专利名称：显示屏和包括粘结剂涂覆方法的所述显示屏的制造方法
技术领域：
本发明涉及用于制造由一对相连的板构成的显示屏的方法，具体地说，涉及在所述板上涂覆粘结剂的方法。
AC型等离子显示屏(下面简称为PDP)是一种气体放电显示屏，在现有技术中是一种熟知的显示屏。
一种PDP如图42所示。其中PDP由前板2000和后板2100构成。前板2000一般通过在前玻璃板2101上形成放电电极1002而被形成。然后，这种结构被介电玻璃层2003和氧化镁(MgO)保护层2004覆盖。
后板2100通过在后玻璃板2101上设置寻址电极2102，隔离肋2103和荧光层2104而被形成。然后，把前板2000就后板2001固定在一起，并通过在由隔离肋2103限定的空间中引入放电气体而形成放电空间2200。在放电空间2200中的放电电极2002和寻址电极2102的交点处，形成单元。图42只表示一个这种单元，但是实际上，PDP一般包括许多所述的单元，在所述单元中，具有由交替排列的红绿蓝荧光物质构成的荧光层，使得能够进行彩色显示。注意在附图中，放电电极2002和寻址电极2102好像是平行设置的，但是实际上，它们被相互垂直地被设置。
放电气体例如一般为氖和氙被封装在放电空间2200中，其压力大约为500托。
不过，实际上，这种常规的PDP并不总能实现满意的亮度。为了改善亮度，认为需要使在放电空间2200包封的放电气体的压力大于500托。
然而，当放电空间2200的内部压力例如上升到760托或100托时，便在后玻璃板2101上形成的隔离肋2103和前板2000之间产生间隙，同时使前板2000和后板2100向外凸出。这意味着，相邻的放电空间2200不再被隔离肋2103有效地隔离，从而使PDP的显示性能变劣。
即使使内部压力为760托或更低，隔离肋2103也不再和前板2100相连，使得外部振动或者由驱动PDP本身引起的振动使隔离肋2103和前板2000反复地接触，因而产生噪声。
为了解决这些问题，一个相关的技术提出在把一对板固定在一起而形成放电空间2200之前在隔离肋2103的最上部的边沿涂覆粘结剂。从而形成一种其内密封有较高压力的气体的气体放电屏，以便实现亮度的改进。这种处理在日本专利申请9-49006中描述了。
不过，当使用已知的方法例如丝网印刷方法对隔离肋2103的最上部的边沿涂覆粘结剂时，难于均匀地把粘结剂涂覆在隔离肋的非常长而窄的顶面上，往往留下一些未被涂覆的部分。在丝网印刷的情况下，使网孔图形和隔离肋2103的形状精确地匹配已经表明是及其困难的。结果，使得寻找一种简单的，用于改进粘结强度，同时当隔离肋2103触及前板2000时能够维持好的显示性能，并阻止发生失真的方法遇到了相当的困难。
此外，覆盖电极的介电玻璃层2003如果被暴露于放电空间2200，其性能也发生改变。结果，通常形成氧化镁或类似物质的的保护覆层，用于覆盖介电玻璃层2003的表面，如上所述。不过，即使用这种方式提供保护层2004，隔离肋2003的顶部在涂敷保护层之后被连接，使得粘结剂的表面不被保护层2004所覆盖。结果，粘结剂的表面的性能由于被暴露于放电空间2200而改变。在这种改变下生产的底板会污染放电空间2200，并且当放电电压升高时，更易放电空间，因而引起放电效率降低和荧光物质的劣化。
本发明便是根据上述的现有技术中的问题而作出的。本发明的第一个目的在于，提供一种通过使用粘结剂把两个底板尽量牢固地连接在一起来实现的显示屏制造方法，具体地说，提供一种简单的粘结剂涂敷方法，用于在形成隔离肋的顶部的窄的区域上均匀地涂敷粘结剂，使得几乎不留下未被涂敷的区域。
本发明的第二个目的在于，提供一种气体放电显示屏，其能够阻止由放电引起的粘结剂表面的性能的改变。
为了实现上述第一个目的，本发明提供一种显示屏制造方法，包括涂敷处理，用于对被形成在一对底板中的至少一个底板上的许多隔离肋涂敷粘结剂，以及连接处理，用于把所述一对底板相对地设置，并通过被涂敷在所述隔离肋上的粘结剂把所述一对底板连接在一起。涂敷处理包括粘结剂保持处理，用于使粘结剂保持部件保持膏状的粘结剂，使得形成一个表面；以及粘结剂涂敷处理，其中使每个隔离肋的整个顶部表面和所述粘结剂层接触，同时调节在所述粘结剂层和所述隔离肋之间的接触程度，从而把粘结剂涂敷到每个隔离肋的几乎整个顶面上。
在本发明中，通过使隔离肋顶部和粘结剂膏层的表面处于合适的接触程度，隔离肋顶部和被设置在所述隔离肋顶部上的粘结剂使用在隔离肋的表面上产生的表面张力被对准。使用这种方法而不使用类似于丝网印刷中使用的具有网孔图形的丝网板。结果，即使隔离肋的顶部不是严格的直线，并且形成波浪线时，也可以使用简单的技术沿着窄的隔离肋的顶部均匀地涂敷粘结剂。
这就是说，当隔离肋被设置成带形时，如果使用丝网印刷方法，由于隔离肋间距存在的稍微的不同，使得隔离肋和丝网板对准是困难的。结果，当使用这种常规的技术时，隔离肋顶部和粘结剂不能被正确地对准，并且粘结剂不能被均匀地涂敷在隔离肋的顶部。此外，如果隔离肋被制成波浪线的形状，精确地对准隔离肋和丝网板就更加困难，并且在隔离肋的顶部均匀地涂敷粘结剂便更成为问题。与此相反，使用本发明使得能够在隔离肋顶部均匀地涂敷粘结剂，使得隔离肋间距的不同和波浪线形的隔离肋没有任何影响。
其中，和不能均匀地涂敷粘结剂的情况相比，本发明的方法可以使粘结剂更均匀地涂敷在隔离肋顶部，以便和前板相连，从而形成具有较大粘结强度的显示屏。
通过按照上述利用表面张力把粘结剂涂敷在隔离肋上，可以以理想的形状把粘结剂涂敷在隔离肋顶部。这减少了粘结剂渗入单元区域的程度，因而能够限制由前玻璃板产生的亮度的降低。下面说明被涂敷到隔离肋顶部的粘结剂应当具有的理想形状。图41表示所述形状的截面图。
如图41A所示，涂敷的粘结剂2300的理想形状被这样形成，使得从截面图上看时，粘结剂2300在隔离肋的顶部的中心附近较厚，而在边沿逐渐变薄。当隔离肋2103和前板连接时，粘结剂2300从每个隔离肋2103的每侧渗出，如图中凸出的部分2301所示。所述凸出部分2301当从前玻璃板看时减少一个相应数量的发光面积，引起亮度的劣化。因而，需要使凸出部分2301尽量小，以便限制亮度的劣化。因而，最好在隔离肋被连接之前要被形成的粘结剂2300的形状使得沿着每个隔离肋2103的顶部的两侧形成较薄的涂层。
其中，粘结剂涂敷处理包括第一步，用于相对地设置在其上形成有隔离肋的板和粘结剂，使得在隔离肋顶部和粘结剂之间具有一个间隙；以及第二步，用于通过控制隔离肋和粘结剂之间的距离调节在隔离肋顶部和粘结剂之间接触的程度。
这使得粘结剂和隔离肋顶部之间的距离能够被合适地调节，使得被连附在隔离肋顶部的粘结剂的数量能够容易地被控制。
其中，粘结剂涂敷处理包括第三步，用于相对地设置在其上形成有隔离肋的板和粘结剂，使得在隔离肋顶部和粘结剂之间具有一个间隙；第四步，用于通过控制隔离肋和粘结剂之间的距离成为这样一个距离，在这个距离下，由于表面张力使粘结剂被涂敷在隔离肋顶部，使每个隔离肋的一部分和粘结剂实现接触；以及第五步，用于通过改变粘结剂和隔离肋的相对位置同时保持隔离肋和粘结剂之间的距离等于这样一个距离，在这个距离下，由于继续产生的表面张力使粘结剂继续被涂敷到隔离肋上，使粘结剂的表面和实际上的每个隔离肋的顶部的整个表面实现接触。
这使得粘结剂和隔离肋顶部之间的距离能够被合适地调节，使得被连附在隔离肋顶部的粘结剂的数量能够容易地被控制。
其中，粘结剂涂敷处理还包括第六步，用于相对地设置在其上形成有隔离肋的板和粘结剂，使得在隔离肋顶部和粘结剂之间具有一个间隙；以及第七步，用于通过使用用于调节隔离肋顶部相对于粘结剂的位置的调节装置，使隔离肋和粘结剂实现接触。
通过使隔离肋顶部和用于调节隔离肋顶部接触粘结剂的位置的调节装置实现接触，粘结剂被涂敷到隔离肋顶部。这使得粘结剂和隔离肋顶部之间的接触程度能够被容易地调节，从而使得被连附在隔离肋顶部的粘结剂的数量能够简单地被控制。
其中，粘结剂涂敷处理还包括第八步，用于在隔离肋顶部和所述调节装置接触的状态下改变粘结剂和隔离肋的相对位置。
这使得粘结剂能够被连附于隔离肋的顶部而没有任何不规则现象。
其中粘结剂保持部件是一个转动的物体，在其表面上保持着粘结剂；并且粘结剂涂敷处理包括第九步，用于通过旋转粘结剂保持部件，从而沿着隔离肋的长度移动在粘结剂和隔离肋顶部之间的接触点，使粘结剂和实际上的隔离肋顶部的整个表面实现接触。
当显示屏被大量生产时，这使得能够不中断生产线以高的效率在隔离肋顶部涂覆粘结剂。
粘结剂涂覆处理最好被重复多次。
粘结剂由调节装置保持着。这使得在粘结剂和隔离肋顶部之间的接触程度能够被合适地控制。
粘结剂可以在平板的顶部形成粘结剂层。
调节装置可以由或者是被编织的或者是被精确排列的线材制成。调节装置也可以由在粘结剂保持部件的表面上形成的凹口和凸起构成。
如果在使隔离肋在整个底板的表面上齐平，从而使得所有隔离肋的顶部都基本上处于同一高度的处理实行之后涂覆粘结剂，则可以消除由于隔离肋的高度不同而引起的或者沿着一个隔离肋的长度出现的被涂覆的粘结剂的数量差。这使得粘结剂能够被均匀地涂覆在隔离肋的顶部而没有任何不规则出现。
为了实现第一个目的，本发明提供一种显示屏制造方法，用于通过在至少一个底板上被形成特定图形的多个隔离肋和被设置在所述隔离肋上的粘结剂连接被相对设置的一对底板。所述显示屏制造方法包括隔离肋图形形成处理和粘结剂图形形成处理。这些处理包括第一步，用于通过形成某个厚度的层层叠粘结剂和用于形成隔离肋的材料；第二步，用于同时除去层叠的隔离肋材料和粘结剂的相应的部分，从而形成特定图形；以及第三步，用于把在隔离肋形成材料和粘结剂中形成的图形传递到要被形成隔离肋的底板上。
其中，通过同时除去隔离肋和粘结剂层的相应的部分使隔离肋顶部和在所述隔离肋顶部上设置的粘结剂对准。因而，可以同时形成隔离肋以及粘结剂的图形。使用这种方法，而不使用如在丝网印刷中使用的具有孔的图形的网板。结果，使得即使在隔离肋的顶部不是严格的直线因而形成波浪线的情况下，也可以利用简单的技术沿着窄的隔离肋顶部均匀地涂覆粘结剂。这样，能够生产出具有较大的粘结强度的显示屏。
此外，为了实现上述第一个目的，本发明提供一种显示屏制造方法，用于通过在至少一个底板上被形成特定图形的多个隔离肋上涂覆的粘结剂连接被相对设置的一对底板。所述显示屏制造方法包括隔离肋图形形成处理，用于通过把第一图形形成部件压在隔离肋形成材料上形成隔离肋图形，所述隔离肋形成材料具有一个被设置的厚度，以及粘结剂图形形成处理，其中使用具有和在隔离肋图形形成处理中使用的图形形成部件相同的图形的图形形成部件。
其中通过使用具有相同图形的图形形成部件使隔离肋顶部和被设置在隔离肋顶部的粘结剂实现接触，从而形成隔离肋和粘结剂的图形。使用这种方法而不使用如在丝网印刷中使用的具有孔的图形的网板。结果，使得即使在隔离肋的顶部不是严格的直线因而形成波浪线的情况下，也可以利用简单的技术沿着窄的隔离肋顶部均匀地涂覆粘结剂。这样，能够生产出具有较大的粘结强度的显示屏。
其中，隔离肋图形形成处理和粘结剂图形形成处理包括第一步，用于通过形成某个厚度的层层叠隔离肋形成材料和粘结剂；第二步，用于使用相同的图形形成部件同时向下压层叠的隔离肋形成材料和粘结剂，从而形成特定的图形；以及第三步，用于把在隔离肋形成材料和粘结剂中模制形成的图形传递到要被形成隔离肋的底板上。
这使得能够利用具有相同的图形的用于形成隔离肋和粘结剂的同一个图形形成部件同时形成隔离肋和粘结剂图形。和使用只限于使用相同的图形形成隔离肋和粘结剂的方法相比，隔离肋的顶部和粘结剂可以更精确地被对准。此外，即使在隔离肋的顶部不是严格的直线因而形成波浪线的情况下，也可以利用简单的技术沿着窄的隔离肋顶部均匀地涂覆粘结剂。这样，能够生产出具有较大的粘结强度的显示屏。
其中在相应于被涂覆粘结剂的隔离肋的顶部表面的图形形成部件的部分上形成至少一个凹口和凸起。
其中隔离肋和粘结剂的对准由凹口和凸起确定，从而使得粘结剂能够更精确地设置在隔离肋的顶部。这使得能够生产具有较大粘结强度的显示屏。
此外，为了实现上述第一目的，本发明提供一种显示屏制造方法，用于通过在至少一个底板上被形成特定图形的多个隔离肋上设置的粘结剂连接被相对设置的一对底板。所述显示屏制造方法包括凹口形成处理，用于在每个隔离肋的顶部形成至少一个凹口；以及粘结剂设置处理，用于在所述凹口中设置粘结剂。
其中隔离肋顶部和被设置在隔离肋顶部上的粘结剂通过事先在隔离肋顶部形成的凹口对准。使用这种方法而不使用类似于丝网印刷中使用的具有网孔图形的丝网板。结果，即使隔离肋的顶部不是严格的直线，并且形成波浪线时，也可以使用简单的技术沿着窄的隔离肋的顶部均匀地涂敷粘结剂。
当粘结剂被设置在没有凹口的隔离肋顶部上时，粘结剂趋于从隔离肋的顶部渗出。这是粘结剂不能被均匀地设置在隔离肋顶部的另一个原因。因为在本发明中的粘结剂被设置在隔离肋顶部形成的凹口中，因而能够阻止这种渗出，能够使粘结剂被均匀地涂覆在隔离肋的顶部。结果，可以获得具有较大粘结强度的显示屏。
此外，在凹口中设置粘结剂可以阻止在进行烧制时粘结剂从隔离肋顶部滴流到显示屏的前玻璃板上。
通过把图形形成部件压到隔离肋形成材料上而形成隔离肋图形，所述隔离肋形成材料被设置成具有特定厚度的层，当图形形成部件被压到隔离肋形成材料上时，在形成隔离肋图形的同时进行凹口形成处理。
其中可以使用丝网印刷方法或使用利用喷嘴把粘结剂注射到凹口中的方法把粘结剂设置在凹口中。在几种可能的方法中，喷嘴方法是优选的，因为这种方法能够最精确地对凹口提供粘结剂。
为了实现上述第一目的，本发明提供一种显示屏制造方法，用于通过被在至少一个底板上被形成特定图形的多个隔离肋上设置的粘结剂连接被相对设置的一对底板。用于把粘结剂设置到隔离肋上的处理包括用于使第一部件和隔离肋相连的连接处理；用于在第一部件中相应于隔离肋顶部的位置形成孔的第一除去处理；用于利用粘结剂填充所述第一部件的孔的粘结剂填充处理；以及用于除去剩余的第一部件的第二除去处理。
其中隔离肋的顶部和被设置在隔离肋顶部的粘结剂根据形成的图形被对准，因此，其和隔离肋图形一致。使用这种方法而不使用类似于常规的丝网印刷技术中使用的具有网孔图形的丝网板。结果，即使隔离肋的顶部不是严格的直线，并且形成波浪线时，也可以使用简单的技术沿着窄的隔离肋的顶部均匀地涂敷粘结剂。这可以获得具有较大粘结强度的显示屏。此外，直到第一部件被除去之前，借助于第一部件可以阻止粘结剂从隔离肋顶部渗出。
在隔离肋上或者在第一部件上形成连接层之后，通过把第一部件置于隔离肋上进行所述粘连处理。
第一除去处理通过利用激光照射第一部件的表面从而形成所述的孔。
激光照射按照进行的测量进行控制，从而使得照射到隔离肋上。这使得粘连于隔离肋顶部的第一部件的部分能够被精确地除去。
其中，最好用于隔离肋顶部的材料比用于隔离肋其它部分的材料更容易吸收激光。
可以使用光刻胶作为第一部件；并且第一除去处理通过以特定图形照射第一部件，然后对第一部件进行显影，从而形成所述的孔。
第一除去处理可以使用研磨方法在粘连于隔离肋的顶部的第一部件中形成孔。
其中，如果在第一除去处理中每个隔离肋顶部的中央区域被除去，则可以进一步减少在显示屏被密封之后粘结剂渗入单元区域的数量。
其中，在粘结剂填充处理中，可以使用丝网印刷方法或使用喷嘴注射方法涂覆粘结剂。
第二除去处理使用剥离，熔化和升华除去第一部件的剩余部分。
上述的第一目的也可以使用一种显示屏制造方法来实现，所述方法用于通过在至少一个底板上被形成特定图形的多个隔离肋上设置的粘结剂连接被相对设置的一对底板。用于把粘结剂设置到隔离肋上的处理包括设置处理，用于使由事先形成粘结剂板制成的粘结板和隔离肋的顶部实现接触；传递处理，用于把粘结剂传递到和所述粘结板接触的隔离肋的部分；以及除去处理，用于使所述粘结板和所述隔离肋分离。
其中，在本发明中，通过使粘结板和隔离肋顶部实现接触并选择地把粘结剂传递到和粘结板接触的隔离肋顶部的那些部分，把粘结剂设置在隔离肋的顶部，使粘结剂和隔离肋顶部处于精确的对准状态。使用这种方法而不使用类似于丝网印刷中使用的具有网孔图形的丝网板。结果，即使隔离肋的顶部不是严格的直线，并且形成波浪线时，也可以使用简单的技术沿着窄的隔离肋的顶部均匀地涂敷粘结剂。这可以获得具有较大粘结强度的显示屏。
传递处理通过把粘结剂板压到隔离肋顶部可以把粘结剂传递到和粘结板接触的隔离肋顶部的部分。
传递处理最好在加热和隔离肋顶部接触的粘结板的部分的情况下进行。
这使得粘结剂具有较大的黏度，能够更可靠地把粘结剂传递到隔离肋的顶部。
上述的第一目的也可以使用一种显示屏制造方法来实现，所述方法用于通过被设置在至少一个底板上的多个隔离肋以及被涂覆在所述隔离肋上的粘结剂连接被相对设置的一对底板。所述显示屏制造方法包括涂覆处理，用于把粘结剂涂覆到每个隔离肋上的一个至少和每个隔离肋的顶部一样大的区域；硬化处理，用于硬化被粘连的粘结剂的部分；以及除去处理，用于除去尚未被硬化的粘结剂的部分。
其中，不像丝网印刷那样从开头确定粘结剂的涂覆区域，而是把粘结剂设置在隔离肋的顶部，使得覆盖一个比粘结剂顶部较宽的区域。然后使设置有粘结剂的部分硬化，并选择地除去仍然软的部分，从而剩下沿着隔离肋的顶部被合适地设置的粘结剂。结果，使得能够使用简单的技术沿着窄的隔离肋的顶部均匀地涂敷粘结剂，从而使得能够获得具有较大粘结强度的显示屏。如果可以改善所述粘结剂的部分被硬化的精度，则可以使得即使隔离肋的顶部不是严格的直线，并且形成波浪线时，也可以使用简单的技术沿着窄的隔离肋的顶部均匀地涂敷粘结剂。这可以获得具有较大粘结强度的显示屏。
在涂覆处理中，粘结剂和光硬化树脂的合成物被涂覆于隔离肋的顶部；并且在硬化处理中，被涂覆的合成物的一部分被曝光，从而使被曝光的合成物的部分硬化。
使用被暴露于紫外线时硬化的树脂作为光硬化树脂，并且在硬化处理中使用的光可以是紫外光。
在硬化处理中，在进行紫外照射之后，粘结剂的被硬化的部分被加热。
这使得被硬化的粘结剂能够更牢固地硬化。
使用包括比粘结剂更难熔化的第一物质把粘结剂设置在隔离肋上。
所述第一物质支撑着前板的载荷，当所述物质被密封时，阻止熔化的粘结剂被前板的重量压下因而渗入单元区域。这使得显示屏在被烧制时不会有渗入单元区域内的粘结剂。
接着，为了实现上述第二目的，本发明还包括一种气体放电屏，包括第一底板，在其上形成有沿第一方向延伸的多对电极和覆盖所述电极的介电层，以及第二底板，在其上和所述介电层以及所述电极对相对地形成沿着和第一方向不同的第二方向延伸的多个隔离肋，使得所述隔离肋和所述介电层以及所述电极对分开。其中所述介电层和隔离肋至少部分地相连。所述显示屏被这样构成，使得放电主要发生在与所述隔离肋和所述介电层相连的位置离开的显示屏的部分内。
这意味着，放电不会在整个单元内程度相等地发生，而是在远离隔离肋被连接的位置比所述被连接的区域附近的部分更容易发生放电。因而，被涂覆于隔离肋的粘结剂不会被暴露于放电，从而能够阻止色素、残余的碳之类污染放电空间内的放电气体。结果，减少引起放电电压增加，荧光层的劣化和亮度减小的可能性，因而可以在长期内保持初始时的操作性能。
上述的显示屏的结构可以利用几种方式制成，如下所述。
一种选择是这样一种屏结构，其中在面对的电极对之间的间隙具有宽的和窄的部分，并且窄的部分被形成在和隔离肋相连的介电层部分之间的空间中。另一种选择是这样一种屏结构，其中保护层覆盖着除去和隔离肋相连的介电层的部分之外的介电层的表面。另一种选择是这样一种屏结构，其中和隔离肋相连的介电层的部分比介电层的气其它部分较厚。还有一种选择是这样一种屏结构，其中在介电层的表面上形成保护层，并且隔离肋和所述保护层相连，使得和隔离肋相连的保护层的部分比保护层的其它部分具有较小的表面粗糙度。还有另外一种选择是这样一种屏结构，其中保护层被形成在介电层的表面上，并且隔离肋和保护层相连，和隔离肋相连的保护层的部分比保护层的其它部分较厚。还有一种选择是这样一种屏结构，其中不相应于单元的隔离肋的部分和前板相连。另一种选择是这样一种屏结构，其中利用被涂覆在隔离肋的顶部的粘结剂使隔离肋部分地和第一底板相连，使得被覆盖的区域比隔离肋的顶部窄。
在上述的最后一种屏结构中使用的术语“隔离肋顶部”指的是在每个隔离肋的顶部的一个平的区域，如果所述隔离肋具有一个平的上表面的话。此外，如果隔离肋的顶部具有一个曲面，则所述术语指的是由大约两倍的曲面的半径的值确定的区域。
放电气体最好以不小于760托的压力被封闭在气体放电屏的第一和第二板之间的空间中。
图1是表示关于第一实施例的AC表面放电PDP的结构概况的截面图；图2表示当形成荧光层时使用的墨涂覆装置的结构的概况；图3表示在隔离肋的顶部上设置粘结剂的方法；图4表示隔离肋具有不同高度时的情况；图5表示隔离肋高度的不同如何引起涂覆量的不同；图6A和B表示由粘结剂层形成的形状的改变；图7说明用于在隔离肋顶部设置粘结剂的另一个实施例中使用的方法；图8说明调节装置的操作；图9说明用于在隔离肋顶部设置粘结剂的另一个实施例中使用的方法；图10说明用于在隔离肋顶部设置粘结剂的另一个实施例中使用的方法；图11说明用于在隔离肋顶部设置粘结剂的另一个实施例中使用的方法；图12说明用于在隔离肋顶部设置粘结剂的另一个实施例中使用的方法；图13说明用于在隔离肋顶部设置粘结剂的另一个实施例中使用的方法；图14说明用于在隔离肋顶部设置粘结剂的另一个实施例中使用的方法；图15表示另一种调节装置；图16表示另一种调节装置；
图17表示另一种调节装置；图18表示另一种调节装置；图19说明用于在隔离肋顶部设置粘结剂的另一个实施例中使用的方法；图20说明用于在隔离肋顶部设置粘结剂的另一个实施例中使用的方法；图21说明用于在隔离肋顶部设置粘结剂的另一个实施例中使用的方法；图22是表示在另一个实施例中金属模的形状的截面图；图23说明用于在隔离肋顶部设置粘结剂的另一个实施例中使用的方法；图24是表示在另一个实施例中金属模的形状的截面图；图25说明使用图24所示的金属模用于在隔离肋顶部设置粘结剂的方法；图26说明用于在隔离肋顶部设置粘结剂的另一个实施例中使用的方法；图27说明用于在隔离肋顶部设置粘结剂的另一个实施例中使用的方法；图28说明在图27所示的用于涂覆粘结剂的方法中进行的用于剥离传递膜的处理；图29说明在图27所示的用于涂覆粘结剂的方法中进行的用于剥离传递膜的处理；图30说明用于在隔离肋顶部设置粘结剂的另一个实施例中使用的方法；图31说明用于在隔离肋顶部设置粘结剂的另一个实施例中使用的方法，该方法是图30所示的用于设置粘结剂的方法的替代方法；图32表示当隔离肋顶部利用粘结剂和保护层连接时的情况，其中图32A表示当使用的材料包括来自另一个实施例的小珠时的情况，图32B表示当不使用小珠时的情况；图33表示放电电极图形和涂覆有粘结剂的隔离肋的位置之间的定位关系；图34是利用激光形成透明电极图形的激光处理装置的透视图35表示在另一个实施例中的PDP中透明电极的形式和透明电极与涂覆有粘结剂的隔离肋的位置关系；图36表示在另一个实施例中的PDP中保护层图形和保护层与涂覆有粘结剂的隔离肋的位置关系；图37表示在另一个实施例中的PDP中介电玻璃层图形和介电玻璃层与涂覆有粘结剂的隔离肋的位置关系；图38表示在另一个实施例中的PDP中保护层图形和保护层与涂覆有粘结剂的隔离肋的位置关系；图39表示在关于另一个实施例的PDP中在单元位置和隔离肋被连接的部分的位置之间的定位关系；图40表示为研究第29实施例的效果而进行的试验结果；图41表示被涂覆在隔离肋上的粘结剂的形状；以及图42表示关于背景技术的例子的PDP的结构。
图1是关于本发明的第一实施例的AC表面放电的PDP的截面图。图中只示出了一个单元，但是实际上，所述PDP包括多个交替地排列的分别发红绿蓝光的单元。注意在图中电极12和电极16好像是平行排列的，但是实际上，它们是垂直排列的。
PDP是一种AC表面放电显示屏，在其内部通过对电极施加电压脉冲引起放电。放电时伴随着在PDP内部在后板PA2附近发出各种颜色的可见光，发出的光通过前板PA1的主表面。
前板PA1由下述方式组成。放电电极12在前玻璃板11上呈带状排列，并且这种结构被介电玻璃层13覆盖着，介电玻璃层13又被保护层14覆盖着。放电电极12通过在前玻璃板11上形成透明电极12a，然后在透明电极12a的顶部形成金属电极12b被构成。
后板PA2由下述方式制成。寻址电极16在后玻璃板15上呈带状排列，这种结构被可见光反射层17覆盖着，反射层17用于保护寻址电极16，并向着前板反射可见光。隔离肋18以平行于寻址电极16的方向直立在可见光反射层17上，从而使得每个寻址电极16似乎是被夹在两个隔离肋18之间。在隔离肋18之间形成的空间涂覆有荧光层19。
前板PA1的制造前板PA1被这样制成在玻璃板11的表面上形成放电电极12，利用介电玻璃层13覆盖放电电极12，并在介电玻璃层13的表面上涂覆保护层14。
放电电极12被这样制成首先，例如使用溅射方法形成透明电极12a，其由透明的导电金属氧化物制成，例如氧化铟(ITO)。在透明电极的顶上使用印刷方法例如丝网印刷或喷墨印刷涂覆银膏，然后进行烧制，从而形成金属电极12b的图形。金属电极12b也可以由分别由铬、铜、铬(Cr-Cu-Cr)制成的三层构成。
介电玻璃层13是一种合成物，所述合成物通过混合多个无机材料和有机粘结剂制成，其中10％的乙基纤维素被溶解在-α松油醇中。无机材料例如可以由70％的PbO,15％的B2O3,10％的SiO2和5％的氧化铝组成。这种合成物利用印刷方法例如丝网印刷被涂覆，然后在大约500℃的温度下烧制大约20分钟，从而形成厚度为30微米(此处的数字都是示例的值，其可以改变)的层。
保护层14由MgO构成，并使用例如电子束蒸汽淀积被涂覆。
后板PA2的制造后板PA2的制造方法如下在后玻璃板15上形成寻址电极16，其然后利用可见光反射层17被覆盖。在可见光反射层17所表面上形成隔离肋18，并在隔离肋18之间形成荧光层19。
寻址电极16的生产方法和金属电极12a的生产方法相同，其中使用印刷方法例如丝网印刷或喷墨印刷在后玻璃板15的表面上涂覆银膏。
可见光反射层17通过使用印刷方法例如丝网印刷在寻址电极16的顶部印刷合适的材料并进行烧制而被形成。为此目的，和介电玻璃层13使用的玻璃成分相同，并且还包括TiO2的颗粒的薄层是合适的。
隔离肋18通过使用例如丝网印刷方法涂敷材料，并经过剥离或喷砂处理，并进行烧制而被形成，然后处理隔离肋18的顶部。被这样形成的隔离肋18的形状如图41所示。由图可见，可以看出，隔离肋18具有锥形的截面和暴露的表面。锥形由基本上平行于板的上表面18a，和侧部18b构成，侧部18b以后要和荧光层接触。
荧光层19可以使用任何已知的方法例如丝网印刷，或者利用下述的喷嘴喷射方法被形成。
图2是在制造荧光层19中使用的墨涂敷装置30的结构的略图。首先把荧光粉、松油醇和乙基纤维素引入容器31中形成荧光墨34。荧光墨34在来自泵32的压力下从喷射装置的喷嘴33中喷出。在沿直线移动底板的同时，在隔离肋18之间的空间内以带状喷射荧光墨而形成三种颜色的荧光线。通过在大约500℃下进行烧制，最终制成荧光层19。
可以使用下述的通常在现有技术中使用的荧光物质制造荧光线红的荧光物质Y2O3:Eu3+绿的荧光物质Zn2SiO4:Mn蓝的荧光物质BaMgAl10O17:Eu2+通过将基板固定在一起最终制成PDP接着，前板PA1和后板PA2被密封在一起，使放电电极12和寻址电极16成直角。这通过把涂敷有粘结剂的隔离肋18的顶部压在前板PA1的保护层14的表面上并对PDP进行烧制来实现。通过在由隔离肋18限定的放电空间20内封装放电气体(惰性气体的混合物，例如He-Xe或Ne-Xe基的气体)最终制成PDP。
在本实施例中，封装的惰性气体的压力的上限被设置为至少760托，其下限至少等于大气压力。
使用这种高的压力的理由是，在这种压力下，能够改变放电的形状，这使得更容易产生直线辉光放电或两相辉光放电，而不是产生常规的一相的辉光放电。这使得增加放电的正列(positive column)中的电子密度，能够以集中的方式提供能量。这使得增加紫外线发射，改善发光效率，因而使得获得高的亮度。这一处理的更详细的说明可以参见日本专利申请10-229640。
下面说明本发明的要点。本发明的要点是用于把前板PA1和后板PA2固定在一起的方法，尤其是用于涂敷粘结剂从而使隔离肋18和保护层14依次固定到隔离肋18上的方法。
如上所述，在本实施例中，惰性气体在高于大气压的压力下被引入PDP的放电空间20中，以便改善发光效率。
因而前板PA1和后板PA2需要被牢固地固定在一起，使得能够承受所述压力。前板PA1和后板PA2利用隔离肋18作为间距块被连接在一起。不过当使用常规的丝网印刷方法把粘结剂涂敷到隔离物18上时，难于均匀地覆盖隔离肋18的整个上表面。形成的涂层的形状和上述的理想形状不同，因此在底板被连接之后，粘结剂分布在一个延伸到单元区域的大的面积上，从而减少单元中发光的表面积的数量。这意味着，在高的压力下封装气体获得的效果不像期望的那样大。不过，在本实施例中使用的涂敷方法可以在隔离肋18上均匀地涂敷粘结剂Bd，能够实现接近理想的形状，如下所述。
图3表示用于在隔离肋的顶部形成粘结剂Bd的方法。所述的涂敷处理在图3所示的(1)-(4)阶段进行。
在阶段(1)，由粘结剂Bd形成的膏层40被涂敷到由玻璃或其类似物制成的平板41上。平板41的表面和膏层40是平的。膏层40可以通过在平板41的表面上散布粘结剂进行涂敷，其中使用线杆(wire bar)或其类似物作为刮板，或者使用颜料涂敷方法。作为粘结剂Bd使用的膏是一种通过利用丙烯酸树脂和溶剂例如松油醇调和玻璃料而成的合成物。玻璃料是一种具有低的软化点例如大约500℃的玻璃和由陶瓷颗粒或类似物制成的填料的混合物。所述填料被用作热胀调节剂，用于调节在烧制期间粘结剂Bd的体积改变。当隔离肋18和前板PA1被固定在一起时，正是具有低熔点的玻璃作为主要的粘结剂。为此目的，也可以使用包括黑色色素的低熔点玻璃。如果使用这种黑色色素，则可以获得可见的效果，其中由屏幕发出的不同颜色的光将更加光亮。用作粘结剂Bd的膏最好具有高的黏度。如果使用具有低黏度的膏，则在涂敷时会流到隔离肋18的侧面，因而可能渗入已经形成的荧光层中。因而，最好使用黏度为50和300Pa.s之间的膏。
接着，在阶段(2)，后板PA2的外部表面被基座夹持着，使得形成有隔离肋18和荧光层的后板PA2和平板41的相对的表面几乎平行。基座42包括用于使平板41上下滑动同时又使其保持和基座42平行的机构。后板PA2被基座42利用足够的吸力夹持着，从而不使后玻璃板15弯曲。因而，基座42能够使平板41和后板PA2基本上保持平行。
在阶段(3)，基座42被缓慢地移动一个特定的量，直到隔离肋18的顶部18a和膏层40基本重合，从而使隔离肋18和膏层40实现接触。
接着，在阶段(4)，基座42沿着相反的方向缓慢移动，从而使隔离肋18和膏层40分离。
按照上述的处理步骤，粘结剂Bd被均匀地涂敷在隔离肋18的顶部18a的整个表面上，所述的表面是沿着每个隔离肋18的长度延伸的窄的区域。此外，粘结剂Bd被这样涂敷，使得获得接近于上述的理想形状。
使隔离肋18缓慢移动从而和膏层40接触的理由是确保粘结剂Bd被均匀地涂敷。如果隔离肋18突然进入膏层40，则由于惯性可能引起不规则的涂敷。此外，如果隔离肋18和膏层40分离太快，则由于使基座32运动的电动机引起的机械振动可能使粘结剂Bd因振动而散开。
粘结剂Bd可以被这样涂覆，使得其接近理想形状，也就是说，当隔离肋18的顶部被浸在粘结剂Bd中时，由于要被涂覆到隔离肋18上的粘结剂具有表面张力，使得沿着每个隔离肋18的中央较厚，而在隔离肋的两侧较薄。
不过，实际上，隔离肋18的高度具有一定数量的差别，沿着各个隔离肋18的长度可以观察到高度上的差别。这主要是因为形成有隔离肋18的玻璃板的轻微的弯曲和形成隔离肋18的条件引起的。
图4表示隔离肋的高度具有所述的不一致时的情况。
上述的隔离肋18的高度的不同使得粘结剂被涂覆到隔离肋18上的一致性受基座42被移动的距离，即隔离肋18和膏层40的接触程度的影响。
这意味着，如果隔离肋18和膏层40接触程度太低，如图4A所示，则隔离肋18的相对低的部分不会被涂覆粘结剂Bd。这当把隔离肋18固定到前玻璃板上时，可能引起问题，并且可能形成便能承受高压的有缺陷的产品。
当隔离肋18的高度按照这种方式改变时，可以使用下述的方法合适地调节隔离肋18和膏层40的接触程度，使得能够均匀地涂覆的粘结剂，而不会由于高度不同而影响产品。图4B表示通过调节基座42被移动的数量，使得在隔离肋18的整个上表面均匀地涂覆粘结剂的方法。
如图所示，通过移动基座42直到使隔离肋18的最低的一点(图中为W1)和膏层40接触为止，可以使所有的隔离肋18被均匀地涂覆粘结剂Bd。
如果使用图4B所示的方法使粘结剂Bd被均匀地涂覆到所有隔离肋18上，则较高的隔离肋18具有较大的和膏层40的接触程度，因而它比较低的隔离肋18涂覆较多的粘结剂。这意味着，当前板PA1和后板PA2被密封在一起时，在相应于较高的隔离肋18的单元区域中，具有较多的粘结剂渗入，如上所述。结果，减少了发光单元的面积，可能使亮度降低。
记住此点，下面参照图5的模型说明隔离肋18的高度如何影响涂覆的数量。图中示出了涂覆的数量按照隔离肋18的高度而改变的情况。如图所示，被涂覆的粘结剂Bd的数量随着隔离肋18的高度而增加(在图中的隔离肋的情况下，其高度顺序是A,B,C)。当前板PA1和后板PA2利用以这种方式涂覆的粘结剂Bd密封在一起上，涂覆有隔离肋C的粘结剂Bd将比其它的涂覆有隔离肋A,B的粘结剂渗入一个较宽的单元区域。此外，如果相邻的隔离肋18都具有较多涂覆的粘结剂Bd，则和只有一个隔离肋18涂覆有较多的粘结剂Bd相比，在所述两个隔离肋18之间的单元区域渗入的程度更大。
其中，隔离肋18的顶部18a可以通过利用减少装置例如砂纸或砂带机(一种抛光装置，其向抛光部分连续地提供砂纸带)抛光或者通过利用表面研磨机研磨被减少。这可以减少隔离肋18的高度差。所述高度差的允许程度取决于在前板和后板连接之后渗入单元的程度对亮度影响的大小，不过，作为例子，当隔离肋18的高度是100微米时，可接受的偏差大约为10微米。
在这个意义上说，在本实施例和以后的实施例中使用的短语“隔离肋的顶部”不仅指上表面18a，而且也指和后板PA2相邻的隔离肋侧部19b的易于受到某种程度的粘结剂渗入的部分。注意，隔离肋18的顶部18a也可以是卵形的，三角形的，或者锯齿状的。
抛光处理可以在形成荧光层的前后进行。不过最好预先进行这种处理，因为这可以阻止由抛光处理产生的粉尘或其类似物落在荧光颗粒之间。
一旦如上所述把粘结剂涂覆在隔离肋18的顶部18a，类似的粘结剂便作为密封剂被涂覆到前板PA1或后板PA2的周边。
接着，在例如大约350℃的温度下进行预烧制，以便从被涂覆在底板的周边的密封膏中除去树脂成分。
然后，把前板PA1和后板PA2对置，使放电电极12和寻址电极16成直角。然后，在特定温度例如450℃下烧制，使底板粘结在一起。
膏层40不一定在平板41上被形成，只要其表面可以被保持是平的即可。如图6A所示，膏层40可以通过利用粘结剂Bd填充膏容器43，并使用刮板或其类似物把表面抹平而被形成。或者，如图6B所示，粘结剂Bd可以被均匀地涂覆在由聚乙烯或其类似物制成的膏膜44的表面上，用所述膏膜代替平板41，形成形状平整的膏层。
第二实施例下面说明本发明的第二实施例。本实施例的特征在于用于调节粘结剂和隔离肋之间的接触程度的机构，因而下面着重说明这种机构。
图7表示用于在隔离肋18的顶部形成粘结剂Bd的方法。其中用于涂敷粘结剂Bd的步骤按照(1)到(5)的顺序进行。
首先，在阶段(1)，网状物51被置于平板41(和图3的相同)上。网状物51通过把由金属或树脂例如聚乙烯制成的线材编织在一起而成，线材之间具有预定的间隔。可以使用在常规的丝网印刷中使用的尺寸例如325目的网状物。不过最好使用较细的网状物，因为使用细的线材制造网状物51意味着，在涂敷粘结剂Bd时，网孔图形不易被保持在隔离肋18的表面上，因而能够均匀地涂敷粘结剂Bd。
在阶段(2)和(3)，使用刮板52从网状物51的上表面(在图2上方)上涂敷粘结剂Bd。从而形成和网状物51的厚度相同的膏层50。膏层50由网状物51保持定位。一个特定量的粘结剂Bd被置于网状物51的一部分上，并通过沿着网状物51的表面移动刮板52进行涂敷。或者，可以通过使用印刷方法例如颜料涂敷形成膏层50。刮板52可以由橡胶制成，但是因为橡胶刮板的后面留有划痕，最好使用金属刮板，以便获得更均匀的涂层。
在阶段(4)，准备在其表面上形成有隔离肋18和荧光层19的后板PA2。然后，推动隔离肋18，使其和膏层50的表面实现接触。
此时，加于网状物51上的压力足以向下压网状物51，从而补偿隔离肋18的高度差，确保粘结剂Bd被均匀地涂敷在所有的隔离肋18的顶部。
接着，在阶段(5)，使后板PA2和网状物43分离。
通过使用上述方法，可以把粘结剂Bd均匀地涂敷在每个隔离肋18的整个长度上，使得形成具有和上述的理想形状相似的形状的膏层50。
用这种方式，在本实施例中，网状物51作为调节器，用于调节可获得的和膏层50的接触程度。图8表示网状物51的局部放大的部分，以便进行清楚的说明。由图可见，隔离肋18和膏层50之间的接触程度通过隔离肋18接触网状物51的部分M1,M2进行调节。
换句话说，被此处使用的网状物51保持定位的膏层50被这样形成，使得其具有和网状物51相同的厚度。这意味着，当隔离肋18被向下压时，隔离肋18的顶部18a由在膏层50的表面附近的部分M1,M2进行调节，从而使得粘结剂Bd能够被均匀地涂敷在隔离肋顶部18a的整个表面上。
注意当网状物51被向下压时，粘结剂Bd可能从网状物51的表面溅起，但是只要渗入单元区域中的粘结剂Bd的数量不足以对亮度构成大的影响，例如当隔离肋的高度为100微米时渗入的量为10微米，则是可以接受的。
此外，在隔离肋18和网状物51接触的位置，可以在隔离肋18上留下网状物51的图形，但是这个问题可以通过重复进行上述的操作来解决。
在隔离肋18上留下的网状物的图形也可以这样被消除在把隔离肋18压到网状物51上的同时，沿着隔离肋18的长度水平地移动后板PA2。通过用这种方式移动后板PA2，使得粘结剂Bd黏附于所述隔离肋以前和网状物51接触因而不能接收粘结剂Bd的部分。
隔离肋18的顶部18a通常是凹形的。如果粘结剂Bd不能涂敷到凹形的顶面上，则前板PA1和隔离肋18在这些区域将不能被正确地连接，从而降低显示质量。然而，按照上述的方式移动前板PA1能够使粘结剂涂敷在隔离肋的顶部18a的凹入处，使得前板PA1和后板PA2可以更牢固地连接在一起。
第三实施例下面说明本发明的第三实施例。本实施例的特征在于用于对着网状物按压隔离肋的机构，因而下面着重说明这种机构。
图9说明在本实施例中用于在隔离肋顶部涂敷粘结剂的方法。
首先，网状物51(和图7的相同)被设置在圆柱形滚子61的表面上。接着，刮板62被配合在网状物51的表面上，并且粘结剂Bd充满被设置在滚子61的表面上的网状物51，从而形成被网状物51保持定位的膏层60。粘结剂Bd从容器63以合适的数量被提供在刮板62上。
然后，滚子61被压到其上形成有隔离肋18和荧光层19的后板PA2上。通过移动后板PA2，使从隔离肋18的一端开始的隔离肋18的整个长度和网状物51实现接触，从而几乎在每个隔离肋18的整个顶面18a上均匀地涂敷粘结剂Bd，使粘结剂形成接近理想的形状。
此处，最好滚子61使用和滚子61平行设置的辅助滚子(未示出)压在后玻璃板43上。后板PA2移动的方向可以是由滚子61推动的方向，也可以和上述的方向相反，图中所示就是这样的方向。
可以使用一个连附基座代替辅助滚子作为用于在后板PA2上压网状物51的机构，所述基座夹持着后板PA2并将其定位。虽然图9中未示出，网状物51的宽度相应于后板PA2的宽度，从而使得网状物51和所有的隔离肋实现接触。在下面的实施例中用同样方式对网状物进行涂敷。
第四实施例下面说明第四实施例。本实施例的特征在于用于对着网状物按压隔离肋的机构，因而下面着重说明这种机构。
图10说明在本实施例中用于在隔离肋的顶部涂敷粘结剂的方法。
如图所示，网状物51具有带状的结构，其通过滚子61在滚子71和滚子72之间运动。刮板73被设置在网状物51从滚子71出来并接触惯性61的位置，从而使粘结剂充满网状物51，所述网状物51使粘结剂层保持定位。容器74在刮板73上提供合适数量的粘结剂Bd。
如果具有隔离肋18的后板PA2沿水平方向运动，则充有粘结剂Bd的网状物51依次和每个隔离肋18实现接触。这使得粘结剂Bd被均匀地涂敷在每个隔离肋18的顶面的整个长度上，从而使得形成的形状接近理想的形状。
使用图11所示的循环的带状结构，网状物51也可以在滚子71，61和72上运动。
此处，和第三实施例那样，滚子61最好使用辅助滚子压在后板PA2上。后板PA2运动的方向可以和滚子61的推动方向相同，或者和所述方向相反，图中所示就是所述相反的方向。此外，在第三实施例中，可以使用一个连附基座代替辅助滚子作为用于在后板PA2上压网状物51的机构，所述基座夹持着后板PA2并将其定位。
第五实施例下面说明第五实施例。本实施例的特征在于用于对着网状物按压隔离肋的机构，因而下面着重说明这种机构。
图12说明在本实施例中用于在隔离肋18的顶部涂敷粘结剂的方法。
此处，具有光滑的弯曲表面的基座81用于代替图9所示的滚子61。网状物51被设置在基座81的弯曲的表面上。接着，网状物51的表面使用类似于上述的刮板被粘结剂充满，从而形成被网状物51保持定位的膏层80。
然后，通过把基座81压在后板PA2的表面上，使得其在图12中的由实线表示的位置和由虚线表示的位置之间前后摆动，粘结剂Bd便被涂敷在形成有隔离肋18的后板PA2的表面上。这使得粘结剂Bd被均匀地涂敷在每个隔离肋18的顶面的整个长度上，从而使得形成的形状接近理想的形状。
图12表示用于运动基座81的方法的一个例子。在所示的方法中，一对能够在垂直平面上运动的圆柱体82被连接在基座81的每一端。以合适的速度沿不同的方向使圆柱体82运动，使得基座81能够上下运动。用于使圆柱体运动的驱动机构可以是液压的，气压的或者是机械型的。
作为另一种方案，基座81可以被固定，而使后板PA2前后摆动。
第六实施例下面说明第六实施例。本实施例的特征在于用于对着网状物按压隔离肋的机构，因而下面着重说明这种机构。
图13说明在本实施例中用于在隔离肋18的顶部涂敷粘结剂的方法。在前面给出的实施例的例子中，网状物51被设置在刚性体的表面上，例如被设置在平板或滚子上。不过，也可以通过利用粘结剂填充网状物51，并使网状物51单独和所述表面实现接触，然后使其离开所述表面，从而把粘结剂Bd涂敷在隔离肋18上。这一处理如图13的阶段(1)和(2)所示。这使得粘结剂Bd被均匀地涂敷在每个隔离肋18的顶面的整个长度上，从而使得形成的形状接近理想的形状。容器63用于向刮板62提供合适数量的粘结剂。
如图13所示，网状物51在被绕到滚子83上的同时和隔离肋18的顶部18a实现接触。在缠绕滚子停止之后，网状物51和隔离肋18分离。
在本例中，网状物51可以在隔离肋18的顶部滑动，或者使后板PA2经过网状物51滑动。
第七实施例下面说明第七实施例。在本实施例中，用于涂敷粘结剂的方法是这样进行的使隔离肋18和粘结剂Bd实现局部接触，然后移动后板PA2，使得隔离肋18和膏层90之间的表面张力使得粘结剂能够被涂敷到隔离肋18的整个长度上。
图14说明这种方法。注意为简明起见，只示出了一个隔离肋。
在阶段(1)，隔离肋18的上表面18a的一端被浸在膏层90中。然后，使隔离肋和膏层90分开一个这样的距离，在这个距离下，由于表面张力使得粘结剂Bd能够粘结在隔离肋18的被浸入的部分上。
接着，如阶段(2)和(3)所示，在保持使粘结剂Bd和隔离肋18相连的表面张力的情况下，使其上形成有隔离肋18的后板PA2沿着膏层90的表面移动。通过沿着隔离肋的尚未被粘结剂涂覆的部分的方向或者沿相反的方向移动后板PA2，粘结剂Bd可以沿着隔离肋18被涂覆。这使得能够利用表面张力把粘结剂均匀地涂覆在隔离肋18的顶部18a的整个表面上。
注意例如图15所示的一种装置可用于代替其中网状物51被置于滚子61，平板41或其类似物上的机构，在所述装置中，线材91被规则地排列成带形。如果线材91之间的间隙被充以粘结剂Bd，则在粘结剂Bd和隔离肋18之间的接触程度可以通过使隔离肋18和线材91实现接触进行调节，从而获得和上述类似的效果。线材91应当以比隔离肋18的间距窄的间距被设置，在理想情况下，线材之间的间距通过隔离肋18之间的间距除以一个整数而被获得。这使得容易使隔离肋18的顶部18a位于线材91之间的间隙上，换句话说，容易使隔离肋18的顶部18a位于含有粘结剂Bd的区域上，如图18所示。
或者，可以使用由相等厚度的具有由轻微的凸出和凹陷覆盖的表面的树脂层制成的装置，或者使用其中直接在平板41的表面上形成凸起和凹陷的装置。在树脂层的表面上的凸起和凹陷可以通过刻蚀或者通过模制机来实现。
其它的方案如图16和17所示。图16表示由在平板41上排列多个矩形的实心体92而形成的装置。图17表示由在平板41的表面上排列多个近似半球体93而形成的装置。
或者，在平板41的表面上，可以排列多个半圆柱体94，如图18所示。在这种情况下，半圆柱体94应当以规则的间隔沿纵向排列，其间的间距小于隔离肋18的间距，在理想情况下，其间距等于隔离肋18的间距除以一个整数而得的间距。这意味着，隔离肋18的顶部18a位于每个半圆柱体94之间的凹处，如图18所示。换句话说，上述结构使得容易使隔离肋18位于含有粘结剂BD的位置。
注意，在上述第一到第七实施例中的粘结剂涂覆或者在隔离肋之间形成荧光层之前或者在之后进行。
下面说明第八实施例。本实施例的特征在于用于把粘结剂设置在隔离肋的顶部的方法，因此下面着重说明这种方法。
图19表示在本实施例中的用于设置粘结剂的方法的处理图。所述的处理按照阶段(1)到(5)的顺序进行。
在阶段(1)，制备底板101，在其中在后玻璃板15的顶部形成有寻址电极16和可见光反射层17。
接着，在阶段(2)，在底板101的表面感光膜102。然后通过对一个特定图形曝光和显影在感光膜102中形成孔103，从而获得作为隔离肋的图形。
接着，在阶段(3)，用于形成隔离肋18的隔离肋形成膏104(下面称为隔离肋膏)被引入孔103中，然后进行干燥。此后，在阶段(4)，由粘结剂制成的粘结膏105被设置在隔离肋膏104的顶部并干燥。这形成一种形状，其中隔离肋18和粘结剂BD层叠。注意当隔离肋膏104被引入时，沿着每个隔离肋18的中心形成圆的凹口104a，如阶段(3)所示。
在阶段(5)，通过去除感光膜102，一种结构被传递到底板101上。
然后，所述结构被烧制，从而形成隔离肋和粘结剂层，使得隔离肋18层沿着隔离肋的顶部被均匀地设置。
一般地说，隔离肋膏的烧制温度大于粘结剂BD的烧制温度，因此，在上述的处理中，粘结剂BD在大于其软化点的温度下被加热。因而，如果形成有隔离肋18的表面在烧制期间被面朝下放置，可以阻止粘结剂BD渗入隔离肋侧。
注意，在本实施例中的粘结剂涂覆可以在隔离肋之间形成荧光层之前或者之后进行。
下面说明第九实施例。本实施例的特征在于用于把粘结剂设置在隔离肋的顶部的方法，因此下面着重说明这种方法。
图20表示在本实施例中的用于设置粘结剂的方法的处理图。所述的处理按照阶段(1)到(5)的顺序进行。
在阶段(1)，制备底板201，在其中在后玻璃板15的顶部形成有寻址电极16和可见光反射层17。
接着，在阶段(2)，使用滚子203把原始板202涂覆在底板201的表面。原始板202由树脂膜202a，粘结膏层202b和隔离肋膏层202c组成。树脂膜202a由PET树脂(聚对苯二甲酸乙二醇酯)或其类似物制成。粘结膏层202b可以通过在丁酮中分散低软化点的玻璃料和丙烯酸树脂(由Sekisui Plastics Co.,Ltd研制的IBM-1)而成。隔离肋膏层202c可以由无机填料，玻璃料和丙烯酸树脂和合成物制成。
原始板202的制造方法如下。首先，使用印刷方法例如涂覆器方法在树脂膜202a的顶部涂覆具有特定厚度例如10微米的粘结剂膏涂层，然后进行干燥，从而形成粘结剂膏层202b。接着，在粘结剂膏层202b的顶部涂覆具有特定厚度例如120微米的隔离肋膏的涂层，然后进行干燥，从而形成隔离肋膏层202c。
接着，在阶段(3)，从原始板202上剥离树脂膜202a，并对剩余的层进行预烧制。此后，在粘结膏层202b的顶部涂覆感光膜204。
接着，在阶段(4)，通过对一个特定图形进行曝光和显影在感光膜204中形成孔205，使得孔205被形成一个和隔离肋18以及粘结剂BD的图形相应的图形。
然后，在阶段(5)，原始板202从在感光膜204中形成的具有所述图形的孔205的下方被除去。这一处理通过使用喷砂方法对着原始板202的表面喷射硅或其类似物的颗粒进行。这样便获得其中层叠有隔离肋18和粘结剂BD的结构。
在阶段(6)，除去感光膜204，从而把上述结构传递到底板210上。
最后，所述结构被烧制，从而形成隔离肋和粘结剂层，所述粘结剂层被均匀地设置在隔离肋的顶部。注意如果在烧制期间使形成有隔离肋18的表面面朝下，则可以阻止粘结剂渗入隔离肋侧。
在本实施例中，原始板由包括树脂膜的3层组成，但是所述树脂膜是一种垫层，其不一定被使用。
此外，隔离肋膏和粘结膏也可以使用印刷方法涂敷，而不使用原始板。
下面说明本发明的第10实施例，本实施例的特征在于用于把粘结剂设置在隔离肋的顶部的方法，因此下面着重说明这种方法。
图21表示在本实施例中的用于设置粘结剂的方法的处理图。所述的处理按照阶段(1)到(4)的顺序进行。
在阶段(1)，制备底板301，在其中在后玻璃板15的顶部形成有寻址电极16和可见光反射层17。
此后，在阶段(2)，把其上形成有寻址电极16的底板301面朝下放在金属模303上，在它们之间夹着原始板302。原始板302由粘结膏层302a和隔离肋膏层302b组成，因而可以使用被省略掉树脂膜的和原始板202相同的原始板。金属模303被制成隔离肋图形的形状。
接着，在阶段(3)，利用底板301把原始板302压下。这在底板301和金属模303被加热到足以使原始板302熔化的温度下进行。这样便形成一种层叠有隔离肋18和粘结剂BD的结构。
在阶段(4)，把温度降低到原始板303不再是流体的温度，并使底板301和金属模303分离，从而把上述结构传递到底板301上。
最后，所述结构被烧制，从而形成隔离肋和粘结剂层，所述粘结剂层沿着隔离肋顶部18a被均匀地设置。注意，利用压力使隔离肋顶部18a之外的区域中的粘结剂BD被混合在用于形成隔离肋18的材料中，而不会存在于隔离肋材料的其它区域。此外，在烧制期间，其上形成有隔离肋18的表面最后面朝下设置，如在第8实施例中那样。
此外，当利用金属模形成隔离肋18和粘结剂BD时，如阶段(4)所示，用于形成隔离肋18的材料被留在光反射层17的表面上(在图中由302c所示的隔离肋18之间的间隙中)。所述材料可以利用例如成型后切割方法被除去。
下面说明第11实施例。本实施例的特征在于一种金属模，如在第10实施例的在隔离肋的顶部设置粘结剂的方法中使用的那种，因此，下面着重说明这种金属模。
在本实施例中，金属模具有独特的形状，如图22所示。换句话说，金属模401具有这样的形状沿着构成隔离肋的图形的每个槽402的底部403的长度形成有平滑的凸起404。
因而，在把底板压到金属模401上的处理中，原始板被底板向下压，从而把粘结剂302b插入凸起404的每侧的凹处，如图22所示。这确定了隔离肋18和粘结剂BD的位置，使得粘结剂BD被更精确地设置在隔离肋18上。
注意凸起404不一定沿着每个隔离肋18的底部403的整个长度形成，其间可以相距一定间隔。
下面说明第12实施例。本实施例的特征在于在隔离肋的顶部设置粘结剂的方法，因而下面着重说明这种方法。
图23是表示在本实施例中用于设置粘结剂的方法的处理图。所述的处理按照阶段(1)到(5)的数顺序进行。
首先，在阶段(1)，制备底板501，其中在后玻璃板15上形成寻址电极和可见光反射层17。
接着，在阶段(2)，把底板501放置在金属模503上，使形成有寻址电极16的表面朝下，使得在底板和金属模之间夹着原始板502。原始板502只由隔离肋膏层构成，因此可以使用省略掉树脂膜和粘结膏层的原始板202。金属模503具有和金属模403相同的形状，其被制成具有隔离肋18的图形，具有沿着每个槽的长度形成的凸起。
接着，在阶段(3)，原始板502在被加热的同时被底板501向下推动。这使得能够获得沿着每个隔离肋的顶部形成有凹口504的结构(见图23，阶段(4))。
在阶段(4)中，底板501和金属模503分离，从而把上述结构传递到底板501上。
在阶段(5)，使用丝网印刷方法，下面说明的膜传递方法或喷嘴喷射方法对凹口504涂敷粘结膏505(也可以使用用于丝网印刷荧光层的装置进行，如图2所示)。在这些方法当中，可以使用喷嘴喷射方法，该方法能够最精确地对凹口504涂敷粘结剂BD，因而是一种优选的方法。
最后，这种结构被烧制，从而形成隔离肋和粘结剂层，其中粘结剂层被均匀地设置在隔离肋顶部18a上。此外，粘结剂BD被沉入凹口504中，使得在PDP被制成之后粘结剂渗入单元区域的程度小于未形成凹口504时的情况。为了进一步减少粘结剂渗入单元区域的程度，凹口504应当沿着每个隔离肋18的中心部分被形成。其理由是隔离肋18的中央部分是最远离单元的部分。
注意粘结剂涂层可以在隔离肋之间形成荧光层之前或之后被形成。
下面说明第13实施例。本实施例的特征在于如第11实施例所述的在隔离肋顶部设置粘结剂的方法中使用的金属模，因而下面着重说明这种金属模。
在本实施例中，金属模具有独特的形状，如图24所示。这种金属模601被这样形成，使得沿着构成隔离肋18的图形的每个槽602的底部603的长度形成平滑的凹口604。
图25表示使用金属模601获得由隔离肋和粘结剂构成的结构的处理。
首先，如图25所示，在阶段(1)，底板606被压到金属模601上，使得其间夹着原始板605。粘结膏604a已利用喷嘴注入方法被注入到金属模601的凹口中。涂敷的粘结剂BD的数量由凹口604的尺寸确定。不过从减少在制成PDP之后渗入单元区域中的粘结剂的数量的观点看来，凹口604a应当在能够保持足够的粘结强度条件下具有最小的尺寸。凹口604a也应当沿着隔离肋18的中央部分设置，如前所述。
此后，在阶段(2)，底板606在被加热的同时被压到金属模601上，从而可以获得由层叠的隔离肋18和粘结剂BD形成的结构。这种方法能够精确地确定隔离肋18和粘结剂BD的位置，因而可以把粘结剂BD精确地设置到隔离肋18上。
接着，在阶段(3)，使底板606和金属模601分离，从而把上述结构传递到底板606上。
最后，对这种结构进行烧制，从而形成光隔离肋和粘结剂层，其中粘结剂层被沿着隔离肋顶部均匀地设置。
下面说明第14实施例。本实施例的特征在于用于在隔离肋的顶部设置粘结剂的方法，因而下面着重说明这种方法。
图26表示在本实施例中用于设置粘结剂的方法的处理图。所述的处理按照(1)到(4)的顺序进行。
首先，在阶段(1)，制备后板PA2，其中在后玻璃板15上形成寻址电极16，可见光反射层17和隔离肋18(可以在这个阶段或在以后形成荧光层)。把树脂膜701涂敷在隔离肋18的顶部。树脂膜701由最接近后板PA2的热硬化树脂701a(例如环氧树脂)制成，在其上设置有树脂膜701b(PEP树脂或其类似物)。树脂膜701在被加热的同时对着后板PA2被按压，使得热硬化树脂701a硬化并被连接到隔离肋18的表面上。
此后，在阶段(2)，通过使激光束702集中在隔离肋的顶部并沿着隔离肋18的长度扫描，沿着隔离肋18的顶部18a在树脂膜701中的的不同的点切割出缝隙703。所述的激光照射通过在阶段(2)中类似于图26所示的一种装置进行。在此处所示的装置中，聚光透镜704可以在一个平面上自由移动，使得其光轴和光接收物体(后板PA2)平行。然后，通过光纤把来自激光束发生器的激光束702引导到聚焦透镜704上。激光束发生器705使用钇铝石榴石(YAG)发光，并以脉冲形式输出激光束702。在激光束702在后板PA2的表面上扫描之前，使用探测光706和检测器707监测隔离肋的形状。控制装置708使用监测结果控制扫描方向和激光束702的强度，使得沿着隔离肋18的顶部可以形成缝隙703。缝隙703也可以通过使用这个方法被这样形成，使得其相应于隔离肋18的形状。不过，在这种情况下，来自探测光706的光必须能够通过树脂膜，因此，树脂膜701应当具有高的透光性。另外，隔离肋18的顶部可以涂覆容易吸收激光的黑色色素。激光束702被所述色素吸收，从而使得能够以较大的精度沿着隔离肋18的顶部形成缝隙703。
被涂覆的粘结剂的数量由缝隙703的尺寸确定。不过，从需要减少在PDP制成之后渗入到单元区域中的粘结剂的观点看来，在保持足够的粘结强度的同时，缝隙703的尺寸应当是能够实现所述目的的最小尺寸。缝隙703还应当位于每个隔离肋18的中央部分，以便进一步减少渗入的危险。
接着，在阶段(3)，使用刮板710把粘结剂709涂覆在开口703内。注意，当涂覆粘结剂709时，重要的是确保树脂膜701相对于后板PA2被保留在相同位置。
此后，在阶段(4)，使用带抛光方法除去黏附于树脂膜701的表面上的粘结剂709。然后，使用例如膜剥离方法，熔化，或者利用激光束升华的方法，除去留下的树脂膜701。这样，可以在隔离肋18的顶部均匀地形成粘结剂层709。
可以使用光刻方法作为在膜中形成缝隙的另一种方法，以便选择地在隔离肋18的顶部涂覆粘结剂。
下面说明第15实施例。本实施例的特征在于用于在隔离肋的顶部设置粘结剂的方法，因而，下面着重说明这种方法。
图27是表示在本实施例中用于设置粘结剂的处理图。所述的处理按照(1)到(4)的顺序进行。如图所示，在本实施例中的粘结剂使用下述的膜传递方法被设置在隔离肋上。
首先，在阶段(1)，首先，在阶段(1)，通过在后玻璃板15上形成寻址电极16，可见光反射层17和隔离肋18制备底板PA2(可以在这个阶段或在以后形成荧光层)。
接着，在阶段(2)，在隔离肋18的顶部设置传递膜801，使得隔离肋18和传递膜801接触。
传递膜810包括一层树脂膜801a例如PET树脂，使用印刷方法例如丝网印刷或刮刀对其涂覆粘结剂层801b，然后进行干燥而被制成。传递膜801被这样设置在后板PA2上，使得粘结剂层801b和隔离肋18接触。
此后，在阶段(3)，设置一对滚子802夹持着层叠的材料，沿着树脂膜801a的上表面滚动，从而使相等的负荷加于整个后板PA2的上。结果，粘结剂层801b从树脂膜801a上松动，并黏附在隔离肋18的顶部。
接着，在阶段(4)，传递膜801从后板PA2上被剥离，剩下粘结剂803被均匀地设置在隔离肋18的顶部。
未被传递到隔离肋18的顶部的粘结剂803需要尽可能彻底地被除去。用于分离传递膜801和后板PA2的优选方法如图28或29所示。
图28所示的方法如下。在阶段(1)，只有树脂膜801a被剥离。接着，在阶段(2)，具有合适的黏附度的黏附膜804(例如由HitachiChemical Corp生产的Hitalex膜)被连附在粘结剂层801b的上表面。接着，在阶段(3)，黏附膜804被上拉，从而把粘结剂层801b连附在隔离肋18的顶部，同时除去不需要的部分。
在图29所示的方法中，双侧黏附膜805被置于树脂膜801a和粘结剂层801b之间而形成传递膜801。在这种方法中，在涂覆黏附膜之前的剥离树脂膜的处理被省略，从而简化了用于设置粘结剂的处理。
注意，最好是在粘结剂803被传递的同时后板PA2被加热，因为这使得粘结剂803能够以较大的精度被传递。加热方法可以涉及加热经过后板PA2的表面的滚子802的表面。另外，如果在把传递膜801压到隔离肋18上时产生的压力被置于传递膜801和隔离肋18之间的材料缓冲，则粘结剂803可以更精确地被传递到隔离肋18的顶部。
如果使用具有柔性的物质的涂层作为所述缓冲材料，则粘结剂803可以更精确地被传递到隔离肋18的顶部。这是因为前述的隔离肋18的高度差所致。如果使用没有柔性的物质的涂层，则粘结剂803不能被设置在较低的隔离肋18上。因而，应当使用具有柔性的涂层，使得粘结剂803被均匀地设置在每个隔离肋18上，而不受任何高度差的影响。
下面说明第16实施例。本实施例的特征在于一种用于在隔离肋的顶部设置粘结剂的方法，因而，下面着重说明这种方法。
图30是表示在本实施例中用于设置粘结剂的处理图。所述的处理按照(1)到(5)的顺序进行。
首先，在阶段(1)，通过在后玻璃板15上形成可见光反射层17和隔离肋18制备后板PA2(可以在这个阶段或在以后形成荧光层)。
接着，在阶段(2)，网板901被设置在隔离肋18的顶部上。网板901具有按照隔离肋18的图形设置的孔901a，每个孔901a略宽于隔离肋18的顶部。
接着，在阶段(3)，使用刮板902在隔离肋18的顶部涂抹粘结剂903，因此粘结剂层907略宽于隔离肋18的宽度。刮板902可以由尿烷树脂制成。然后使粘结剂903在大约80℃到120℃的特定的温度下干燥。其中，用作粘结剂903的膏是包括当暴露于紫外光时能够硬化的丙烯酸树脂，玻璃料以及各种其它的溶剂和树脂的合成物。
在阶段(4)，其中形成有按特定图形分布的孔904的光掩模被置于后板PA2上。然后，位于隔离肋18顶部的粘结剂903利用强度为例如500mJ/cm2的紫外线曝光。粘结剂903被紫外光906的曝光的部分由于当被紫外线曝光时便硬化的丙烯酸树脂的反应而硬化，同时未被紫外线曝光的部分仍处于软的状态。被涂敷粘结剂903的数量由对紫外线曝光的面积确定。不过，从减少在PDP被制成之后渗入到单元区域中的粘结剂的数量的观点看来，曝光的区域最好比隔离肋18的顶部的宽度W1窄，并位于在隔离肋18的顶部上的区域907的中央部分。
其中，最好对硬化的粘结剂903加热，从而对其进一步强化。
接着，在阶段(5)，除去粘结剂903的软化的区域。这通过喷洒液体显影剂使软的区域显影来完成。液体显影剂的温度可以是室温，但是如果将其加热到40℃到60℃，则能够以更高的效率显影。可以使用碱溶液例如氢氧化钠溶液或碳酸钠溶液作为液体显影剂。
上述的处理能够使粘结剂903被设置在隔离肋18的顶部的一个窄的区域上。注意如果按照隔离肋18的形状在网板中形成孔的图形，如阶段(2)所述，则粘结剂903可以沿着隔离肋18的长度方向涂敷。
下面说明第17实施例。本实施例的特征在于用于在对紫外线曝光之前在隔离肋18的顶部涂敷粘结剂的方法，如阶段(3)所示，因而，下面着重说明这种方法。
图31是表示在本实施例中用于设置粘结剂的方法的处理图。该图表示和图30的阶段(2)中所示的处理相同的处理。
如图所示，通过把已经由前述的膏合成物制成的粘结剂板固定到隔离肋18上，把粘结剂设置在隔离肋18的顶部。这可以使用一对压力滚子1002来实现。后板PA2和压力滚子1002在固定处理期间也应当被加热。
至此上述的实施例已经说明了用于设置粘结剂的方法。因此对于使用第1到第17实施例的方法制造的PDP具有的粘结强度似乎应当给出一个简明的指示。
在根据上述的实施例制造的PDP的内部引入空气以便增加压力，粘结强度由在显示屏爆裂时的压力值确定。所得的值是6100托。
下面说明第18实施例。本实施例的特征在于粘结剂本身，因此下面着重说明粘结剂的成分。
在本实施例中，被涂敷在隔离肋18的顶部的粘结剂是包括具有比使用的玻璃体的熔点高的熔点的小珠(bead)的混合物，用于把隔离肋和保护层固定到一起。所述固定在小珠的熔点和玻璃体的熔点之间的温度下进行，因此后者熔化而前者不熔化。通过使用这种粘结剂在这个温度下进行粘结，可以达到以下效果。
图32表示当使用所述粘结剂把隔离肋18的顶部粘结到保护层上时所发生的情况的两个例子。图32A表示当使用在本实施例中所述的含有小珠的粘结剂时发生的情况。图32B表示当使用不合小珠的粘结剂时发生的情况。
当不使用小珠1012时，如图32B所示，熔化的玻璃体1011在连接期间借助于前板PA1的重量被向下压。结果，显示屏被烧制时，玻璃体1011便渗入单元区域中。然而，如果使用小珠1012，如图30A所示，前板PA1的重量便被小珠1012承载，从而阻止熔融的玻璃体1011渗入单元区域中。
如果小珠1012的颗粒直径较大，则其阻止熔融玻璃体1011渗入单元区域的能力就越大，并且如果小珠1012的直径大于玻璃体1011的颗粒直径，则所述能力更大。用这种方式规定小珠1012的颗粒直径的理由是，小珠的直径越大，由前板PA1向下压的玻璃体1011的数量越小。
小珠1012可以由氧化铝(Al2O3)或氧化硅(SiO2)这些简单的物质形成，或者由这些物质的化合物形成。
其中用于设置粘结剂的方法可以是上面第1到第17实施例所述的任何一个方法。不过，如果使用上述第1到第7实施例以及第12和第13实施例中任何一种方法，则能得到更加有效的结果。这是因为，在上述第1到第7实施例中所述的方法用这种方式在隔离肋上涂敷粘结剂，使得减少单元区域内的渗入量，并且结合使用小珠能够进一步减少所述渗入量。第12和第13实施例中所述的方法使粘结剂沉入隔离肋的顶部的凹处，这种方法和小珠结合使用，也能进一步减少渗入量。
下面说明第19实施例。在本实施例中的PDP是通过这样一种结构实现的，其中在显示屏内部的放电主要发生在远离隔离肋和前板PA1相连的部分的区域中。
图33是表示在由放电电极12形成的阵列和涂敷有粘结剂BD的隔离肋的顶部表面18a的位置关系。
如图所示，透明电极12a(图中的对角阴影区域)被设置成带状，在每个透明电极12a的一侧具有间隙G1(放电间隙)，在另一侧具有间隙G1(隔离间隙)。透明电极12a被形成在间隙G1的每一侧，沿着主线12a2以均匀的间距d3形成有凸起12a。金属电极12b以直线形式被形成在主线12a2的表面上。间隙G1具有距离为d1的宽度，这是两个面对的凸起12a1之间的宽度。间隙G1具有宽度D2，其大于间隙G1的宽度。放电发生在一对面对的凸起12a1之间形成的宽度d1的窄的间隙中。电极被宽度为d2的宽的间隙G1隔开，以便避免相互干扰。
其上涂敷有粘结剂BD的隔离肋18的顶部表面18a和保护层的部分相连，因而和介电玻璃层相连。当从上方观看PDP的表面时，介电玻璃层的这一部分相应于凸起12a之间的区域(凹口12a3)。隔离肋被连接在每个凹口序列12a3的中央区域，使得隔离肋的边沿位于离开在每侧上的凸起12a的侧部12a11一个距离d4处。其中，隔离肋18的顶部表面18a的位置是这样的，其使得在每侧上的放电空间20离开相等的距离。不过，只要可以获得下述的效果，在左侧和右侧上的距离不一定相等。这同样适用于隔离肋18的顶部表面和下述实施例中所述的其它元件的相对位置。
由于上述的透明电极12a的形状和涂敷有粘结剂BD的隔离肋18的顶部表面与透明电极12a之间的位置关系，可以实现如下的功能和效果。
首先说明当放电在进行时的状态。在对透明电极12a施加放电维持电压的初始阶段，放电在属于不同电极带的相对凸起12a1之间的宽度d1的间隙中开始。其理由是，在透明电极12a彼此接近的位置产生强的电场，使得容易发生放电。然后放电表面向外向着透明电极12a的主线扩散。
不过，即使放电表面用这种方式扩散，放电也主要发生在属于不同电极带的相对凸起12a1之间，极少扩散到凹口12a3。这是因为在电极之间距离较远处电场较弱。
因为放电主要发生在属于不同电极带的相对凸起12a1之间，其主要发生在这样一个位置，所述位置离开被涂敷到隔离肋18的顶部表面的粘结剂的水平距离等于d4。
因而，被涂覆于隔离肋18的顶部的粘结剂BD被暴露于放电空间的可能性较小，因而能够阻止色素、残余的碳之类污染放电空间20内的放电气体。结果，减少引起放电电压增加，放电效率降低和亮度减小的可能性，并且可以在长期内保持初始时的操作性能。
下面说明用于制造具有本实施例的结构的PDP的方法的一部分。这部分和前面的实施例所述的方法不同。
使用光刻或应用激光的方法在后玻璃板11的表面上形成具有上述的凹口和凸起形状的透明电极12a。然后，使用光刻方法在透明电极12a上形成金属电极12b。
接着，在被涂覆有粘结剂BD的隔离肋18被正确地和前板PA1上的保护层14的表面对准，并把隔离肋18和前板PA1压在一起之后，通过烧制使前板PA1和后板PA2被固定在一起。
下面详细说明用于形成放电电极12的方法。
首先说明使用光刻技术的形成方法。使用溅射方法在前玻璃板11上形成由金属氧化膜例如ITO或SnO2层制成的透明导电膜。此后，在金属氧化膜的顶部形成光刻胶层。通过利用掩模使用光刻方法只对表面的一部进行曝光形成具有上述的凹口和凸起的电极的行。
接着，简单说明应用激光的方法。图34是用于实施应用激光方法的激光处理装置1020的简图。
在图34所示的装置中，聚光透镜1021可以被这样驱动，使得其光轴在平行于光接收物体(前玻璃板11)的平面上自由运动。激光1022通过光纤从激光发生器1022被引导到聚光透镜1021上。激光发生器1022使用YGA发射激光，并输出脉冲形式的激光1023(激光脉冲的重复速率例如是5000PPS)。激光1023通过孔1024被聚焦到金属氧化膜1205的表面上，从而形成小的光点1026。激光光点1026的形状例如是具有特定尺寸的矩形，其由100纳秒的脉冲宽度和1.06微米的波长形成，每个脉冲的长度为1.5mJ/cm2。激光光点1026的尺寸根据需要通过调节孔1024的尺寸和聚光透镜1021离开光接收物体的距离确定。
透明电极12a的图形可以通过使用这种激光处理装置借助于把激光指向利用溅射方法在前玻璃板11上形成的金属氧化物膜1025(透明导电膜)的表面上，然后使激光在所述金属氧化物膜1025上扫描，从而除去对于图形不需要的部分来形成。
注意在透明电极12a中的凹口和凸起可以不是此处所示的矩形的而是半圆形的或三角形的。
下面说明第20实施例。本实施例中的PDP的特征在于透明电极的形状，因而下面对此进行说明。
图35表示在本实施例中透明电极1030的形状和这些透明电极1030与隔离肋18的位置关系，在所述隔离肋18上已经涂覆有粘结剂BD。
如图所示，和第19实施例中的每个电极中的相邻的凸起12a1相连的主电极带12a2在此处已被除去。而是，把呈隔离的矩形的每个透明电极1030以均匀的间距排列成直线。透明电极1030由在其表面上形成的金属电极1031电气相连。
其上已经涂覆有粘结剂BD的隔离肋18的顶表面被设置在属于同一电极带的一对相邻的电极1030a之间。隔离肋18通过保护层和与透明电极1030a在每侧上离开一个距离d5的介电玻璃层的部分相连。
用这种方式，通过确定透明电极1030的形状和透明电极1030与隔离肋18的位置关系，可以使放电主要发生在面对的透明电极1030之间的空间中。因而，放电主要发生在这些位置，这些位置离开已经涂覆有粘结剂BD的隔离肋的顶部表面的水平距离等于d5。
因而，被涂覆于隔离肋18的顶部表面的粘结剂BD不会被暴露于放电空间，从而阻止色素、剩余的碳或其类似物污染在放电空间20内的放电气体。结果，减少引起放电电压增加，放电效率降低和亮度减小的可能性，并且可以在长期内保持初始时的操作性能。
下面说明第21实施例，本实施例的特征在于由保护层形成的图形，因而下面着重说明这种图形。
此处，透明电极是一种常规的直线电极带，没有第19实施例的凹口和凸起。
图36表示在本实施例中由保护层形成的图形和保护层与已经涂覆有粘结剂BD的隔离肋18的顶部表面的位置关系。
在本实施例中的保护层1040被形成在介电玻璃层的一部分上，而不是覆盖介电玻璃层的整个表面。换句话说，在本实施例中的保护层1040由以预定间隔设置的多个细长带1040a构成。
所述带1040a沿着和后板PA2上的寻址电极16相同的方向延伸，并且位于寻址电极16的上方，离开隔离肋18的顶部表面18a的距离为d7。
通过用这种方式确定保护层1040的图形的形状和保护层1040与隔离肋18的位置关系，可以使放电主要发生在离开涂覆有粘结剂BD的隔离肋18的顶部表面的水平距离为d7的空间中，如同第20实施例所示的情况那样。
之所以这样，是因为和介电玻璃层相比，由MgO制成的保护层的表面更容易释放二次电子。一个被称为二次电子释放系数γ的值(以后称为系数γ)作为一个数值用于表示二次电子被容易释放的程度。因为由MgO制成的保护层的系数γ比介电玻璃层的系数γ高，所以MgO膜一般被形成在介电玻璃层的表面上，以便促进放电的发生。这种技术的说明可以参见杂志Tin Solid Films,No.167,pages 299-308(1998)。
二次电子主要从MgO带1040a的表面中释放，此处系数γ较高。结果，放电主要发生在带1040a的表面下面的放电空间20中。
因而，被涂覆于隔离肋18的顶部表面的粘结剂BD不会被暴露于放电空间，从而阻止色素、剩余的碳或其类似物污染在放电空间20内的放电气体。结果，减少引起放电电压增加，放电效率降低和亮度减小的可能性，并且可以在长期内保持初始时的操作性能。
注意，保护层1040被设置成带状，如同第19实施例中那样。换句话说，通过使用CVD(化学蒸汽淀积)方法，使MgO薄膜被形成在介电玻璃层的整个表面的上方，然后例如使用光刻法形成特定的图形。
下面说明第22实施例。
本实施例的特征在于被形成在前板PA1上的介电玻璃层的截面形状，下面着重说明这种截面形状。
其中，每个透明电极是常规的直线电极带，没有第19实施例的凹口和凸起。
图37表示本实施例中介电玻璃层1050的截面形状以及介电玻璃层1050和其上涂覆有粘结剂BD的隔离肋18的位置关系。
在第19实施例中，在前板PA1上的介电玻璃层的整个表面具有相同的厚度。不过，在本实施例中，介电玻璃层1050的厚度以均匀的间隔改变，如图37所示。
这意味着，具有厚度d8和宽度d9的薄的薄膜部分1050a和具有厚度d10和宽度d11的厚的薄膜部分呈带形交替排列。此时，隔离肋18在厚的薄膜部分1050b的中央部分的下方利用粘结剂BD几乎直接和保护层相连。薄的薄膜部分1050a连接每个放电空间20的顶部中央部分，离开隔离肋18的顶部表面18a的距离为d12。
用这种方式，通过确定被设置在前板PA1上的介电玻璃层1050的截面形状和介电玻璃层1050与隔离肋18的位置关系，可以使放电主要发生在这样的空间中，所述空间离开涂覆有粘结剂BD的隔离肋18的顶部表面的水平距离为d12，如同第19实施例中的情况那样。
换句话说，积累在介电玻璃层1050的较薄处的电荷较多。结果，使得放电主要发生在盖住介电玻璃层1050的薄膜部分1050a的保护层表面下方的放电空间20的部分中。
因而，被涂覆于隔离肋18的顶部的粘结剂BD被暴露于放电空间的可能性较小，因而能够阻止色素、残余的碳之类污染放电空间20内的放电气体。结果，减少引起放电电压增加，放电效率降低和亮度减小的可能性，并且可以在长期内保持初始时的操作性能。
在薄的薄膜部分1050a和厚的薄膜部分1050b之间的厚度差应当大约为5到10微米。
上述的介电玻璃层1050可以通过使用涂覆方法例如丝网印刷，颜料涂覆，喷洒涂覆或膏涂覆被形成，从而提供一个含有介电玻璃的膏的均匀的涂层。然后，所述的膏再以均匀的间隔涂覆成带形，并进行烧制，从而形成具有上述的厚的改变的具有凹口和凸起的介电玻璃层。
代替上述的改变介电玻璃层的厚度，和介电玻璃层的表面连接的保护层的厚度也可以按照相同的图形被改变。如果用这种方式在保护层中形成厚度差，则二次电子主要从保护层中较薄的部分释放。结果，使放电主要发生在这样的空间内，该空间离开涂覆有粘结剂BD的隔离肋18的顶部表面一个确定的距离。
下面说明第23实施例。本实施例的特征在于由保护层形成的图形，因此下面着重说明这种图形。
此处，每个透明电极是常规的直线电极带，没有第19实施例中的凹口和凸起。
图38表示本实施例中由保护层1060形成的图形和保护层1060与涂覆有粘结剂BD的隔离肋18的位置关系。
在第19实施例中，在前板PA1上的保护层的粗糙度沿着其整个表面基本上相同。不过，在本实施例中，如图38所示，保护层1060的粗糙度以均匀的间隔改变。
这意味着，和放电空间20相连的保护层1060的表面由交替排列的具有不同粗糙度的带1060a,1080b形成。区域1060a(图中有阴影的部分)具有宽度d13和粗糙度f1，而区域1060b具有宽度d14和粗糙度f2。区域1060a的表面粗糙度大于区域1060b。隔离肋18利用粘结剂BD和区域1060b的中央表面相连，并且区域1060a和隔离肋18的顶部表面以及在每个放电空间20的上部中央部分上的边界分开一个d15的距离。
通过用这种方式确定被设置在前板PA1上的保护层1060的表面粗糙度和保护层1060与隔离肋18的位置关系，可以使放电主要发生在这样的空间中，所述空间离开涂覆有粘结剂BD的隔离肋18的顶部表面的水平距离为d15，如同实施例19中的情况那样。
这意味着，二次电子将主要从保护层1060的较粗糙的表面区域1060a被释放。结果，使得放电主要发生在区域1060a之间的放电空间20的区域内。二次电子主要从区域1060a被释放的理由是，较粗糙的区域具有较大的用于释放二次电子的表面积，因此在这些区域的系数γ较大。
因而，被涂覆于隔离肋18的顶部的粘结剂BD被暴露于放电空间的可能性较小，因而能够阻止色素、残余的碳之类污染放电空间20内的放电气体。结果，减少引起放电电压增加，放电效率降低和亮度减小的可能性，并且可以在长期内保持初始时的操作性能。
在区域1060a和区域1060b之间的粗糙度的差最好是大约10-100埃(中心线平均粗糙度)。
上述的保护层1060可以用下述方法形成。首先，使用CVD方法形成均匀的MgO膜。然后，例如使用溅射方法使得只刻蚀保护层1060的特定部分，这通过在把保护层用掩模覆盖之后，将保护层1060的表面暴露于等离子体来实现。这使得所述表面部分变得较粗糙。
下面说明第24实施例。本实施例的PDP的特征在于粘结剂和前板连接的部分，因而下面着重说明这些连接部分。
图39是本实施例中的PDP的结构的顶视图。该图表示和前板连接的部分和单元(所述单元是放电电极和寻址电极相交处的一点)的位置关系。
如图所示，除去构成单元C1,C2,C3等的区域，隔离肋1070的顶部表面和前板PA1相连，换句话说，即图中有阴影的部分1070和前板PA1相连。
因而，被涂覆于隔离肋18的顶部表面的粘结剂BD被暴露于放电空间的可能性很小，因而能够阻止色素、残余的碳之类污染放电空间20内的放电气体。结果，减少引起放电电压增加，放电效率降低和亮度减小的可能性，并且可以在长期内保持初始时的操作性能。
这种连接可以通过例如使用丝网印刷方法以均匀的间隔在隔离肋18的顶部表面涂覆粘结剂BD来简单地实现。
可以使用和上述19-24实施例不同的平面结构，其中具有被这样设置在隔离肋顶部上的粘结剂，使得被覆盖的区域比每个隔离肋的上部表面的宽度窄。在这种情况下，当进行连接时，粘结剂不会渗出，因而，可以阻止色素、剩余的碳等污染放电空间内的放电气体。用这种方式涂覆的粘结剂的宽度可以使得增加单元的面积，从而可以改进亮度。
下面说明实验情况。当根据第19实施例制造的PDP被连续地驱动时其亮度的改变如图40的中值线1表示。作为对照，当具有常规的直的透明电极的PDP也被连续地驱动时，其亮度的改变如图40的中值线2表示。
由这些结果可以清楚地看出，在对照例中的PDP的亮度在进行几小时的放电之后便急剧降低。与此相反，根据第19实施例制造的PDP的亮度几乎没有改变。
之所以如此是因为第19实施例的PDP有效地阻止了粘结剂的性能的改变。
注意在第1到第18实施例中，前板和后板可以使用常规方法例如使粘结剂软化的方法来连接，但是也可以通过使和粘结剂接触的前板和后板的部分软化而不使粘结剂本身软化实现连接。在前者情况下，粘结剂的软化点应当低于和粘结剂接触的前板和后板的部分的软化点。在后一种情况下，和粘结剂接触的前板和后板的部分的软化点应当低于粘结剂的软化点(或熔点)。
第19到第24实施例使用MgO作为保护层，但是，也可以使用MgM2或MgOx(x＜1)。
此外，在第1到第18实施例中，所述的隔离肋是带形的，但是隔离肋也可以具有其它的形状。
在第1到第18实施例中的说明集中于本发明在气体显示屏中的应用，但是本发明的方法也可以用于其它的显示屏中，例如FED(场发光显示)屏，只要所述的显示屏由一对被相对设置并在周边被连接在一起的底板构成，并在至少一个底板上形成有隔离肋。
本发明的显示屏的制造方法可以用于制造用于电视的图像显示的显示屏，以及制造计算机的监视器等。
权利要求
1．一种显示屏制造方法，包括涂敷处理，用于对被形成在一对底板中的至少一个底板上的许多隔离肋涂敷粘结剂，以及连接处理，用于把所述一对底板相对地设置，并通过被涂敷在所述隔离肋上的粘结剂把所述一对底板连接在一起，其中所述涂敷处理包括粘结剂保持处理，用于使粘结剂保持部件保持膏状的粘结剂，使得形成一个表面；以及粘结剂涂敷处理，其中通过使每个隔离肋的整个顶部表面和所述粘结剂层接触，同时调节在所述粘结剂层和所述隔离肋之间的接触程度，从而把粘结剂涂敷到每个隔离肋的几乎整个顶面上。
2．如权利要求1所述的显示屏的制造方法，其中粘结剂涂敷处理包括第一步，用于相对地设置在其上形成有隔离肋的板和粘结剂，使得在隔离肋顶部和粘结剂之间具有一个间隙；以及第二步，用于通过控制隔离肋和粘结剂之间的距离调节在隔离肋顶部和粘结剂之间接触的程度。
3．如权利要求1所述的显示屏的制造方法，其中，粘结剂涂敷处理包括第三步，用于相对地设置在其上形成有隔离肋的板和粘结剂，使得在隔离肋顶部和粘结剂之间具有一个间隙；第四步，用于通过控制隔离肋和粘结剂之间的距离成为这样一个距离，在这个距离下，由于表面张力使粘结剂被涂敷在隔离肋顶部，从而使每个隔离肋的一部分和粘结剂实现接触；以及第五步，用于通过改变粘结剂和隔离肋的相对位置同时保持隔离肋和粘结剂之间的距离等于这样一个距离，在这个距离下，由于继续产生的表面张力使粘结剂继续被涂敷到隔离肋上，从而使粘结剂的表面和每个隔离肋的顶部的整个表面实现接触。
4．如权利要求1所述的显示屏的制造方法，其中，粘结剂涂敷处理还包括第六步，用于相对地设置在其上形成有隔离肋的板和粘结剂，使得在隔离肋顶部和粘结剂之间具有一个间隙；以及第七步，用于通过使用用于调节隔离肋顶部相对于粘结剂的位置的调节装置，使隔离肋和粘结剂实现接触。
5．如权利要求4所述的显示屏的制造方法，其中，粘结剂涂敷处理还包括第八步，用于在隔离肋顶部和所述调节装置接触的状态下改变粘结剂和隔离肋的相对位置。
6．如权利要求4所述的显示屏的制造方法，其中粘结剂保持部件是一个转动的物体，在其表面上保持着粘结剂；并且粘结剂涂敷处理包括第九步，用于通过旋转粘结剂保持部件，从而沿着隔离肋的长度移动在粘结剂和隔离肋顶部之间的接触点，使粘结剂和隔离肋顶部的整个表面实现接触。
7．如权利要求1到5任何一个所述的显示屏的制造方法，其中对于同一底板，粘结剂涂覆处理被重复多次。
8．如权利要求6所述的显示屏的制造方法，其中对于同一底板，粘结剂涂覆处理被重复多次。
9．如权利要求4和5任何一个所述的显示屏的制造方法，其中粘结剂由调节装置保持着。
10．如权利要求6所述的显示屏的制造方法，其中粘结剂由调节装置保持着。
11．如权利要求2到5任何一个所述的显示屏的制造方法，其中粘结剂在平板上形成粘结剂层。
12．如权利要求4所述的显示屏的制造方法，其中调节装置由被编织的线材制成。
13．如权利要求4所述的显示屏的制造方法，其中调节装置是由在粘结剂保持部件的表面上形成的凹口和凸起。
14．如权利要求4所述的显示屏的制造方法，其中调节装置是多个半圆柱体，并且使隔离肋顶部和所述半圆柱体的弯曲的表面接触。
15．如权利要求1到5,8,10，以及权利要求12到14任何一个所述的显示屏的制造方法，还包括用于使所述底板的几乎整个表面上的隔离肋齐平，从而使得所有的隔离肋的顶部基本上处于同一高度的处理。
16．如权利要求6所述的显示屏的制造方法，还包括用于使所述底板的几乎整个表面上的隔离肋齐平，从而使得所有的隔离肋的顶部基本上处于同一高度的处理。
17．如权利要求7所述的显示屏的制造方法，还包括用于使所述底板的几乎整个表面上的隔离肋齐平，从而使得所有的隔离肋的顶部基本上处于同一高度的处理。
18．如权利要求9所述的显示屏的制造方法，还包括用于使所述底板的几乎整个表面上的隔离肋齐平，从而使得所有的隔离肋的顶部基本上处于同一高度的处理。
19．如权利要求11所述的显示屏的制造方法，还包括用于使所述底板的几乎整个表面上的隔离肋齐平，从而使得所有的隔离肋的顶部基本上处于同一高度的处理。
20．一种显示屏制造方法，用于通过(1)在一对底板中至少一个底板上被形成特定图形的多个隔离肋和(2)被设置在所述隔离肋上的粘结剂连接被相对设置的所说一对底板，所述显示屏制造方法包括隔离肋图形形成处理和粘结剂图形形成处理，包括第一步，用于通过形成某个厚度的层层叠粘结剂和用于形成隔离肋的材料；第二步，用于同时除去层叠的隔离肋材料和粘结剂的相应的部分，从而形成特定图形；以及第三步，用于把在隔离肋形成材料和粘结剂中形成的图形传递到要被形成隔离肋的底板上。
21．一种显示屏制造方法，用于通过在一对底板中至少一个底板上被形成特定图形的多个隔离肋上设置的粘结剂连接被相对设置的所说一对底板，所述显示屏制造方法包括隔离肋图形形成处理，用于通过把第一图形形成部件压在隔离肋形成材料上形成隔离肋图形，所述隔离肋形成材料具有一个被设置的厚度，以及粘结剂图形形成处理，其中使用具有和在隔离肋图形形成处理中使用的图形形成部件相同的图形的图形形成部件。
22．如权利要求21所述的显示屏的制造方法，其中隔离肋图形形成处理和粘结剂图形形成处理包括第一步，用于通过形成某个厚度的层层叠隔离肋形成材料和粘结剂；第二步，用于使用相同的图形形成部件同时向下压层叠的隔离肋形成材料和粘结剂，从而形成特定的图形；以及第三步，用于把在隔离肋形成材料和粘结剂中模制形成的图形传递到要被形成隔离肋的底板上。
23．一种显示屏制造方法，其中在权利要求21中使用的图形形成部件的相应于被涂覆粘结剂的隔离肋的顶部表面的部分上形成至少一个凹口和凸起。
24．一种显示屏制造方法，用于通过被在至少一个底板上被形成特定图形的多个隔离肋上设置的粘结剂连接被相对设置的一对底板，所述显示屏制造方法包括凹口形成处理，用于在每个隔离肋的顶部形成至少一个凹口；以及粘结剂设置处理，用于在所述凹口中设置粘结剂。
25．如权利要求24所述的显示屏的制造方法，其中通过把图形形成部件压到隔离肋形成材料上而形成隔离肋图形，所述隔离肋形成材料被设置成具有特定厚度的层，并且当图形形成部件被压到隔离肋形成材料上时，凹口形成处理和隔离肋图形形成处理同时进行。
26．如权利要求24和25任何一个所述的显示屏的制造方法，其中通过利用喷嘴把粘结剂注射到凹口中从而把粘结剂设置在凹口中进行粘结剂设置处理。
27．一种显示屏制造方法，用于通过在一对底板中至少一个底板上被形成特定图形的多个隔离肋上设置的粘结剂连接被相对设置的所说一对底板，其中用于把粘结剂设置到隔离肋上的处理包括用于使第一部件和隔离肋相连的连接处理；用于在第一部件中相应于隔离肋顶部的位置形成孔的第一除去处理；用于利用粘结剂填充所述第一部件的孔的粘结剂填充处理；以及用于除去剩余的第一部件的第二除去处理。
28．如权利要求27所述的显示屏的制造方法，其中在隔离肋上或者在第一部件上形成连接层之后，通过把第一部件置于隔离肋上进行所述粘连处理。
29．如权利要求27和28任何一个所述的显示屏的制造方法，其中第一除去处理通过利用激光照射第一部件的表面从而形成所述的孔。
30．如权利要求29所述的显示屏的制造方法，其中激光照射按照进行的测量进行控制，从而使得照射到隔离肋上。
31．如权利要求29所述的显示屏的制造方法，其中，用于隔离肋顶部的材料比用于隔离肋其它部分的材料更容易吸收激光。
32．如权利要求30所述的显示屏的制造方法，其中，用于隔离肋顶部的材料比用于隔离肋其它部分的材料更容易吸收激光。
33．如权利要求27和28任何一个所述的显示屏的制造方法，其中使用光刻胶作为第一部件；并且第一除去处理通过以特定图形照射第一部件，然后对第一部件进行显影，从而形成所述的孔。
34．如权利要求27和28任何一个所述的显示屏的制造方法，其中第一除去处理使用研磨方法在粘连于隔离肋的顶部的第一部件中形成孔。
35．如权利要求27到34任何一个所述的显示屏的制造方法，其中，第二除去处理使用剥离，熔化和升华除去第一部件的剩余部分。
36．一种显示屏制造方法，所述方法用于通过在一对底板中至少一个底板上被形成特定图形的多个隔离肋上设置的粘结剂连接被相对设置的所说一对底板，其中用于把粘结剂设置到隔离肋上的处理包括设置处理，用于使由事先形成粘结剂板制成的粘结板和隔离肋的顶部实现接触；传递处理，用于把粘结剂传递到和所述粘结板接触的隔离肋的部分；以及除去处理，用于使所述粘结板和所述隔离肋分离。
37．如权利要求36所述的显示屏的制造方法，其中，传递处理通过把粘结剂板压到隔离肋顶部把粘结剂传递到和粘结板接触的隔离肋顶部的部分。
38．如权利要求37所述的显示屏的制造方法，其中传递处理加热和隔离肋顶部接触的粘结板的部分。
39．一种显示屏制造方法，所述方法用于通过被设置在一对底板中至少一个底板上的多个隔离肋以及被涂覆在所述隔离肋上的粘结剂连接被相对设置的所说一对底板，所述显示屏制造方法包括涂覆处理，用于把粘结剂涂覆到每个隔离肋上的一个至少和每个隔离肋的顶部一样大的区域；硬化处理，用于硬化被粘连的粘结剂的部分；以及除去处理，用于除去尚未被硬化的粘结剂的部分。
40．如权利要求39所述的显示屏的制造方法，其中在涂覆处理中，粘结剂和光硬化树脂的合成物被涂覆于隔离肋的顶部；并且在硬化处理中，被涂覆的合成物的一部分被曝光，从而使合成物的被曝光的部分硬化。
41．如权利要求40所述的显示屏的制造方法，其中使用被暴露于紫外线时硬化的树脂作为光硬化树脂，并且在硬化处理中使用的光是紫外光。
42．如权利要求41所述的显示屏的制造方法，其中在硬化处理中，在进行紫外照射之后，粘结剂的被硬化的部分被加热。
43．如权利要求1,20,21,24,27,36和39任何一个所述的显示屏的制造方法，其中使用包括比粘结剂更难熔化的第一物质把粘结剂设置在隔离肋上。
44．一种气体放电屏，包括第一底板，在其上形成有沿第一方向延伸的多对电极和覆盖所述电极的介电层，以及第二底板，在其上和所述介电层以及所述电极对相对地形成沿着和第一方向不同的第二方向延伸的多个隔离肋，使得所述隔离肋和所述介电层以及所述电极对分开，其中所述介电层和隔离肋至少部分地相连；以及所述显示屏被这样构成，使得放电主要发生在与所述隔离肋和所述介电层相连的位置离开的显示屏的部分内。
45．如权利要求44所述的气体放电屏，其中在每个电极对中电极之间的空间具有宽的和窄的部分，并且窄的部分位于和隔离肋相连的介电层的部分之间的空间中。
46．如权利要求44所述的气体放电屏，其中和隔离肋不相连的介电层的部分被保护层覆盖。
47．如权利要求44所述的气体放电屏，其中和隔离肋相连的介电层的部分比介电层的气其它部分较厚。
48．如权利要求44所述的气体放电屏，其中在介电层的表面上形成保护膜，并且隔离肋和所述保护膜相连；以及和隔离肋相连的保护层的部分比保护层的其它部分具有较小的表面粗糙度。
49．如权利要求44所述的气体放电屏，其中保护层被形成在介电层的表面上，并且隔离肋和保护层相连，并且和隔离肋相连的保护层的部分比保护层的其它部分较厚。
50．如权利要求44所述的气体放电屏，其中不相应于单元的隔离肋的部分和第一板相连。
51．如权利要求44所述的气体放电屏，其中利用被涂覆在隔离肋的顶部的粘结剂使隔离肋至少部分地和第一底板相连，使得覆盖比隔离肋的顶部窄的区域。
52．如权利要求44到51任何一个所述的气体放电屏，其中放电气体以不小于760托的压力被封闭在第一和第二板之间的空间中。
53．一种显示屏，所述显示屏由相对设置并通过在一对底板中至少一个底板上形成的多个隔离肋上涂覆的粘结剂连接的所说一对底板构成，所述粘结剂被涂覆在每个隔离肋的至少一部分上；其中使用这样一种物质作为粘结剂，所述物质的熔点或软化点之一与和粘结剂相连的底板的部分使用的物质的熔点或软化点不同；以及该对底板在每个隔离肋的顶部附近相连。
54．如权利要求53所述的显示屏，其中所述粘结剂的熔点和软化点之一大于和粘结剂相连的底板的部分的熔点和软化点之一。
55．如权利要求53所述的显示屏，其中所述粘结剂的熔点和软化点之一小于和粘结剂相连的底板的部分的熔点和软化点之一。
56．如权利要求53到55任何一个所述的显示屏，其中在隔离肋顶部附近的大部分区域和底板相连。
57．如权利要求53到55任何一个所述的显示屏，其中所述显示屏是气体显示屏，其中在一对底板之间封装有气体，并且气体被封装时的压力被设置为不小于760托。
58．如权利要求56所述的显示屏，其中所述显示屏是气体显示屏，其中在一对底板之间封装有气体，并且气体被封装时的压力设置为不小于760托。
59．一种显示屏，所述显示屏由相对设置并通过在对底板中至少一个底板上形成的多个隔离肋上涂覆的粘结剂连接的所说一对底板构成，所述粘结剂被涂覆在每个隔离肋的至少一部分上，其中所述粘结剂包括比所述粘结剂更难熔化的第一物质。
全文摘要
使被形成在后板(PA2)上的隔离肋(18)和具有一个水平表面的粘结膏层(40)接触,从而把粘结剂(Bd)均匀地涂覆在隔离肋的顶部。此外,本发明提供了一种具有这样的结构的气体放电屏,其中放电主要发生在远离使用粘结剂(Bd)被连接的显示屏的部分。
文档编号H01J17/49GK1325537SQ99813007
公开日2001年12月5日 申请日期1999年9月8日 优先权日1998年9月8日
发明者日比野纯一, 山光长寿郎, 米原浩幸, 佐佐木良树, 山下胜义, 桐原信幸, 大谷和夫, 高田祐助, 安井秀明, 村井隆一, 东野秀隆, 长尾宣明, 大河政文, 田中博由 申请人:松下电器产业株式会社