一种耐高温散热风扇的制作方法

本实用新型涉及汽车灯具散热技术领域，具体涉及一种耐高温散热风扇。

背景技术：

传统的汽车大灯散热风扇的轭板与电路基板采用粘合方式设置于电路基板背面后形成固定一体式连接，转轴一端与扇叶固定连接，另一端与轴承连接，轴承嵌在底座上的安装基座内，转轴通过弹性挡圈与轴承连接在一起。为了方便弹性挡圈的安装固定需在底座的凹槽底部设有通孔；为了满足散热风扇的高速运转和快速散热的需要，可通过通孔处注入散热和润滑用的油脂，再通过在通孔外侧设置盖板防止油脂溅射。但通常风扇在高速旋转过程中因微振动影响会造成盖板的松动和错位，油脂也会从盖合面在旋转惯性的作用下被甩出，不仅污染灯具的使用环境，严重影响灯具的整体品质，同时由于油脂逐渐减少，导致风扇自身温度过高而造成风扇内的电器元件长时间在高温下工作，加速老化，机械部件在高温环境下长时间工作也会加剧疲劳而造成过度磨损。

综上所述，传统的汽车大灯散热风扇存在如下缺陷：

1)风扇内的油脂在风扇高速运转过程中从盖板和底座的盖合处溢出后容易污染工作环境，影响产品外观；

2)用于轴承与转轴限位固定的弹性挡圈的安装需借助辅助工具，装配效率比较低，安装时需借助底座上的通孔才能完成，安装完成以后需盖板封闭才能将散热和润滑用油脂限定在底座内，增加了油脂泄露的风险，且安装工序较为繁杂，降低产量；

3)传统的轭板需先经过粘合工艺与电路基板粘合在一起，再与底座连接在一起，组装过程繁琐，且轭板形状受电路基板形状限制，无法根据使用需求对轭板进行优化设计。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于解决现有汽车大灯内使用的散热风扇存在的上述技术问题，现提供一种耐高温散热风扇及其装配方法，可在注入散热和润滑油脂以后达到润滑和快速散热效果的同时有效防止油脂在风扇高速运转的情况下被甩出；且转轴安装简便快速，装配效率高；通过简化轭板与电路基板的装配工序，轭板的尺寸和造型不再受电路基板形状的限制，便于轭板的优化设计，有助于产品轻量化的实现。

本实用新型所解决的技术问题可以采用以下技术方案来实现：

一方面，本实用新型提供一种耐高温散热风扇，包括底座、卡圈、转轴，所述转轴下部设有供所述卡圈卡入的环形沟槽，所述底座的底壁上设有供所述卡圈沉入的凹槽A，所述卡圈置于所述凹槽A内，所述卡圈包括环形薄片本体，所述环形薄片本体的通孔壁上径向开设有至少两个开口槽，所述环形薄片本体与所述底座的底壁之间设有供转轴的轴端沉入的空腔，所述空腔的下端通过所述底座的底壁封闭。

进一步限定，所述环形薄片本体的通孔直径小于转轴的轴端直径；所述环形薄片本体的通孔直径大于等于所述环形沟槽的内径。

作为一种优选方案，所述开口槽沿所述环形薄片本体的通孔圆周均布。

作为一种优选方案，所述开口槽沿所述环形薄片本体的通孔轴线对称布置。

进一步限定，所述开口槽的槽底所在的切线圆直径大于所述转轴的轴端直径。

作为一种优选方案，在所述凹槽A的槽底设有沉槽B，所述环形薄片本体下表面与所述沉槽B形成供所述转轴的轴端沉入的空腔。

作为一种优选方案，所述耐高温散热风扇还包括轴承、扇叶、轭板、电路基板，在所述凹槽A的上方同轴设有所述轴承的安装基座，所述轴承嵌在所述安装基座内，所述转轴上部与所述扇叶连接，所述转轴的下部依次与所述轴承、卡圈连接，所述轭板套设在所述安装基座的外周，所述轭板的底部设置在所述底座的底壁上，所述电路基板与所述轭板、所述底座的底壁依次通过紧固件连接在一起。

作为进一步优选方案，在所述底座的底壁上设有供轭板沉入的凹槽C。

作为一种优选方案，所述扇叶上设有驱动磁铁，所述轭板上设有与所述驱动磁铁对应的耳部。

相较于现有技术，由于采用上述技术方案，本实用新型取得以下有益技术效果：

1)高温散热风扇底座上不存在油脂溅射的出口，可有效的将散热和润滑油脂保留在底座内的散热和润滑区域内，简化了底座结构；

2)得益于卡圈的环形薄片结构的设计，使得风扇的装配过程无需任何辅助工具，装配简单快速，大大提高了装配效率；

3)本实用新型提供的轭板与电路基板的安装结构将轭板与电路基板分体设置，精减了轭板与电路基板的粘合工序，节省了制作成本；轭板形状不再受电路基板的限制，可以根据需要来设置轭板的形状。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的爆炸示意图；

图3为本实用新型的环形薄片本体的结构示意图；

图4为本实用新型的转轴的结构示意图；

附图标记包括：

1、底座；11、底壁；111、凹槽A；112、沉槽B；113、安装基座；114、凹槽C；

2、卡圈；21、环形薄片本体；211、通孔；212、开口槽；2121、开口槽的槽底所在的切线圆；213、弹片；

3、转轴；31、环形沟槽；32、轴端；

4、轴承；5、扇叶；

6、轭板；61、耳部；

7、电路基板；8、空腔；9、紧固件；

D1、环形薄片本体的通孔直径；

D2、转轴的轴端直径；

D3、环形沟槽的内径；

D4、开口槽的槽底所在的切线圆直径。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合附图和具体实施例进一步阐述本实用新型。

如图1、图2所示：一种耐高温散热风扇，包括底座1、卡圈2、转轴3，转轴3下部设有供卡圈2卡入的环形沟槽31，底座1的底壁11上设有供卡圈2沉入的凹槽A111，卡圈2置于凹槽A111内，卡圈2包括环形薄片本体21，环形薄片本体21的通孔211壁上径向开设有至少两个开口槽212，环形薄片本体21与底座1的底壁11之间设有供转轴3的轴端32沉入的空腔8，空腔8的下端通过底座1的底壁11封闭。

本实用新型提供的耐高温散热风扇在转轴3安装到位以后无需从底座1外部安装卡圈2，底座1上也无需预留安装用的通孔，转轴3的轴端32沉入的空腔8通过底座1的底壁11封闭，不存在散热和润滑用油脂泄露的风险，转轴3的安装只需将转轴3沿轴线下压，使卡圈2的环形薄片本体21上开口槽212之间的弹片213发生向下弯曲形变，使环形薄片本体21的通孔211变大至可供转轴3的轴端32通过，当转轴3下行至卡圈2的环形薄片本体21上的弹片213与转轴3下部的环形沟槽31卡接即可完成装配，整个装配过程无需任何辅助工具，装配简单快速，大大提高了装配效率。

如图3、图4所示：进一步限定，环形薄片本体21的通孔211直径D1小于转轴3的轴端直径D2；环形薄片本体21的通孔211直径D1大于等于环形沟槽的内径D3，可使卡圈2上的弹片213卡入并限定在转轴3的环形沟槽31内。其中环形沟槽31所在的轴的横截面直径为D2，环形沟槽31的深度为H，则环形沟槽的内径即为D2-H。

如图3所示：作为一种优选方案，开口槽212沿环形薄片本体21的通孔211圆周均布，卡圈2上的弹片213在受到转轴3的下压力时受力会比较均匀，更有利于转轴3的安装。

如图3所示：作为一种优选方案，开口槽212沿环形薄片本体21的通孔211轴线对称布置，通常情况下卡圈2的环形薄片本体21采用冲压成型，开口槽212对称设置，更方便成型刀具的设计与制作。

如图3所示：进一步限定，开口槽212的槽底所在的切线圆2121直径D4大于转轴3的轴端32直径D2，给环形薄片本体21上的弹片213足够的形变空间，使转轴3的装配更加的省力。

如图1所示：作为一种优选方案，在凹槽A111的槽底设有沉槽B112，环形薄片本体21下表面与沉槽B112形成供转轴3的轴端32沉入的空腔8，在底座1的底壁11上设置转轴3的轴端32沉入空腔8，可简化卡圈2的结构，方便卡圈2的成型。

如图1、图2所示：作为一种优选方案，耐高温散热风扇还包括轴承4、扇叶5、轭板6、电路基板7，在凹槽A111的上方同轴设有轴承4的安装基座113，轴承4嵌在安装基座113内，转轴3上部与扇叶5连接，转轴3的下部依次与轴承4、卡圈2连接，轭板6套设在安装基座113的外周，轭板6的底部设置在底座1的底壁11上，电路基板7与轭板6、底座1的底壁11依次通过紧固件9连接在一起。

本实用新型提供的轭板6无需与电路基板7粘合在一起，可在装配时精减轭板6与电路基板7的粘合工艺，通过在轭板6上设置与轴承4的安装基座113外周相匹配的过孔，将轭板6套设在安装基座113外周，再将电路基板7放置在轭板6的上方，通过螺栓等紧固件9将电路基板7、轭板6、底座1连接在一起，轭板6形状不再受电路基板7的限制，可以根据扇叶5上方的驱动磁铁(图中未示出)的布置来设置轭板6的形状，使风扇运行的更稳定。

如图1、图2所示：作为进一步优选方案，在底座1的底壁11上设有供轭板6沉入的凹槽C114。在底座1成型时设置轭板6沉入凹槽C114，将轭板6预先限定在底座1上，实现轭板6与底座1的快速定位。

如图1、图2所示：作为更近一步优选方案，在凹槽C114的槽底设有倒刺，用于提高轭板6与底座1的摩擦力，使轭板6的固定更加的牢靠，保证风扇运行的稳定性。

如图1、图2所示：作为一种优选方案，扇叶5上设有驱动磁铁(图中未示出)，轭板6上设有与驱动磁铁对应的耳部61，耳部61的形状可根据驱动磁铁的布置任意设置。

本实用新型在产品装配成型时，可采用以下步骤进行装配：

1)将轭板6套设在所述安装基座113的外周，所述轭板6的底部设置在所述底座1的底壁11上的凹槽C114内，再将电路基板7放置在所述轭板6的上方，通过紧固件9将电路基板7、轭板6与底座1连接成一体；

2)将卡圈2放入底座1的底壁11上的凹槽A111内，将轴承4放入底座1上的安装基座113内；

3)将转轴3上端与扇叶5连接成风扇组件；

4)将转轴3下端先插入轴承4内圈，按压转轴3的顶端，使转轴3与轴承4紧配合，继续向下按压，再使转轴3上的环形沟槽31与卡圈2的环形薄片本体21上的通孔211配合，转轴3的下端沉入底座1上的沉槽B112内，使风扇组件与轴承4连接，通过卡圈2限位，通过扇叶5上的驱动磁铁与轭板6磁连接实现扇叶组件与底座1的固定。

综上所述可见：使用本实用新型提供的耐高温散热风扇，可有效的将散热和润滑用油脂保留在底座内的散热和润滑区域，简化了底座结构；转轴与卡圈的安装无需任何辅助工具，装配简单快速，大大提高了装配效率；本实用新型提供的轭板与电路基板及底座的安装固定方式，可以实现轭板的多样化设置，便于根据使用需求优化轭板的构造，同时精减了原始的轭板与电路基板的粘合工序，节省了制作成本；本实用新型适合批量化作业，具有较强的推广应用价值。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。