专利名称:钢管缩口切割一体加工的制造方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种钢管缩口切割一体加工机，包括机架和设于机架上的缩口机构、切割机构及控制本一体加工机自动运行的PLC，缩口机构和切割机构之间设有钢管缩口后道输送机构，切割机构旁设有钢管切割后道转移机构，钢管切割后道转移机构包括钢管轴向转移通道、钢管转移气缸和钢管切割后道支持气缸，钢管转移气缸固设于钢管轴向转移通道终端，钢管转移气缸的活塞杆与钢管轴向转移通道的轴向同向，钢管转移气缸位于钢管轴向转移通道的侧面，且钢管转移气缸的活塞杆与钢管轴向转移通道的纵剖面相交，钢管转移气缸的活塞杆端部设有钢管取出头。本实用新型可提高钢管加工效率，且节约人工，降低成本。
【专利说明】钢管缩口切割一体加工机
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种钢管加工机械，更具体地说，它涉及一种钢管缩口切割一体加工机。
【背景技术】
[0002]在很多家具及休闲用品上都大量采用经过缩口的钢管，因此在生产此类产品时，需要用专用缩口设备完成钢管缩口，此外还要用切管设备完成钢管切割以符合钢管长度要求。目前在用到缩口钢管的行业中，缩口、切管两道通常是用两种设备分别完成的，使用的设备种类、数量相对多而杂，同时还要为各种设备配备相应的操作人员，因此，场地占用、设备运行能耗和所需人工相对都较多。虽然现在也出现了钢管缩口切割一体机，但这种设备上钢管的缩口和切割是在同一工位上完成，钢管工件在工位上驻留时间较长，进料节奏慢，这都会对生产效率造成不利影响。公开号为CN101670405A的发明专利于2010年3月17日公开了一种铜管缩口机，包括装连在工作台上的液压油缸、手动换向阀、锁紧夹具、支承座和控制箱，锁紧夹具的中心线与液压油缸的中心线相一致，液压油缸具有伸出油缸外端与支承座的内孔滑动配合的轴，轴端装连有缩口模具，缩口模具内套的内孔外段至其外端面处，孔径由内向外逐渐变大，且孔径变化处光滑过渡。锁紧夹具包括与工作台固定连接的底座、支架、下夹块、上夹块、丝杠和手柄，支架包括横梁和竖直方向的滑轨，丝杠与手柄固定连接，并穿过横梁上设有的螺孔与上夹块的上平面相抵，上夹块与下夹块之间设有弹簧，上、下夹块的接触平面处设有放置铜管的凹槽。这种结构的缩口机有利于提高工作效率高，缩口效果好，但是它只能进行缩口动作，不能进行切管动作，切管需要另用设备完成，因此该实用新型功能较为单一。
实用新型内容
[0003]现有的相关行业中钢管缩口、切割工序通常使用不同设备分别完成，设备种类、数量相对多而杂，人员配置也较多，不利于节约成本，为克服这些缺陷，本实用新型提供了一种将钢管缩口、切割工序集成于一台设备上，减少设备种类、数量和人员配置，节约成本的钢管缩口切割一体加工机。
[0004]本实用新型的技术方案是:一种钢管缩口切割一体加工机，包括机架和设于机架上的缩口机构、切割机构及控制本一体加工机自动运行的PLC，缩口机构和切割机构之间设有钢管缩口后道输送机构，切割机构旁设有钢管切割后道转移机构，钢管切割后道转移机构包括钢管轴向转移通道、钢管转移气缸和钢管切割后道支持气缸，钢管转移气缸固设于钢管轴向转移通道终端，钢管转移气缸的活塞杆与钢管轴向转移通道的轴向同向，钢管转移气缸位于钢管轴向转移通道的侧面，且钢管转移气缸的活塞杆与钢管轴向转移通道的纵剖面相交，钢管转移气缸的活塞杆端部设有钢管取出头。使用本钢管缩口切割一体加工机时，钢管先在缩口机构处完成缩口加工，然后经钢管缩口后道输送机构转移到切割机构处进行切管加工。之后，钢管被钢管取出头抓取，随着钢管转移气缸的状态切换，钢管沿着钢管轴向转移通道被轴向拖离切割机构处，与切割机构拉开一定距离，这样可以有较为宽裕的空间设置其它工序的执行机构，避免发生位置干涉，同时由于远离较为危险的切割机构，收取切割完成的钢管时人员操作安全更有保证。本方案中设置钢管缩口后道输送机构，可使缩口机构和切割机构相对独立，可以分别执行各自工序而不是缩口、切割工序都在同一个工位上完成，从而将完成两个工序的驻留时间分拆稀释到整个流程中，钢管在缩口机构和切割机构处分别只需驻留一个工序完成所需的时间，而且，钢管在其中一个机构处驻留执行工序时，另一个机构处的钢管工件可能并未处于驻留状态，因此本方案中钢管进料时不会因为要等待两道工序都完成而拉长进料间隔，进料节拍更快，从而更利于提高生产效率。
[0005]作为优选，所述钢管缩口后道输送机构包括缩口出料轴、出料轴驱动缸和若干平行的、可摆至所述缩口机构底部的翻转摆杆，缩口出料轴转动连接在机架上，翻转摆杆固设于缩口出料轴上且与缩口出料轴垂直，出料轴驱动缸铰接在机架上，出料轴驱动缸的活塞杆端部铰接一转动臂，转动臂与缩口出料轴固连。在钢管到达所述缩口机构前，翻转摆杆朝缩口机构的一端摆动至低于缩口时的钢管定位位置，等待钢管完成缩口，完成缩口后，出料轴驱动缸带动转动臂转动，进而带动缩口出料轴转动，使翻转摆杆摆动，将完成缩口的钢管从缩口定位处挑起，翻转摆杆继续摆动，形成一朝所述切割机构倾斜的斜坡，翻转摆杆上的钢管顺着该斜坡滚向切割机构。设置钢管缩口后道输送机构可以将钢管缩口和切割分成两道独立工序，分步完成，钢管缩口后道输送机构可以将钢管分散到输送途中，避免因钢管的缩口和切割都在同一工位上完成而停留较长时间，从而加快钢管在设备上的流转节拍，提高钢管缩口、切管两道工序的综合加工效率。
[0006]作为优选，钢管取出头为电磁铁，钢管取出头的通电继电器与所述PLC信号连接。用电磁铁产生的磁吸力抓取钢管，此种钢管取出头结构极为简单，状态切换非常方便。
[0007]作为优选，所述的缩口机构包括缩口模、缩口模驱动油缸、钢管缩口夹紧定模、钢管缩口夹紧动模和动模驱动油缸，钢管缩口夹紧定模和动模驱动油缸均固设于机架上，缩口模固连在缩口模驱动油缸的活塞杆端头，钢管缩口夹紧动模固连于动模驱动油缸的活塞杆端头，钢管缩口夹紧定模和钢管缩口夹紧动模位置相对且二者的相对面上分别设有与钢管周面适配的钢管嵌槽。钢管被输送到钢管缩口夹紧定模和钢管缩口夹紧动模之间后，动模驱动油缸启动，推动钢管缩口夹紧动模向钢管缩口夹紧定模靠拢，将钢管夹紧定位，然后缩口模驱动油缸推动缩口模对准钢管端部移动，完成缩口加工。各动作的时序控制由设置在相关位置的传感器监测后通过PLC来完成。
[0008]作为优选，缩口模和缩口模驱动油缸固设于一缩口动板组件上，缩口动板组件滑动连接在机架顶部，缩口动板组件底部与一调节丝杠螺纹连接，调节丝杠两端转动连接在机架上，调节丝杠一端设有调节摇柄。通过转动调节摇柄可以改变缩口动板组件在调节丝杠上的位置，从而使缩口动板组件移动，缩口模和缩口模驱动油缸整体可随缩口动板组件移动，这样可以适应不同长度的钢管的缩口需要。
[0009]作为优选，所述的切割机构包括切割刀片、切割电机总成、切割电机总成升降导向架、与一油缸相连的切割夹紧动模和切割夹紧定模，切割刀片固连在切割电机总成输出轴上，切割电机总成固设于切割电机总成导向架内的一升降座上，该升降座与一升降油缸的活塞杆相连并同时与切割电机总成导向架滑动连接，升降油缸固设于切割电机总成导向架上，切割电机总成导向架上固设于机架上，切割夹紧动模和切割夹紧定模位置相对且二者的相对面上分别设有与钢管周面适配的钢管嵌槽。完成缩口的钢管输送到切割夹紧动模和切割夹紧定模之间后，在PLC控制下，切割夹紧动模向切割夹紧定模靠拢，夹紧钢管，然后切割电机总成在升降油缸的的驱动下下降，切割刀片对钢管实施切割。
[0010]作为优选，钢管轴向转移通道包括可容钢管通过的落料槽和侧挡板，侧挡板位于落料槽旁并与落料槽平行，钢管切割后道支持气缸的活塞杆上固连有钢管托杆，钢管托杆位于落料槽底部并与落料槽垂直。钢管取出头将钢管沿钢管轴向转移通道带离切割机构，在此过程中钢管托杆处于伸出状态，在落料槽底部起支托作用，托住钢管，而侧挡板则防止钢管移动时偏离，当钢管转移完成，或转移后其它辅助工序也执行完成后，钢管托杆缩回，让出落料槽通道，钢管可从落料槽落下，离开本加工机被收集。
[0011 ] 作为优选，钢管轴向转移通道上与钢管转移气缸相对的一端设有钢管端部轴向定位气缸，钢管端部轴向定位气缸活塞杆上设有定位挡块。定位挡块顶住钢管一端端部推动钢管，可使钢管的该端具有统一的位置基点，确保每次钢管切割位置一致。
[0012]作为优选，所述的缩口机构前设有倾斜的坡道进料滚架，坡道进料滚架上方设有单根进料拨叉。钢管放置在坡道进料滚架上可借助自身重力沿坡道进料滚架滚下，单根进料拨叉可转动，在合适的时机对钢管进行阻停和放行，实现钢管自动逐根进料。
[0013]本实用新型的有益效果是:
[0014]提高钢管加工效率。本实用新型可在一台设备上就能完成缩口和切割两道工序，且两道工序间的钢管缩口后道输送机构可使两道工序各自进行，无需同步动停，因而工作效率高。
[0015]节约人工，降低成本。本实用新型只需要一个工人操作即可完成缩口和切割两道工序，相对于两道工序分别由两台设备完成并由两个人分别操作的现状相比，降低了人工成本。
【附图说明】
[0016]图1为本实用新型的一种结构示意图；
[0017]图2为本实用新型另一视角的结构示意图；
[0018]图3为本实用新型中钢管缩口后道输送机构的结构示意图；
[0019]图4为本实用新型中钢管切割后道转移机构的结构示意图。
[0020]图中，1-机架，2-钢管轴向转移通道，3-钢管转移气缸，4-钢管切割后道支持气缸，5-钢管取出头，6-缩口出料轴，7-出料轴驱动缸，8-翻转摆杆，9-转动臂，10-缩口模，
11-钢管缩口夹紧定模，12-钢管缩口夹紧动模，13-缩口模驱动油缸，14-动模驱动油缸，15-切割电机总成，16-切割电机总成升降导向架，17-切割夹紧动模，18-切割夹紧定模，19-升降油缸，20-落料槽，21-侧挡板，22-钢管托杆，23-缩口动板组件，24-调节丝杠，25-调节摇柄，26-钢管端部轴向定位气缸，27-坡道进料滚架，28-切割刀片，29-拨叉驱动轴，30-单根进料拨叉，31-拨叉驱动气缸，32-切割机构动模驱动油缸。
【具体实施方式】
[0021]下面结合附图具体实施例对本实用新型作进一步说明。
[0022]实施例:
[0023]如图1至图4所示，一种钢管缩口切割一体加工机，包括机架I和设于机架I上的缩口机构、切割机构及控制本一体加工机自动运行的PLC，缩口机构和切割机构之间设有钢管缩口后道输送机构，切割机构旁设有钢管切割后道转移机构，钢管切割后道转移机构包括钢管轴向转移通道2、钢管转移气缸3和钢管切割后道支持气缸4，钢管转移气缸3固设于钢管轴向转移通道2终端，钢管转移气缸3的活塞杆与钢管轴向转移通道2的轴向同向，钢管转移气缸3位于钢管轴向转移通道2的侧面，且钢管转移气缸3的活塞杆与钢管轴向转移通道2的纵剖面垂直相交，钢管转移气缸3的活塞杆端部设有钢管取出头5，钢管取出头5为一饼状电磁铁，钢管取出头5的通断电继电器与所述PLC信号连接。所述钢管缩口后道输送机构包括缩口出料轴6、出料轴驱动缸7和两根平行的、可摆至所述缩口机构底部的翻转摆杆8，缩口出料轴6转动连接在机架I上，翻转摆杆8与缩口出料轴6垂直且翻转摆杆8中部通过螺栓固设于缩口出料轴6上，出料轴驱动缸7铰接在机架I上，出料轴驱动缸7的活塞杆端部铰接一转动臂9，转动臂9与缩口出料轴6固连。所述的缩口机构包括缩口模10、缩口模驱动油缸13、钢管缩口夹紧定模11、钢管缩口夹紧动模12和动模驱动油缸14，钢管缩口夹紧定模11和动模驱动油缸14均用螺栓固设于机架I上，缩口模10固连在缩口模驱动油缸13的活塞杆端头，钢管缩口夹紧动模12固连于动模驱动油缸14的活塞杆端头，钢管缩口夹紧定模11和钢管缩口夹紧动模12位置相对且二者的相对面上分别设有与钢管周面适配的钢管嵌槽，钢管缩口夹紧定模11内侧固定有钢管到位传感器，钢管缩口夹紧动模12的合模及开模的极限位置处各设有一位置传感器，用于感测钢管缩口夹紧动模12的开合动作有无到位。钢管缩口夹紧定模11和钢管缩口夹紧动模12共有两对，可分别夹紧在同根钢管的两个部位。两根翻转摆杆8分别位于两对钢管缩口夹紧定模11和钢管缩口夹紧动模12的外侧。缩口模10和缩口模驱动油缸13固设于一缩口动板组件23上，缩口动板组件23两侧适配嵌在机架I顶部两侧之间，只能纵向移动，因而与机架I间为滑动连接，缩口动板组件23底部与一调节丝杠24螺纹连接，调节丝杠24两端转动连接在机架I上，调节丝杠24 —端设有调节摇柄25。所述的切割机构包括切割刀片28、切割电机总成15、切割电机总成升降导向架16、切割夹紧动模17和切割夹紧定模18，切割夹紧动模17固定在一切割机构动模驱动油缸32上，切割刀片28固连在切割电机总成15输出轴上，切割电机总成15固设于切割电机总成导向架16内的一升降座上，该升降座与一升降油缸19的活塞杆相连并同时与切割电机总成导向架16滑动连接，升降油缸19固设于切割电机总成导向架16顶部且升降油缸19活塞杆可伸入切割电机总成导向架16内部，切割电机总成导向架16上固设于机架I上，切割夹紧动模17和切割夹紧定模18位置相对且二者的相对面上分别设有与钢管周面适配的钢管嵌槽，切割夹紧动模17和切割夹紧定模18有两对，可分别夹紧在同根钢管的两个部位，切割夹紧定模18内侧面上也固定有钢管到位传感器，切割夹紧动模17开合模极限位置处也各设有一位置传感器，切割刀片28可在两对切割夹紧动模17和切割夹紧定模18的间隙中升降。翻转摆杆8可绕缩口出料轴6作跷跷板式的摆动，翻转摆杆8两端的触底位置分别位于被钢管缩口夹紧定模11和钢管缩口夹紧动模12所夹紧的钢管及被切割夹紧动模17和切割夹紧定模18所夹紧的钢管下方。钢管轴向转移通道2包括可容钢管通过的落料槽20和侧挡板21，侧挡板21位于落料槽20旁并与落料槽20平行，位于钢管轴向转移通道2旁的钢管切割后道支持气缸4的活塞杆上固连有Z形弯折的钢管托杆22，钢管托杆22位于落料槽20底部并与落料槽20垂直。钢管切割后道支持气缸4为两个，分别位于两对切割夹紧动模17和切割夹紧定模18外侧。钢管轴向转移通道2上与钢管转移气缸3相对的一端设有钢管端部轴向定位气缸26，钢管轴向转移通道2远离。所述的缩口机构前设有倾斜的坡道进料滚架27，坡道进料滚架27末端靠近缩口机构的一侧，坡道进料滚架27末端位置低于始端，坡道进料滚架27由左右两根滚架杆组成，两根滚架杆的间距与待加工钢管长度适配，且滚架杆外侧设有直立的靠面，坡道进料滚架27上方悬空设有一转动连接在机架I的拨叉驱动轴29，拨叉驱动轴29上通过抱紧块固定有两个单根进料拨叉30，单根进料拨叉30呈U形，其两个U形臂中外侧一个较长，内侧一个较短，拨叉驱动轴29端部固连有一驱动臂，该驱动臂与一铰接在机架I上的拨叉驱动气缸31的活塞杆铰接，单根进料拨叉30可以控制钢管单根排出，实现逐根进料。坡道进料滚架27的末端位于钢管缩口夹紧定模11和钢管缩口夹紧动模12打开时的间隙上方。各传感器及各气缸、油缸的对应电磁阀均信号连接在所述PLC上。
[0024]使用本钢管缩口切割一体加工机进行钢管加工时，先将多根待加工钢管架在坡道进料滚架27的两根滚架杆之间，钢管在自重作用下自动向缩口机构滚动，当钢管缩口夹紧动模12的开模极限位置处的位置传感器被触发时，且出料轴驱动缸7活塞杆缩回、翻转摆杆8朝缩口机构的一端下沉触底时，拨叉驱动气缸31开始动作，单根进料拨叉30向外侧摆动，单根进料拨叉30外侧的较长U形臂抬起，被较长U形臂阻拦的第一根钢管被放行，与此同时，单根进料拨叉30内侧的较短U形臂转过一幅度后正好压住第二根钢管使之被暂时阻停，然后拨叉驱动气缸31带动单根进料拨叉30回位，单根进料拨叉30上较短U形臂松开被压住的第二根钢管，该钢管滚动少许又正好被回到原位的较长U形臂挡住，第二根钢管便进入到待进料状态。被放行的钢管沿坡道进料滚架27滚动，正好落入处于分离状态的钢管缩口夹紧定模11和钢管缩口夹紧动模12之间，并被钢管缩口夹紧定模11上的钢管到位传感器感测到，PLC随即发出动模驱动油缸14的动作指令，使钢管缩口夹紧动模12合模，待钢管缩口夹紧动模12合模到位，钢管缩口夹紧动模12与钢管缩口夹紧定模11将钢管夹紧，此时钢管缩口夹紧动模12的合模极限位置处的位置传感器被触发，PLC向缩口模驱动油缸13发出动作指令，缩口 1?驱动油缸13活塞杆伸出，缩口1? 10进给，对被固定住的钢官进行端部缩口。缩口工序完成后，缩口模10退回，钢管缩口夹紧动模12开模，PLC向出料轴驱动缸7发出动作指令，出料轴驱动缸7活塞杆伸出，带动缩口出料轴6转动，翻转摆杆8摆动，翻转摆杆8位于刚完成缩口的钢管下方的一端翘起，将该钢管挑起，并继续摆动，直至翻转摆杆8的另一端在切割机构处触底，翻转摆杆8上的钢管顺着翻转摆杆8此时形成的斜坡滚到切割夹紧动模17和切割夹紧定模18之间，并被切割夹紧定模上的钢管到位传感器感测到，PLC随即发出切割机构动模驱动油缸32活塞杆伸出的动作指令，驱动切割夹紧动模17合模夹紧钢管，钢管切割后道支持气缸4活塞杆此时也处于伸出状态，这样钢管托杆22在落料槽20上方托住钢管，此后升降油缸19接受PLC指令开始动作，驱动切割电机总成15所在的升降座沿切割电机总成导向架16下降，切割刀片28对被固定的钢管实施切割。切割工序完成后，切割刀片28随切割电机总成15升起，PLC发出钢管转移气缸3活塞杆伸出，及钢管取出头5通电的动作指令，钢管取出头5的平面与切割后的钢管缩口端端面相贴，吸住钢管，然后切割夹紧动模17开模，切下的余料掉落，钢管转移气缸3活塞杆缩回，带着钢管轴向移动一段距离，远离切割刀片28，然后暂停片刻后，钢管取出头5断电，钢管切割后道支持气缸4活塞杆缩回，切割后的钢管从落料槽20中落下并用收集容器收集，一根钢管的缩口、切割两道加工工序全部完成。
【权利要求】
1.一种钢管缩口切割一体加工机，包括机架(I)和设于机架(I)上的缩口机构、切割机构及控制本一体加工机自动运行的PLC，其特征是缩口机构和切割机构之间设有钢管缩口后道输送机构，切割机构旁设有钢管切割后道转移机构，钢管切割后道转移机构包括钢管轴向转移通道(2 )、钢管转移气缸(3 )和钢管切割后道支持气缸(4 )，钢管转移气缸(3 )固设于钢管轴向转移通道(2)终端，钢管转移气缸(3)的活塞杆与钢管轴向转移通道(2)的轴向同向，钢管转移气缸(3)位于钢管轴向转移通道(2)的侧面，且钢管转移气缸(3)的活塞杆与钢管轴向转移通道(2)的纵剖面相交，钢管转移气缸(3)的活塞杆端部设有钢管取出头(5)02.根据权利要求1所述的钢管缩口切割一体加工机，其特征是所述钢管缩口后道输送机构包括缩口出料轴(6)、出料轴驱动缸(7)和若干平行的、可摆至所述缩口机构底部的翻转摆杆(8 )，缩口出料轴(6 )转动连接在机架(I)上，翻转摆杆(8 )固设于缩口出料轴(6 )上且与缩口出料轴(6)垂直，出料轴驱动缸(7)铰接在机架(I)上，出料轴驱动缸(7)的活塞杆端部铰接一转动臂(9)，转动臂(9)与缩口出料轴(6)固连。3.根据权利要求1所述的钢管缩口切割一体加工机，其特征是钢管取出头(5)为电磁铁，钢管取出头(5)的通断电继电器与所述PLC信号连接。4.根据权利要求2所述的钢管缩口切割一体加工机，其特征是所述的缩口机构包括缩口模(10)、缩口模驱动油缸(13)、钢管缩口夹紧定模(11)、钢管缩口夹紧动模(12)和动模驱动油缸(14)，钢管缩口夹紧定模(11)和动模驱动油缸(14)均固设于机架(I)上，缩口模(10)固连在缩口模驱动油缸(13)的活塞杆端头，钢管缩口夹紧动模(12)固连于动模驱动油缸(14)的活塞杆端头，钢管缩口夹紧定模(11)和钢管缩口夹紧动模(12)位置相对且二者的相对面上分别设有与钢管周面适配的钢管嵌槽。5.根据权利要求4所述的钢管缩口切割一体加工机，其特征是缩口模(10)和缩口模驱动油缸(13)固设于一缩口动板组件(23)上，缩口动板组件(23)滑动连接在机架(I)顶部，缩口动板组件(23)底部与一调节丝杠(24)螺纹连接，调节丝杠(24)两端转动连接在机架(I)上，调节丝杠(24) —端设有调节摇柄(25)。6.根据权利要求1所述的钢管缩口切割一体加工机，其特征是所述的切割机构包括切割刀片(28)、切割电机总成(15)、切割电机总成升降导向架(16)、与一油缸相连的切割夹紧动模(17)和切割夹紧定模(18)，切割刀片(28)固连在切割电机总成(15)输出轴上，切割电机总成(15)固设于切割电机总成导向架(16)内的一升降座上，该升降座与一升降油缸(19)的活塞杆相连并同时与切割电机总成导向架(16)滑动连接，升降油缸(19)固设于切割电机总成导向架(16)上，切割电机总成导向架(16)上固设于机架(I)上，切割夹紧动模(17)和切割夹紧定模(18)位置相对且二者的相对面上分别设有与钢管周面适配的钢管嵌槽。7.根据权利要求1或2或3或4或5或6所述的钢管缩口切割一体加工机，其特征是钢管轴向转移通道(2 )包括可容钢管通过的落料槽(20 )和侧挡板(21)，侧挡板(21)位于落料槽(20)旁并与落料槽(20)平行，钢管切割后道支持气缸(4)的活塞杆上固连有钢管托杆(22)，钢管托杆(22)位于落料槽(20)底部并与落料槽(20)垂直。8.根据权利要求1或2或3或4或5或6所述的钢管缩口切割一体加工机，其特征是钢管轴向转移通道(2)上与钢管转移气缸(3)相对的一端设有钢管端部轴向定位气缸(26)，钢管端部轴向定位气缸(26)活塞杆上设有定位挡块。9.根据权利要求1或2或3或4或5或6所述的钢管缩口切割一体加工机，其特征是所述的缩口机构前设有倾斜的坡道进料滚架(27)，坡道进料滚架(27)上方设有单根进料拨叉(30)。
【文档编号】B23P23-04GK204277465SQ201420596926
【发明者】何鑫成 [申请人]浙江友谊菲诺伞业有限公司