述的扩大等离子显示屏荧光粉发光面积的方法，其特征在于首先将6wt％的乙基纤维素、89wt％的α-萜品醇和5wt％的二甘醇单丁醚乙酸脂混合制成有机载体；然后将最小的粒子直径为0.2μm，最大粒子直径为5μm的45wt％的蓝色荧光粉、47wt％的有机载体和平均粒径为4μm的8wt％的气泡发生剂碳酸氨混合后用三辊轧制法混炼为粘度23cps的荧光粉浆料；在涂敷有荧光粉的等离子显示屏背面板障壁间隔[1]内涂敷厚度为20μm的荧光粉浆料，在135℃的烧结炉内，保持8分钟去除机溶剂同时使气泡发生剂分解产生气体，在荧光粉浆料层[2]内部形成突起[3]；最后在460℃内保温30分钟，即可在等离子显示屏的障壁间隔[1]内形成凸起的荧光粉层。
全文摘要
一种扩大等离子显示屏荧光粉发光面积的方法，首先将乙基纤维素、α－萜品醇和二甘醇单丁醚乙酸脂混合制成有机载体；然后将红色、绿色或蓝色荧光粉、有机载体和气泡发生剂碳酸氢氨或碳酸氨混合混炼为粘度1.5～30cps的荧光粉浆料；在等离子显示屏背面板障壁间隔内涂敷荧光粉浆料或在涂敷有荧光粉的等离子显示屏背面板障壁间隔内涂敷荧光粉浆料，经烧结即可在等离子显示屏的障壁间隔内形成凸起的荧光粉层。本发明不需要在障壁隔间里、介质上设置比障壁高度小的凸起，并且浆料烧结完毕后没有副产物的生成，可以比较简便的增加等离子显示屏后基板上荧光粉的表面积。
文档编号H01J9/227GK1635603SQ20041007357
公开日2005年7月6日 申请日期2004年12月31日 优先权日2004年12月31日
发明者张俊兵 申请人:彩虹集团电子股份有限公司