一种用于连续锻造的加热设备的制作方法
【专利摘要】一种用于连续锻造的加热设备，其特征在于，包括加热炉和输料台，在所述加热炉上设置有进料口和出料口，在所述加热炉内部开设有炉膛，在所述加热炉上还装设有提供能源的燃气装置和自动控制装置；所述输料台的台面为一斜面，靠近所述进料口的所述输料台台面到水平面的距离小于远离所述进料口的所述输料台台面到水平面的距离，与所述进料口相对应的所述输料台一侧装设有输料机构。通过电控系统实现棒料的连续进料和出料，炉内的装置的设置可充分利用炉内空间，提高能源利用率。
【专利说明】—种用于连续锻造的加热设备
【技术领域】
[0001]本发明涉及加热设备领域，具体涉及一种用于连续锻造的加热设备。
【背景技术】
[0002]锻造是机械加工过程中的一个常见工艺，为了达到某种特性，工件需要经过高温锻造后以获得该种性能。锻造加热炉是锻造加工中不可或缺的加工设备。现有的锻造加热炉自动化程度不高，如在处理棒料型工件加热过程中，通常先将第一批棒料置入炉膛加热后从炉膛退出，然后然后将第二批棒料置入炉膛，不能实现棒料的连续进料，影响锻造效率。
【发明内容】
[0003]为解决上述技术问题，我们提出了一种用于连续锻造的加热设备，以实现棒料的连续进料，提闻锻造效率的目的。
[0004]为达到上述目的，本发明的技术方案如下:
[0005]一种用于连续锻造的加热设备，包括加热炉和输料台，在所述加热炉上设置有进料口和出料口，在所述加热炉内部开设有炉膛，在所述加热炉上还装设有提供能源的燃气装置和自动控制装置；所述输料台的台面为一斜面，靠近所述进料口的所述输料台台面到水平面的距离小于远离所述进料口的所述输料台台面到水平面的距离，与所述进料口相对应的所述输料台一侧装设有输料机构。
[0006]优选的，所述输料机构包括多组相邻设置的气缸和滚轮，所述气缸至少为两组，所述滚轮至少为两组。
[0007]优选的，多组所述气缸的中心位于同一直线上，多组所述滚轮中心位于同一直线上。
[0008]优选的，在所述输料台上开设有用于装设所述气缸的第一凹槽，所述气缸上顶面不高于所述输料台台面。
[0009]优选的，在每组所述气缸的上端均设置有三角形楔块。
[0010]优选的，所述加热炉包括炉体外壳，在所述炉体外壳内设置有一圈耐火层，所述进料口和所述出料口设置在所述加热炉炉体一对对边上且呈对角分布；靠近所述进料口一侧装设有进料机构，靠近所述出料口一侧装设有出料机构；在所述耐火层底部设有滑道，靠近所述进料机构的所述滑道顶端到所述耐火层底部的距离大于靠近所述出料机构的所述滑道顶端到所述耐火层底部的距离。
[0011]优选的，在所述进料机构上装设有七个第一滚轮和四个第一偏心轮，在所述出料机构上装设有七个第二滚轮和四个第二偏心轮，所述第一滚轮和所述第一偏心轮交叉分布，所述第二滚轮和所述第二偏心轮交叉分布。
[0012]优选的，在所述滑道底端开设有第二凹槽和第三凹槽，所述第二凹槽与所述第二滚轮相匹配，所述第三凹槽与所述第二偏心轮相匹配。
[0013]优选的，在所述加热炉上还装设有用于观测炉内状况的观察窗、检测加热炉运行状况的故障检测机构和卸料检测机构。
[0014]通过上述技术方案，本发明通过输料台面的倾斜使得棒料能够方便的滚到气缸下方，由于气缸靠近滚轮，利用气缸的伸缩能够方便的使棒料放置在滚轮上；当加热炉内需要棒料时，利用马达驱动滚轮，就能够使棒料进入炉体内，整个过程不需要人工进行操作，输料台能够24小时根据实际情况自动的进行输料，不会浪费时间，从而提高了生产效率。
【专利附图】
【附图说明】
[0015]为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0016]图1为本发明实施例1所公开的一种用于连续锻造的加热设备的立体示意图；
[0017]图2为本发明实施例1所公开的一种用于连续锻造的加热设备中输料台A-A方向的剖视图；
[0018]图3为本发明实施例2所公开的一种用于连续锻造的加热设备中加热炉B-B方向的剖视图；
[0019]图4为本发明实施例2所公开的一种用于连续锻造的加热设备中加热炉C-C方向的剖视图；
[0020]图5为本发明实施例2所公开的一种用于连续锻造的加热设备中加热炉D-D方向的剖视图；
[0021]图6为本发明实施例1所公开的一种用于连续锻造的加热设备的结构示意图。
[0022]图中数字和字母所表示的相应部件名称:
[0023]10.加热炉11.进料口 12.出料口 13.炉膛14.耐火层15.滑道16.第一滚轮 17.第一偏心轮 18.第二滚轮 19.第二偏心轮 20.输料台 21.气缸22.滚轮23.第一凹槽24.楔块31.第二凹槽32.第三凹槽33.滚轴34.铰链传送装置41.燃气源42.燃气导管43.助燃气源44.助燃气导管45.烧嘴46.比例调节阀47.电控系统48.电感应开关49.行程开关
【具体实施方式】
[0024]下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0025]本发明提供了一种用于连续锻造的加热设备，其工作原理是:通过输料台面的倾斜使得棒料能够方便的滚到气缸下方，由于气缸靠近滚轮，利用气缸的伸缩能够方便的使棒料放置在滚轮上；当加热炉内需要棒料时，利用马达驱动滚轮，就能够使棒料进入炉体内，整个过程不需要人工进行操作，输料台能够24小时根据实际情况自动的进行输料，不会浪费时间，从而提高了生产效率。
[0026]下面结合实施例和【具体实施方式】对本发明作进一步详细的说明。
[0027]实施例1.
[0028]如图1和图2所示，一种用于连续锻造的加热设备，包括加热炉10和输料台20，在所述加热炉上设置有进料口和出料口，在所述加热炉内部开设有炉膛，在所述加热炉10上还装设有提供能源的燃气装置和自动控制装置；所述输料台20的台面为一斜面，靠近所述进料口 11的所述输料台20台面到水平面的距离小于远离所述进料口 11的所述输料台20台面到水平面的距离，与所述进料口 11相对应的所述输料台20 —侧装设有输料机构，所述输料机构包括多组相邻设置的气缸21和滚轮22，所述气缸21至少为两组，所述滚轮22至少为两组，多组所述气缸21的中心位于同一直线上，多组所述滚轮22中心位于同一直线上，在每组所述气缸21的上端均设置有三角形楔块24，本实施例中，气缸21为三个，滚轮22为五个。在所述输料台20上开设有用于装设所述气缸21的第一凹槽23，所述气缸21在起始状态时上顶面不高于所述输料台20台面。
[0029]再如图6所示，所述加热炉10上还包括燃气机构和助燃气机构，所述燃气机构包括燃气源41及与燃气源连接的燃气导管42。该燃气源41可为煤气罐、天然气管道等输送燃气输送源，用以对燃气管道42提供燃气。本实施例中，该燃气源41为天然气管道。所述燃气导管42在炉体外侧形成若干燃气分支，所述若干分支可通过管框集中供气，本实施例中，燃气管道42在炉体外生成四个燃气分支，并通过管框集中供气。所述助燃气机构用于提供助燃气与燃气机构提供的燃气配合燃烧。所述助燃气机构包括助燃气源43及与助燃气源43连接的助燃气导管44。助燃气源43可为风机等助燃气输送设备。本实施例中，所述助燃气源43为风机，通过风管为燃气管道42提供助燃气，如氧气。所述助燃气导管44在炉体外侧形成与所述燃气分支相对应的助燃气分支，本实施例中助燃气分支为四个。所述每一燃气分支与对应的一助燃气分支通过烧嘴45混合，通过设置在烧嘴45上的点火器点火。所述烧嘴45配置有比例调节阀46，用于调节烧嘴45内的燃气和助燃气比例，使燃气能够充分燃烧并达到最佳效果。
[0030]本发明技术方案提供了一种用于连续锻造的加热设备，包括加热炉10和输料台20，通过输料台20台面的倾斜使得棒料能够方便的滚到气缸21下方，由于气缸21靠近滚轮22，利用气缸21的伸缩能够方便的使棒料放置在滚轮22上；当加热炉10内需要棒料时，利用马达驱动滚轮22，就能够使棒料进入炉体内，整个过程不需要人工进行操作，输料台20能够24小时根据实际情况自动的进行输料，不会浪费时间，从而提高了生产效率。
[0031]实施例2.
[0032]如图3、图4和图5所示，其余与实施例1相同，所不同之处在于所述所述加热炉包括炉体外壳，在所述炉体外壳内设置有一圈耐火层14，所述进料口 11和所述出料口 12设置在所述加热炉炉体一对对边上且呈对角分布；靠近所述进料口 11 一侧装设有进料机构，靠近所述出料口 12 —侧装设有出料机构；在所述耐火层14底部设有滑道15，靠近所述进料机构的所述滑道15顶端到所述耐火层14底部的距离大于靠近所述出料机构的所述滑道15顶端到所述耐火层14底部的距离，在所述进料机构上装设有七个第一滚轮16和四个第一偏心轮17，在所述出料机构上装设有七个第二滚轮18和四个第二偏心轮19，所述第一滚轮16和所述第一偏心轮17交叉分布,所述第二滚轮18和所述第二偏心轮19交叉分布。所述第一滚轮16、第二滚轮18和所述第一偏心轮17、第二偏心轮19与相应的滚轴33连接，所述滚轴33贯穿炉体外壳，在炉体外壳的所述滚轴33上设有铰链传送装置34，所述铰链传送装置34通过铰链连接；与所述第一滚轮16相关的铰链传送装置34和与所述第一偏心轮17相关的铰链传送装置34不在同一垂直面上，与所述第二滚轮18相应的铰链传送装置34和与第二偏心轮19相应的铰链传送装置34不在同一垂直面上；与所述第一滚轮16相关的铰链传送装置通过铰链相互连接并由一台马达提供驱动动力，与所述第一偏心轮17相关的铰链传送装置通过铰链相互连接并由一台马达提供驱动动力，与所述第二滚轮18相关的铰链传送装置通过铰链相互连接并由一台马达提供驱动动力，与所述第二偏心轮19相关的铰链传送装置通过铰链相互连接并由一台马达提供驱动动力。在所述滑道15底端开设有第二凹槽31和第三凹槽32，所述第二凹槽31与所述第二滚轮18相匹配，所述第三凹槽32与所述第二偏心轮19相匹配。在所述加热炉上还装设有用于观测炉内状况的观察窗、检测加热炉运行状况的故障检测机构和卸料检测机构。
[0033]所述加热炉还包括电控系统47，所述电控系统47用于电性控制所述燃气机构、助燃气机构、卸料检测机构以及输料台20的动作，包括控制燃气机构的燃气源开启/关闭，助燃机构的助燃气源的开启/关闭，烧嘴45的点火器的开启/关闭；输料台20上进料驱动件的启动/停止；炉上卸料检测机构的启动/停止。所述电控系统47对用于连续锻造的加热设备的各个部件顺序进行控制，可采用PLC程序或微机程序。本实施例中采用PLC编程控制系统。当光电感应开关48感应到棒料送出加热炉后，炉内的倒料装置会开始启动，靠近出料口一侧的倒料装置会自转第二偏心轮19，使得滑道15上的棒料通过第二偏心轮19顶到第二滚轮18凹槽内，再通过出料口 12传输到炉体外；同时，靠近进料口 11 一侧的倒料装置会运转第一滚轮16，使得输料台20上的棒料通过滚轮22传输到炉体内，直到遇到行程开关49，则第一滚轮16停止，第一偏心轮17运转，把棒料顶到滑道15上，从而使得锻造加热炉能够连续的进料和出料。所述电控系统47包括电控柜及设置在电控柜上的若干按钮及若干显示表或显示灯。按钮用以对应控制各机构动作的开启/关闭，所述显示表或显示灯用以读取时间、温度等参数或者安全报警显示，如通过设置在炉体I上的温度检测装置连接到电控柜上的显示表，就能读取炉膛内13的实时温度；通过在炉膛13内设置压力检测设备与电控柜连接，能够实时控制炉内的压力，并通过排气等手段自动调节炉内压力，使炉内压力处出安全状态，当超出设定的安全值时，则会及时报警。
[0034]以上所述的仅是本发明一种用于连续锻造的加热设备的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。
【权利要求】
1.一种用于连续锻造的加热设备，其特征在于，包括加热炉和输料台，在所述加热炉上设置有进料口和出料口，在所述加热炉内部开设有炉膛，在所述加热炉上还装设有提供能源的燃气装置和自动控制装置；所述输料台的台面为一斜面，靠近所述进料口的所述输料台台面到水平面的距离小于远离所述进料口的所述输料台台面到水平面的距离，与所述进料口相对应的所述输料台一侧装设有输料机构。
2.根据权利要求1所述的用于连续锻造的加热设备，其特征在于，所述输料机构包括多组相邻设置的气缸和滚轮，所述气缸至少为两组，所述滚轮至少为两组。
3.根据权利要求2所述的用于连续锻造的加热设备，其特征在于，多组所述气缸的中心位于同一直线上，多组所述滚轮中心位于同一直线上。
4.根据权利要求3所述的用于连续锻造的加热设备，其特征在于，在所述输料台上开设有用于装设所述气缸的第一凹槽，所述气缸上顶面不高于所述输料台台面。
5.根据权利要求4所述的用于连续锻造的加热设备，其特征在于，在每组所述气缸的上端均设置有三角形楔块。
6.根据权利要求1-5任一项所述的用于连续锻造的加热设备，其特征在于，所述加热炉包括炉体外壳，在所述炉体外壳内设置有一圈耐火层，所述进料口和所述出料口设置在所述加热炉炉体一对对边上且呈对角分布；靠近所述进料口一侧装设有进料机构，靠近所述出料口一侧装设有出料机构；在所述耐火层底部设有滑道，靠近所述进料机构的所述滑道顶端到所述耐火层底部的距离大于靠近所述出料机构的所述滑道顶端到所述耐火层底部的距离。
7.根据权利要求6所述的用于连续锻造的加热设备，其特征在于，在所述进料机构上装设有七个第一滚轮和四个第一偏心轮，在所述出料机构上装设有七个第二滚轮和四个第二偏心轮，所述第一滚轮和所述第一偏心轮交叉分布，所述第二滚轮和所述第二偏心轮交叉分布。
8.根据权利要求7所述的用于连续锻造的加热设备，其特征在于，在所述滑道底端开设有第二凹槽和第三凹槽，所述第二凹槽与所述第二滚轮相匹配，所述第三凹槽与所述第二偏心轮相匹配。
9.根据权利要求8所述的用于连续锻造的加热设备，其特征在于，在所述加热炉上还装设有用于观测炉内状况的观察窗、检测加热炉运行状况的故障检测机构和卸料检测机构。
【文档编号】B21J9/20GK104174806SQ201310188739
【公开日】2014年12月3日 申请日期:2013年5月21日 优先权日:2013年5月21日
【发明者】归宗元 申请人:苏州绿洲机械设备有限公司