旋转式凸凹模退料机构的制作方法

专利名称:旋转式凸凹模退料机构的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种旋转式凸凹模退料机构，它包括置于底部的气缸，气缸的活塞杆端部设置有驱动滑块，在驱动滑块一侧设置有限位块；在驱动滑块上方设置有旋转凸模，在旋转凸模中部设置有转轴，在旋转凸模底部设置有铜基导板，铜基导板底部与驱动滑块顶部相接触；在旋转凸模一侧设置有凸模，在旋转凸模上方设置有下滑楔，在下滑楔的倾斜面设置有轨道，在下滑楔上方设置有沿轨道滑动的上滑楔。本实用新型优点在于结构简单，退料方便，成本低。利用了压机气源随着滑块运动轨迹可以自动切换为进气、放气状态这一工作原理，整个一个循环实现回位、成形、让位动作。
【专利说明】旋转式凸四模退料机构

【技术领域】
[0001 ] 本实用新型涉及冲压模具，尤其是涉及一种旋转式凸凹模退料机构。

【背景技术】
[0002]在汽车覆盖件冲压成型过程中，选择最有利成形的冲压方向后，会出现部分型面与冲压方向成负角，导致冲压成型后制件套在凸模上无法取出，因此，只能通过选择利于此部分型面成形和取件的角度多次冲压成型，一般需增加1-2套模具，这样就会造成零件模具套数较多，开发周期长，模具投资大，后期生产占用设备多、成本高等。


【发明内容】

[0003]本实用新型目的在于提供一种退料时凸模自动让位的旋转式凸凹模退料机构。
[0004]为实现上述目的，本实用新型可采取下述技术方案:
[0005]本实用新型所述的旋转式凸凹模退料机构，它包括置于底部的气缸，所述气缸的活塞杆端部设置有驱动滑块，在所述驱动滑块一侧设置有限位块；在驱动滑块上方设置有旋转凸模，在所述旋转凸模中部设置有转轴，在旋转凸模底部设置有铜基导板，所述铜基导板底部与驱动滑块顶部相接触；在旋转凸模一侧设置有凸模，在旋转凸模上方设置有下滑楔，在所述下滑楔的倾斜面设置有轨道，在下滑楔上方设置有沿所述轨道滑动的上滑楔。
[0006]本实用新型优点在于结构简单，退料方便，成本低。利用了压机气源随着滑块运动轨迹可以自动切换为进气、放气状态这一工作原理，将负角成形凸模设计为旋转凸模，利用滑块下行时气源自动进气使气缸活塞杆伸出，旋转凸模在气缸推动作用下自动回位，完成冲压成形，滑块上行时气源自动放气使气缸活塞杆收缩，旋转凸模在重力作用下绕转轴旋转，实现自动让位，完成冲压成形后取件，整个一个循环实现回位、成形、让位动作。

【附图说明】

[0007]图1是本实用新型旋转凸模回位的结构示意图。
[0008]图2是本实用新型旋转凸模让位的结构示意图。

【具体实施方式】
[0009]如图1、2所示，本实用新型所述的旋转式凸凹模退料机构，它包括置于底部的气缸1，所述气缸I的活塞杆2端部设置有驱动滑块3，在所述驱动滑块3 —侧设置有限位块4 ;在驱动滑块3上方设置有旋转凸模5，在所述旋转凸模5中部设置有转轴6，在旋转凸模5底部设置有铜基导板7，所述铜基导板7底部与驱动滑块3顶部相接触；在旋转凸模5 —侧设置有凸模8，在旋转凸模5上方设置有下滑楔9，在所述下滑楔9的倾斜面设置有轨道10，在下滑楔9上方设置有沿所述轨道10滑动的上滑楔11。
[0010]其工作原理为:压机滑块下行时下行时，气缸I充气，活塞杆2伸出，推动驱动滑块3向前运动，驱动滑块3驱动旋转凸模5绕着转轴6旋转回位，同时滑块带动上滑楔11下行，上滑楔11通过下滑楔9导向，由垂直运动转化成水平运动，从而实现零件12的负角成型；压机滑块上行时，压缩空气从气缸I排气，活塞杆2收回，带动驱动滑块3向后运动，此时旋转凸模5在自身重力作用下绕转轴6回转，使旋转凸模5从零件12中让开，零件12顺利向上取出。压机滑块完成上下行一个循环，实现旋转凸模5回位，冲压成形、旋转凸模5让位一个循环动作。
【权利要求】
1.一种旋转式凸凹模退料机构，其特征在于:它包括置于底部的气缸(1)，所述气缸(I)的活塞杆(2)端部设置有驱动滑块(3)，在所述驱动滑块(3)—侧设置有限位块(4);在驱动滑块(3)上方设置有旋转凸模(5)，在所述旋转凸模(5)中部设置有转轴(6)，在旋转凸模(5)底部设置有铜基导板(7)，所述铜基导板(7)底部与驱动滑块(3)顶部相接触；在旋转凸模(5) —侧设置有凸模(8)，在旋转凸模(5)上方设置有下滑楔(9)，在所述下滑楔(9)的倾斜面设置有轨道(10)，在下滑楔(9)上方设置有沿所述轨道(10)滑动的上滑楔(11)。
【文档编号】B21D45-08GK204276725SQ201420691147
【发明者】赵胜杰, 和志勇, 王丁, 刘毅, 王良芬, 高亮, 刘朝阳, 韩杰, 孟伟杰 [申请人]郑州日产汽车有限公司