线圈11中，均属于前后方向的相对移动。由于灯管1的长度远大于灯头3的长度，甚或在一些特殊用途中灯管1的长度可达240cm以上，因此在灯管1及灯头3连动的情况下，感应线圈11和灯头3彼此在相对抽入或抽离时，很可能会因为位置的误差而损害灯头3与灯管1的连接固定。
[0087]请继续参照图15，本实施例中所述之感应线圈11也可以采用多数个上、下二半圆状的夹具11a所构成的一外部加热设备110，来达到相同于前述感应线圈的效果，同时降低前述前后方向的相对移动所带来因位置误差而造成灯头3与灯管1连接固定的损害可能性。上、下二半圆状的夹具11a内分别具有上述宽度5mm至6mm的金属导线所卷曲成的半圆状线圈，当上、下半圆状的夹具接触后将形成一直径约30mm至35mm的中空环状，且内部形成一闭合的电路而形成前述的感应线圈11。本实施例中，使用上、下二半圆状的夹具11a形成中空环状，灯管1之灯头3不是以前后移动的方式进入中空环状中，而是用滚动的方式进入下半圆状的夹具缺口中，可以避免感应线圈11和灯头3彼此在抽入或抽离时产生因位置精度控制不良而造成损害的问题。详言之，灯管1在一滚动的生产线上，灯管1之灯头3经滚动而置放在下半圆状的夹具缺口上，接着上半圆状的夹具和下半圆的夹具接触形成一闭合的电路，待加热完成后，再将上半圆状的夹具分离，如此可以降低对于位置精度控制的要求，以减少制造上的良率问题。
[0088]请参照图6，为了较好地支撑导磁金属件9，绝缘管302的内周面用于支撑导磁金属件9的部位302d的内径要大于其余部分302e的内径，并于302d及302e交接处形成一个台阶，导磁金属件9的轴向一端顶靠在台阶上，并且使得设置导磁金属件9后，整个灯头的内表面平齐。另外，导磁金属件9可以是各种形状，例如呈周向排列的片状或管状等，此处设置导磁金属件9呈与绝缘管302同轴的管状。
[0089]请参照图8、图9，在其他实施例中，绝缘管302的内周面用于支撑导磁金属件9的部位还可以为如下形式:绝缘管302的内周面上具有朝向绝缘管302内部突伸的支撑部313，并且，绝缘管302的内周面上、在支撑部313面向灯管主体部一侧还设置有凸出部310，所述凸出部310的径向厚度小于所述支撑部313的径向厚度。如图9所示，凸出部310与支撑部313沿轴向相连，导磁金属件9在轴向上顶靠在支撑部313的上缘(即支撑部面向凸出部一侧的端面)，在周向上顶靠在凸出部310的径向内侧。也就是说，至少一部分凸出部310位于导磁金属件9和绝缘管302的内周面之间。凸出部310可以是沿绝缘管302周向延伸的环形、或者是绕着绝缘管302的内周面沿周向间隔排列的多个凸块，此外，凸块的排列可以呈周向等距离间隔排列或是不等距离间隔排列，只要能够使导磁金属件9的外表面和绝缘管302的内周面的接触面积减少，但又能具有固持热熔胶6的功能。
[0090]优选地，支撑部313由绝缘管302的内周面向内侧凸起的厚度为1mm至2mm，凸出部310的厚度小于支撑部313厚度，凸出部310的厚度为0.2mm至1mm。
[0091]在其他实施例中，灯头3还可以作成全金属的，此时需要在空心导电针的下部增设一绝缘体，以耐高电压。
[0092]请参照图10，在其他实施例中，导磁金属件9面向绝缘管302的表面具有至少一空孔结构91，空孔结构91的形状为圆形，但不限于圆形，可以例如为椭圆形、方形、星形等，只要能够减少导磁金属件9和绝缘管302的内周面的接触面积，但又能具有热固化即加热热熔胶6的功能。优选地，空孔结构91面积占导磁金属件9面积的10%至50%。空孔结构91的排列可以呈周向等距离间隔排列或是不等距离间隔排列等。
[0093]请参照图11，在其他实施例中，导磁金属件9面向绝缘管302的表面具有一压痕结构93，压痕结构93可以为从导磁金属件9的内表面向外表面浮凸的结构，但也可以为从导磁金属件9的外表面向内表面浮凸的结构，其目的是为了在导磁金属件9的外表面形成凸起或凹陷，以达到减小使导磁金属件9的外表面和绝缘管302的内周面的接触面积的目的。也就是说，导磁金属件9的表面形状可选自空孔结构、浮凸结构及凹陷结构所组成的群组中的一种结构形状，以达到减小使导磁金属件9的外表面和绝缘管302的内周面的接触面积的目的。但需要注意的是，同时应当保证导磁金属件9与灯管稳定粘接，实现热固化热熔胶6的功能。
[0094]请参照图12，本实施例中，导磁金属件9为一圆形环。请参照图13，在其他实施例中，导磁金属件9为一非圆形环，例如但不限于椭圆形环，当灯管1和灯头3为椭圆形时，椭圆形环的短轴略大于灯管端部外径，以减小导磁金属件9的外表面和绝缘管302的内周面的接触面积，但又能实现热固化热熔胶6的功能。换言之，绝缘管302的内周面上具有支撑部313，非圆形环的导磁金属件9设于支撑部313上，因此，可以使导磁金属件9和绝缘管302的内周面的接触面积减少，并又能实现固化热熔胶6的功能。需说明的是，在其他实施例中，也可将导磁金属件9设至于灯头3的外部，取代如图5中所示的导热部303，藉由电磁感应原理，亦可实现固化热溶胶6的功能。
[0095]请参照图16至18，于其他实施例中，不需要在灯头3额外设置导磁金属件9，仅需在前述所提热熔胶6中直接参杂预定比例的高导磁性材质粉末65，其材质系选自铁、镍、钴及其合金所组成的混合物族群中的一种，高导磁性材质粉末65占热熔胶6之重量百分比为10%至50%，高导磁性材质粉末65的平均粒径为1微米到30微米。于这些实施例中，高导磁性材质粉末65的相对导磁系数介于102至10 6，或是以高导磁性材质粉末65取代部份方解石粉的添加量，也就是说，高导磁性材质粉末65与方解石粉的占有体积比例大约为1:1?1: 3，因此，使得灯头3与灯管1藉由热熔胶6黏合后，可通过灯头的破坏性试验，即可同时符合灯头的弯矩测试标准及灯头的扭矩测试标准，一般而言，直管灯的灯头弯矩测试标准需大于5牛顿-米(Nt-m)，直管灯的灯头扭矩测试标准需大于1.5牛顿-米(Nt-m)，本实施例依据不同的高导磁性材质粉末65掺杂至热熔胶6的比例以及施予灯头不同的磁通量可通过5至10牛顿-米(Nt-m)的弯矩测试及1.5至5牛顿-米(Nt_m)的扭矩测试。加工时，将前述的感应线圈11通电，感应线圈11通电后，使得均匀分布在热熔胶6中的高导磁性材质粉末65带电，进而使得热熔胶6发热，热熔胶6吸收热量后膨胀并流动，经冷却后固化，以实现将灯头3固定于灯管1的目的。
[0096]如图16至图18所示，为不同的高导磁性材质粉末65在热熔胶6内的分布状态。如图16所示，高导磁性材质粉末65平均粒径为1微米到5微米之间，且在热熔胶6内均匀分布，当热熔胶6涂覆于灯头3的内表面，高导磁性材质粉末65在热熔胶6内的均匀分布虽无法形成一闭合的电路，但在一电磁场范围内，高导磁性材质粉末65的单个颗粒仍会因为磁滞效应发热，藉以加热热熔胶6。如图17所示，高导磁性材质粉末65平均粒径为1微米到5微米之间，且在热熔胶6内不均匀分布，当热熔胶6涂覆于灯头3的内表面，高导磁性材质粉末65颗粒间彼此连接形成一闭合的电路，在一电磁场范围内，高导磁性材质粉末65单个颗粒会因为磁滞效应发热，也会因为闭合电路的电荷流动而产生热量。如图18所示，高导磁性材质粉末65平均粒径为5微米到30微米之间，且在热熔胶6内不均匀分布，当热熔胶6涂覆于灯头3的内表面，高导磁性材质粉末65颗粒间彼此连接形成一闭合的电路，在一电磁场范围内，高导磁性材质粉末65单个颗粒会因为磁滞效应发热，也会因为闭合电路的电荷流动而产生热量。因此，藉由调整高导磁性材质粉末65的粒径大小、分布密度、分布形貌、以及施予灯头3的磁通量，可以对热熔胶6的加热温度做不同的控制。一实施方式中，当热熔胶6被加热至摄氏200至250度的温度时可具有流动性，经冷却后固化。在另一实施方式中，当热熔胶6被加热至摄氏200至250度的温度后随即固化。
[0097]在其他实施例中，灯头中包含有一用于安装电源组件的电源插槽(图未示)。
[0098]为了方便灯头3与灯管1的连接固定，本实施例针对灯头3做了改进。
[0099]请参照图3-5并结合图6-9，灯头3套设于灯管1外时，灯头3套设于灯管1的端部101外，并延伸至过渡部103，与过渡部103部分重迭。于本实施例中，灯头3包含有两根空心导电针301。
[0100]请参照图2、3，在其他实施例中，本实用新型所提供的灯头上设有用于散热的孔洞304。藉此，让位于灯头内部的电源组件产生的热能够散去而不会造成灯头内部处于高温状态，以避免灯头内部组件的可靠度下降。
[0101]进一步地，灯头上用于散热的孔洞为弧形。
[0102]进一步地，灯头上用于散热的孔洞为三条大小不一的弧线。
[0103]进一步地，灯头上用于散热的孔洞为由小到大逐渐变化的三条弧线。
[0104]进一步地，灯头上用于散热的孔洞可以为上述弧形，弧线的任意搭配所构成。
[0105]请继续参照图2，本实用新型一实施例中，LED直管灯还包括粘接剂片4、灯板绝缘胶片7和光源胶片8。灯板2通过粘接剂片4粘贴于灯管1的内周面上。图中所示，粘接剂片4可以为硅胶，其形式不限，可以是图中所示的几段，或者呈长条状的一段。各种形式的粘接剂片4、各种形式的灯板绝缘胶片7和各种形式的光源胶片8可互为组合而构成本实用新型之不同实施例。
[0106]灯板绝缘胶片7涂于灯板2面向光源202的表面上，使得灯板2不外露，从而起到将灯板2与外界隔离的绝缘作用。涂胶时预留出与光源202对应的通孔71，光源202设于通孔71中。灯板绝缘