专利名称：落锤锻造方法以及实施所述方法的锻造设备的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种落锤锻造(drop forging)方法，其中锻造设备具有撞锤(ram)与模具(die)，位于模具内的零件由锤击成形，在模具内还形成多个型腔，坯料首先放入第一型腔内，随后依次经过之后的型腔传到最末型腔，另外在成形期间零件由锻造夹持器夹持。
背景技术：
在锻造期间，长期以来的传统是通过夹持钳(gripping tong)握持零件。即使利用具有撞锤和模具的锻造设备，即利用锻锤来进行锻造，置于模具内的零件也通过夹持器保持。这防止工件在型腔内移动。当通过锻锤实施该方法时，如果提供多个型腔，则在由第一型腔锻造后，模具内的零件随即放置在后续的型腔内锻造，直到要被锻造的零件通过该后续的型腔传到最末型腔。在锻造设备为锻锤形式的情况下，撞锤的动能用于工件的成形。用作锻造锤的锻锤的例子为落锤、液压锤以及对击锤(counterblow hammer)。
除了锻锤型锻造设备外，还有锻压机(forging press)，其中压力通过路径控制的压力机压头(press ram)而传递。这可实现良好的锻造结果，但初始成本也相对较高。另外，在锻造锤的情况下不能实现如此高的每单元时间循环数。
由DE 31 29482 C2已知具有在经过方向上彼此相邻形成的多个型腔的锻压机。工件实行自动传输，但是当工件已放入型腔内时，传输装置撤回，即离开机床，同时实施锻造操作。由DE 199 58 846 A1已知相似的方法和相似的锻压机。在此方面，人们还从DE 33 23359 C2大致了解在锻造方法中如何自动操纵被锻造的零件。具体地，这里提出在辅助体上锻造，所述辅助体可用于与传输钳啮合及用于型腔内被锻造零件的准确定位。
发明内容
基于如开始时提到的利用锻造锤进行的锻造方法，本发明首先关注的目标是提供一种利用具有撞锤和模具的锻造设备进行落锤锻造的方法，其中利用了这种设备通常具有优势的初始成本和可实现的高循环数，并且可实现较高的自动化程度，而没有这种设备中常有的锻造质量上的劣势。
另外，本发明的另一个目标是提供一种具有撞锤和模具的落锤锻造设备，其中，在利用这种设备初始成本上的优势的同时，还可以以较高的自动化程度及高可实现循环数来进行锻造，而没有质量上的劣势。
关于本发明，所述目标首先并最初通过权利要求1的主题来实现，其中每次锤击时，零件容纳在多个型腔内，被占据的和未被占据的型腔之间相对于关于撞锤负载对称分布，在成形期间，所述零件被锻造夹持器分别夹持，在每次锤击后，所述零件顺序移位到下一个型腔，一零件从最末型腔或最末型腔前被零件占据的最后型腔移出，而坯料被放入要被占据的第一型腔。优选地，每次锤击时，每个型腔中容纳一个零件，在成形期间，所述零件被锻造夹持器分别夹持，在每次锤击后，所述零件朝最末型腔顺序移位到相邻的型腔。在该过程中，每次还从最末型腔中移走一个零件并向第一型腔中放入一个新的零件。但是，即使采用这里所述的方法，也可能如已引用的DE3129482C2中的锻压机原理所阐述的那样，总是跳过某些型腔(包括以交替方式)，使得所有的型腔以特定的节奏而非同时被占据；这在注意相对于撞锤使负载尽可能均匀的同时，也使引导装置处于良好的状态。根据这里所述的方法，锻锤适于总是大致均匀地负载。这不仅使引导装置的负载降低，还有利于锻件的质量。这里所述方法一定程度上按照原理已知的方式来实施，其中锻件一直受到夹持。由于所述锻锤的负载均匀，所以不仅引导装置的磨损降低，而且锻件的锻造移位相对于已知方法不会增加，相反通常会降低。
所述方法优选适合于锻造例如半钳的锻造零件。但是，原则上，也可适用于其它锻件；特别是长度比宽度大的零件。例如，可为连杆或凸轮轴这样的零件。
如果在具有两个引导柱/形成双支架型结构的锻造设备上实现本方法，则由型腔容纳的零件可在引导柱的连线上彼此相邻设置，并沿该连线顺序被移位。因此，该模具以与已知的常规方法相同的方式排列。但是，不同的是，根据本发明的方法中确保每次锤击时以相对于撞锤的负载对称的方式占据多个型腔，而不是先有技术中的只占据一个型腔。本发明的另一个有利之处在于，所述方法被设计成使得要被锻造的零件或者“坯料”沿尽可能短的路径行进，并可以在不改变其位置的情况下在锻造操作的末尾使其下降。为此，所述型腔彼此相邻地设置成与所述引导柱的连线横交的序列，并且零件沿该序列方向顺序前进。从而零件本身沿着所述连线方向或与其平行。这具体表现为，从最末型腔移出的零件和/或放入第一型腔的零件被在与经过模具方向平行的方向上被导入和/或排出。
根据本发明，可以在锻造设备正上的传输装置上，通过与所述传输装置相结合的加热系统对导入和/或排出的零件进行热处理。由此使得被锻造的零件达到加工零件所需的温度。为了能够方便地进行零件的顺序移位，零件通过在其相对端的区域同时进行抬升和降低而在模具内从型腔传输到型腔。例如，可通过曲柄顶出器在型腔或空腔之间实现。所述相对端区域用于对零件进行夹持。对零件的操纵如下所示。本发明的无故障实施是由于零件的传输节奏与锻造频率同步。因此，根据本发明的方法使得同一零件能够在相同形式的型腔内锻造两次以上，所述型腔互相分离，并且在经过方向上一个在另一个之后。因此，同样的和不同的型腔是按不规则的顺序设置的。关于只占据部分型腔的可能，虽然以对称的方式，每次锤击时，也可根据工序本身的需要，彼此相邻或者以互相对称的顺序设置多个同样的型腔。在相同形式的型腔内对同一个零件锻造两次以上例如可获得更好的表面或更高的尺寸准确性。
锻造设备还可以尝试的方式来构造。通过使零件相对于负载以对称的方式占据型腔，或使零件占据所有型腔，使引导装置均匀负载。在每次锤击后撞锤的返回运动期间，除位于最末型腔或最末型腔前最后被占据的型腔内的零件外，同时位于所有型腔内的零件沿经过方向同时传输到相邻或下一个型腔内。模具可形成彼此相邻的至少两个型腔。另外，具有彼此相邻的型腔的模具可相对于引导柱的连线有不同的排列。具体地，有两种可能的排列。一种是型腔沿引导柱的连线彼此相邻设置。另一方面，型腔也可彼此相邻地设置成与引导柱连线横交的序列。通过提供用于要放入第一型腔和/或从最末型腔移出的零件的传输装置分辨有利的结构，其中传输装置的传输方向与经过方向平行。该结构允许用于导入和/或排出零件的所述传输装置延伸到所述锻造设备处，并且允许所述传输装置在导入和/或排出的区域内可具有用于热处理所述零件的加热系统。为使得零件从一个型腔移动到另一个型腔，模具具有用于通过啮合所述零件的相对端区域而在型腔之间抬升、传送及降下所述零件的传送机构。该传送机构与撞锤的操作模式协调，从而可获得与锻造频率同步的零件的传输节奏。
与所有型腔还是只有部分型腔被零件占据无关，在对称方式下，每次锤击时，优选地，锻造设备提供与每个型腔相结合的锻造和传输夹持器，而不管每次锤击时的占据情况。
关于机床成本和操作模式，已经证实了锻造和/或传输夹持器位于模具基座区域外部是有利的。模具与锻造和/或传输夹持器表示相互独立的模块，因此每个可自行优化配置。采用锻锤代替锻压机具有以低成本构造锻造设备的优势。具体地，推荐采用落锤作为锻锤。这意味着，撞锤朝锻件移动时，因重力造成的加速起作用，而抬升则通过提升构件来完成。根据本发明，所述锻锤可为对击锤。在这种情况中，下撞锤和上锤互相相对移动，因此可完全避免因冲击而造成能量损失以及冲击在地面上的传播。因而锻造和传输夹持器必须设置在适当的水平上而与锻床相结合。由于对击锤提供更多空间，所以它还可有助于简化夹持和传送机构。这种对击锤特别有利于锻造曲轴。还要强调的是，锻件在锻造期间一直被锻造夹持器或传输夹持器夹持。如果由传输夹持器进行夹持，则该传输夹持器具有双重功能。关于其与锻锤的结合，所述引导柱具有与下模具平齐的凹部，该凹部面对所述模具，用于接纳所述锻造和/或传输夹持器。另外，夹持器的结构允许可考虑锤击期间发生变化的夹持端几何形状或其排列。为此，锻造夹持器可具有例如枢转悬挂的夹持头或弹性弯曲的夹持头。在一定程度上，还可容许坯料在夹持端内的滑动。最后，还必须强调所述锻造和/或传输夹持器可以防锤击的方式形成。由于这一点，每次锤击时所述锻造和/或传输夹持器与锻锤相协调地移动是有利的。
参照
本发明的若干示例实施例，其中图1示出根据实施本发明的第一实施例的锻造设备的视图；图2以示意性表示法示出沿图1中II-II线的截面；图3以正视图示出了下模具的示意性示图；图4示出沿图3的箭头IV方向的视图；图5以示意性平面表示法示出根据第二实施例的锻造设备；
图6示出通过具有改进的根据双钳原理操作的传送机构的模具型腔的纵截面，其中有一零件还在型腔内；图7示出图6之后的情况，其中零件通过传输钳从型腔中被提起而夹持钳处于其释放位置；图8示出根据第三实施例的锻造设备的与图1类似的视图；图9示出穿过下模具上方的锻造设备的横截面；以及图10示出位于啮合位置上的传输和锻造钳的区域内的横截面示图。
具体实施例方式
以下就以在每次锤击时在每个型腔内容纳一个零件的方式实施本发明的情况说明示例性实施例。
根据如图1到4所示的第一实施例，实施本发明的锻造设备由数字1表示。锻造设备1有两个互相平行放置的引导柱2，3。后者从砧块或基板4延伸，所述基板4自身通过中间层5支撑在基座6上。
在引导柱2、3间容纳可在垂直方向上移动并与驱动器8啮合的撞锤7。
在引导柱2、3之间，基板4承载可通过未示出的方式固定于其上的下模具9。与模具9相对，在撞锤7的下方设置上模具10。
模具9为矩形外形，并且在其上侧形成彼此相邻的多个型腔(impression)a、b、c、d和e。型腔a是第一型腔，而型腔e是最末型腔。型腔a到e用于容纳要被成形的零件T。放置到型腔a到e内的零件的经过方向x与引导柱2，3的连线横交。假设型腔a到e以大致等间隔的方式彼此相邻。当有锤击时，与型腔a到e相互作用的上模的相对的型腔(未示出)导致放置在型腔a到e内零件T的成形。
如从平面视图中可见，当锻造设备1工作时，将坯料R放置到第一型腔a内。在被放置在第一型腔a内之后，该坯料就表示要被成形的零件T。起到导入并排出零件T作用的是传输装置11、12，该传输装置延伸到锻造设备处并由两部分形成。传输装置11延伸到模具9形成第一型腔a的一侧。传输装置12与最末型腔e相邻。完成锻造的零件被传送到其上。这意味着放置到第一型腔a内的零件和从最末型腔e移走的零件在与模具9的经过方向x平行的方向上被导入和排出。如果合适，移走完成锻造的零件也可通过结构不同的传输装置进行。
从图2中可见，由点划线表示的加热系统13与延伸到锻造设备1的传输装置11相结合。这确保了坯料在放置到第一型腔a内时总是处于所需温度。为了热处理完成锻造的零件以做可能的进一步处理，也可在传输装置12上使用加热系统。
从图2的平面视图中可见，从第一型腔a开始，放置到型腔a到e的零件顺序在型腔e中被形成为最终形态。在示例实施例的情况中，型腔a到e构造成可以在这些型腔中锻造象水泵钳(water pump pliers)中所使用的半钳(halves of pliers)。例如，型腔b和c可以相同的形式构造，使得同一零件T在同一形式的型腔内锻造两次。如图所示，这两个型腔b和c在经过方向上顺序被通过。
型腔a到e的纵向长度以与模具9的纵边横交的方式延伸。传送机构14与每个纵边相联。这些机构结构一致，因而以下只说明其中一个。每个传送机构14有两个可枢转安装的曲臂15，枢轴16与型腔a到e平行。一个曲臂15与第一型腔a相邻，另一个则与最末型腔e相邻。在设置于曲臂15上的曲轴销17上安装铰链18，该铰链通过其链接端19固定在传送梁20上，所述传送梁20在模具9的外侧沿纵向延伸。因此，提供两个接近模具9的纵边移动的传送梁20。
在起动锻造设备后，获得所有空腔或型腔a到e被零件T占据的状态。这使得锤击造成的撞锤7的负载均匀，有利于撞锤的引导，并在很大程度上不会导致进行形变的零件的锻造移位。同样的，这还有利于引导模具。在锤击期间，参见图4，传送梁20处于相应的位置。在该位置中，零件T的相对端区域35处在传送梁20的朝上开口的传输凹口21内。另外，所采用的支座27作用在作为夹持端的零件T的端部35上。在撞锤7返回行程期间，在支座27回撤之后，传送梁20通过曲臂15在所示枢转方向上的枢转移位而被抬起，由此零件T从其型腔a到e抬起，从而放入在经过方向上相邻的型腔内。这一点不适用于最末型腔e内的零件，因为它与排出传输部分12相结合。与该操作同时，来自传输装置11的新的坯料放置在第一型腔a内。通过这种方式，每次锤击时，所有型腔都装载有一零件，该零件顺序经过模具。为了在实施过程中避免事故，零件的传输节奏与锻造频率同步。
根据如图5所示的第二实施例，相同的元件具有相同的参考标号。首先，模具9′的型腔a到e彼此相邻地位于引导柱2、3的连线上。这意味着被型腔容纳的零件在锻造期间沿该连线被顺序移位。
提供与前述实施例类似的传输装置11。为使传送方向上的第一坯料R能够如愿地传送到第一型腔a，一转台S与传输装置11相结合，该转台根据锻造频率每次将相应的坯料R转动90°，以便将其推入第一型腔a内。在该方案中也提供加热系统13，通过所述加热系统13使送到锻造设备1的坯料达到所需温度。
在该方案中还提出传输装置12，用于传输完成锻造的零件。
图6和7涉及与模具9相结合的传送机构22的一种变型结构。该机构基于双钳原理运转。因此，两个传输钳23、24的位置为一个位于另一个的上方。后者与模具有相关侧表面相邻。突出其上的是放置到型腔内的零件T的端部35。在传输钳23、24的另一侧上是可同样地与端部35夹持啮合的锻造钳25、26。锻造钳25、26只沿箭头方向进行开闭运动，而传输钳23、24可在处于其闭合位置23、24的情况下沿模具表面进行传输运动。
具体地，传送机构22如下操作在锤击期间，夹持钳25、26抓住型腔内的零件T的端部35，同时传输钳23、24从端部35释放，并位于远离后者的位置上，参见图6。
进行锤击之后，锻造钳25、26打开。同时传输钳23、24进入与端部35啮合的位置，使得随后被从型腔中抬起的零件T可通过传输钳23、24进行传送运动而被放入到相邻的型腔内。在传输钳23、24打开期间，锻造钳25、26就与端部35啮合。
根据如图8到10所示的第三实施例，相同的元件具有相同的参考标号。
与第一实施例不同，在模具9的两侧现都提供形成传送机构22的锻造夹持器28和传输夹持器29。另外，引导柱2、3具有与模具9齐平的凹部30，该凹部面向模具9以接纳锻造和传输夹持器28、29。后者以防锤击(hammer-resistant)的方式形成，因此在每次锤击时，与构造为锻造锤的锻造设备1相协调地移动。与第一实施例的情况一样，锻锤是落锤。与第一实施例相同，型腔a到e的纵向长度与模具9的纵边横交延伸。在每个纵边上结合两个设置成一个位于另一个之上并且作为传输夹持器29的载体的传输梁31、32。传输梁31、32受到控制，使之可在零件经过的方向上移动。另外，传输梁31、32可朝彼此移动。下模具9与上模具10都具有依次布置的五个型腔a、b、c、d和e。相比之下，从传输梁31、32分别延伸出六个传输夹持器29。传输夹持器29的彼此间距相应于型腔的彼此间距。因此，与导入传输装置11相关的传输夹持器29可接收到达那里的零件。
如图10所示，下传输夹持器29是延长臂33的载体。每个延长臂33由传输梁32上的压缩弹簧34支撑。下夹持器29的弹簧移动范围设计成使得可从与零件T作为夹持端的端部35啮合的位置开始发生小的向上的行程，从而实现一定的弹簧负载效应。
在每个型腔上结合两个与型腔齐平的锻造夹持器28。。每个锻造夹持器28可以沿图10所示双向箭头方向移动，并因而可进入与零件的夹持端35啮合的位置。另外，每个夹持器28能绕垂直轴36进行枢转运动。作用在夹持端35上的啮合表面互相平行并光滑。
零件T的传输节奏与锻造频率同步。对锻造夹持器28的控制也是相应地进行的，所述夹持器从由点划线表示的释放位置进入与夹持端35啮合的位置。一旦出现这种情况，由撞锤7的向下移位实施锤击，参见图10。这意味着被锻造的零件T在锻造期间一直被夹持，从而处于受控位置。在该操作期间，传输夹持器29同样与夹持端35保持啮合。但是，传输夹持器29在锻造期间也可处在远离夹持端35的位置。
从图9和10可具体地看出坯料或零件T的端部有超出模具9的横向突出部。该突出部形成前述夹持端35。该零件或坯料可为圆形材料。但是，例如也可采用平板材料。因此，也可以为坯料提供一定的质量分布，即对其进行预变形。
从图9中可看出，每次锤击时，夹持端35的几何形状或其排列变化。锻造夹持器28能允许这种变化。如果几何形状改变，被锻造夹持器28在非完全啮合的情况下握持在邻接表面37之间的夹持端35滑动到相应位置内。从而确保被锻造的工件在锻造期间仍保持在受控方式下。
另外，在上述操作期间，锻造夹持器28可绕垂直轴36枢转，以便夹持端配合或对齐。在锻造夹持器28的释放位置，锻造夹持器28再次回到其开始位置。
所有公开特征与本发明有关。相关/相应的优先权文件(在先申请文本)的公开内容也全部结合在本申请中，包括将上述文件中的特征结合到本申请的权利要求中。
权利要求
1.一种落锤锻造方法，其中锻造设备(1)具有撞锤(7)和模具(9，9′)，位于模具(9，9′)内的零件(T)通过锤击成形，在模具(9，9′)内还形成多个型腔(a、b、c、d、e)，坯料(R)首先放置到第一型腔(a)内，然后顺序经过其它的型腔(b、c、d)到达最末型腔(e)，并且在成形期间所述零件(T)被锻造夹持器(25、26、28)夹持，其特征在于每次锤击时，零件容纳在多个型腔(a、b、c、d、e)内，被占据的和未被占据的型腔(a、b、c、d、e)之间相对于撞锤(7)的负载对称分布，在成形期间，所述零件(T)被锻造夹持器(25、26、28)分别夹持，在每次锤击后，所述零件(T)顺序移位到下一个型腔，其中一零件(T)从最末型腔(e)或最末型腔(e)前被零件占据的最后型腔移出，而一坯料(R)放入要被占据的第一型腔(a)。
2.根据权利要求1所述的落锤锻造方法，所述锻造设备(1)还具有用于撞锤的两个引导柱(2，3)，在所述引导柱之间容纳所述模具(9’)，其特征在于每次锤击时，零件(T)容纳在多个型腔(a、b、c、d、e)内，被占据的和未被占据的型腔(a、b、c、d、e)之间相对于撞锤(7)的负载对称分布，在成形期间，所述零件(T)被锻造夹持器(25、26、28)分别夹持，在每次锤击后，所述零件(T)顺序移位到下一个型腔，其中一零件(T)从最末型腔(e)或最末型腔(e)前被零件占据的最后型腔移出，而一坯料(R)放入要被占据的第一型腔(a)。
3.根据权利要求1或2所述的落锤锻造方法，所述锻造设备(1)还具有用于撞锤(7)的两个引导柱(2，3)，在所述引导柱(2，3)之间容纳所述模具(9)，其特征在于所述型腔(a、b、c、d、e)彼此相邻地设置在所述引导柱(2，3)的连线上，并且零件(T)沿该连线顺序被移位。
4.根据前述权利要求中任何一项所述的落锤锻造方法，其特征在于所述型腔(a、b、c、d、e)彼此相邻地设置成与所述引导柱(2，3)的连线横交的序列，并且零件(T)沿该序列的方向顺序被移位。
5.根据前述权利要求中任何一项所述的落锤锻造方法，其特征在于从最末型腔(e)或最末型腔(e)前最后被占据的型腔移出的零件以及/或者放入第一型腔(a)或要被占据的第一个型腔的零件，在与经过模具(9)的方向(x)平行的方向上被导入和/或排出。
6.根据前述权利要求中任何一项所述的方法，其特征在于在延伸到锻造设备(1)的传输装置(11、12)上，导入和/或排出的零件(T)通过与所述传输装置相结合的加热系统(13)被热处理。
7.根据前述权利要求中任何一项所述的方法，其特征在于每次零件(T)通过在其相对端的区域(35)处同时进行抬升和降低而在模具(9，9′)内从型腔传输到型腔。
8.根据前述权利要求中任何一项所述的方法，其特征在于零件(T)的传输节奏与锻造频率同步。
9.根据前述权利要求中任何一项所述的方法，其特征在于同一零件(T)在相同形式的型腔(b、c)内锻造两次以上，所述型腔(b、c)互相分离，并且在经过方向(x)上一个在另一个之后。
10.一种具有撞锤(7)和模具(9，9′)的锻造设备(1)，位于模具(9，9′)内的零件(T)通过锤击成形，在模具(9，9′)内还形成多个型腔(a、b、c、d、e)，另外，一传送装置(14、22)与所述模具(9，9′)结合，通过该传送装置零件可从一个型腔移动到下一个型腔，其特征在于所述传送装置(14、22)以这样的方式设计每次锤击后，除位于最末型腔(e)内的零件(T)外，同时位于所有型腔(a、b、c、d、e)内的零件(T)同时沿经过方向被传输到相邻的型腔内。
11.根据权利要求10所述的锻造设备，其特征在于可在所述模具(9，9′)内彼此相邻地形成至少两个相同形式的型腔(b、c)。
12.根据权利要求10所述的具有撞锤(7)和模具(9′)的锻造设备，位于模具(9′)内的零件(T)通过锤击成形，在模具(9′)内形成多个型腔(a、b、c、d、e)，另外，一传送装置(14、22)与所述模具(9′)结合，通过该传送装置零件可从一个型腔移动到下一个型腔，并且所述锻造设备(1)具有用于撞锤(7)的两个引导柱(2，3)，在所述引导柱(2，3)之间容纳所述模具(9′)，其特征在于所述型腔(a、b、c、d、e)彼此相邻地设置在所述引导柱(2，3)的连线上。
13.根据权利要求10所述的具有撞锤(7)和模具(9)的锻造设备(1)，位于模具(9)内的零件(T)通过锤击成形，在模具(9)内还形成多个型腔(a、b、c、d、e)，一传送装置(14、22)与所述模具(9)结合，通过该传送装置零件可从一个型腔移动到下一个型腔，并且所述锻造设备(1)具有用于撞锤(7)的两个引导柱(2，3)，在所述引导柱(2，3)之间容纳所述模具(9)，其特征在于彼此相邻设置的所述型腔(a、b、c、d、e)序列与所述引导柱(2，3)的连线横交延伸。
14.根据前述权利要求中任何一项所述的锻造设备，其特征在于设置了传输装置，该传输装置用于要放入第一型腔(a)和/或从最末型腔(e)移出的零件，传输方向与经过方向(x)平行。
15.根据前述权利要求中任何一项所述的锻造设备，其特征在于用于导入和/或排出零件(T)的所述传输装置(11，12)延伸到所述锻造设备(1)处，并且所述传输装置(11，12)在导入和/或排出的区域内具有用于热处理所述零件(T)的加热系统(13)。
16.根据前述权利要求中任何一项所述的锻造设备，其特征在于所述模具(9，9′)包括传送机构(14，22)，用于通过啮合在所述零件(T)的相对端区域(E)上而从一个型腔向另一个型腔抬升、传送及降下所述零件(T)。
17.根据前述权利要求中任何一项所述的锻造设备，其特征在于零件(T)的传输节奏与锻造频率同步。
18.根据前述权利要求中任何一项所述的锻造设备，其特征在于锻造和/或传输夹持器(20、23、24、25、26、28、29)设置在所述模具(9)的基座区域外部。
19.根据前述权利要求中任何一项所述的锻造设备，其特征在于所述锻锤为落锤。
20.根据前述权利要求中任何一项所述的锻造设备，其特征在于所述锻锤为对击锤。
21.根据前述权利要求中任何一项所述的锻造设备，其特征在于被锻造零件(T)在锻造期间一直由锻造夹持器(28)或传输夹持器(29)夹持。
22.根据前述权利要求中任何一项所述的锻造设备，其特征在于所述引导柱(2、3)具有与下模具(9)平齐的凹部(30)，该凹部面对所述模具(9)，用于接收所述锻造和/或传输夹持器(28、29)。
23.根据前述权利要求中任何一项所述的锻造设备，其特征在于所述锻造和/或传输夹持器(28、29)以防锤击的方式形成。
全文摘要
本发明涉及通过具有锻锤和锻模(9)的锻造设备(1)进行的落锤锻造方法，其中放在锻模(9)内的零件(T)由锤击成形，模具(9)内形成若干型腔(a、b、c、d)，坯料(R)最初放入第一型腔(a)，该坯料沿其余型腔(b、c、d)移到最末型腔(e)，该坯料在成形期间由锻造夹持器拾取。为获得最佳操作模式，每次锤击时零件被接纳在多个型腔(a、b、c、d)内。为在占据和未占据的型腔之间获得对称锤负载分布，零件(T)在成形期间被锻造夹持器分别夹持。在每次锤击后，通过从最末(e)或者最末之外被占据的最后一个型腔中移走零件(T)并在要被占据的第一型腔(a)内放入一坯料(R)而在其它型腔内顺序移动零件(T)。
文档编号B21J13/08GK1905965SQ200480040902
公开日2007年1月31日 申请日期2004年12月1日 优先权日2003年12月1日
发明者沃尔夫冈·洛尔巴赫 申请人:科尼佩克斯-沃克.C.古斯塔夫普奇公司