专利名称：：方管成形用轧辊、方管的轧辊成形方法及成形装置的制作方法
技术领域：
：本发明涉及用于将圆管再成形为方管的成形轧辊及其成形方法和装置，特别涉及以低成本制造形状和尺寸特性好的高质量方管并实现成形轧辊多用化的方管成形用轧辊，以及方管的轧辊成形方法和成形装置。
背景技术：
：人们提出了许多方案，即以使用成形轧辊将圆形断面的圆管再成形为方形或矩形断面的方管的成形方法和装置作为制造方管的主要手段。例如，在对体现最普遍的成形方法构想的结构(参见图6中成形轧辊的布置)的说明中，使用多个由一对上下成形轧辊和一对左右成形轧辊构成的所谓的四向轧辊成形架，该对上下成形轧辊和该对左右成形轧辊的转动轴线布置在原管同一断面内，通过靠在与最终产品(制品)侧部对应的原管部位上从四个方向压轧辊而使原管变直，从而使得圆形断面形状塑性变形成方形或矩形断面形状。此外，任何单级四向轧辊成形架的成形量是有限的，因此，为了减少待控制的成形轧辊的数量和装置成本，一般沿原管的轴线方向布置3-4级上述成形架，从而逐步地使原管的断面形状发生变形。另一方面，在下述专利文献l中>^开了作为方管再成形手段的另一种轧辊成形装置和成形方法。在该成形手段(见图7)中，上下成形轧辊对内。因此，对各轧辊位置的调整不存在相互干扰，而且，即使成形轧辊在转动轴线方向具有单一曲率，对于不同的产品尺寸，也可以通过利用这种位置调整，并易于适应自动化工艺和数控(NC)工艺。此外，为简化成形装置，还有人提出一种装置，该装置通过仅在两个方向上使用多个具有V形凹部成形表面的成形轧辊取代四向轧辊架而使圆形断面形状发生塑性变形(见图8);但是，该装置容易造成由于轧M面速度差过大而使产品表面损坏的问题，以及与产品形状对称性有关的问题；因此，该装置只限于其中成形轧辊的尺寸足大于原管外径的小型产品，而不是通用的方法。此外，与四向轧辊架类似，对于不同的产品尺寸，轧辊不具有共用性。引用文献l:日本公开专利2000-301233引用文献2:日本公开专利5-212440引用文献3:日本公开专利6-262253通过对现有轧辊成形结构的不懈研究，本发明人认识到，采用在转动轴线方向上具有固定半径(R)的单弧形状不仅会造成有关尺寸精度的问题，例如，对于成形得到的方管，拐角部曲率不规则和侧部平直度较差，而且由于拐角部(见图4A的"a"和图4B的"A"部分)和邻近拐角部的侧部(下面称为"肩部"；见图4A的"b"和图4B的"B"部分)过度变形而造成方管产品的刚性不足；并认识到，这些问题很容易造成这些部位的损毁等。此外，专利文献l中所公开的成形手段的开发目的在于将轧辊可靠地应用于多种场合，但是本发明人认识到，由于各轧辊中轧辊口径(力yA一)的曲率为单一曲率或直线形，因此并未从本质上消除上述问题。此外，当使用其中每一个都具有单一口径曲率的轧辊而使具有不同断面曲率的原管成形时，例如当将轧辊口径的曲率半径设定成能够用于使具有较大断面曲率半径的原管成形时，则该轧辊口径的曲率半径对于具有较小断面曲率半径的原管而言过大。因此，在将上述轧辊口径用于具有较小断面曲率半径的原管时，由于这些曲率的差异造成单级成形量过大，产品侧部很容易发生压痕，从而严重影响产品的平直度。为减轻或消除这一问题，必须将所有产品的尺寸范围划分成多级，并制备对应于各原管尺寸范围的各轧辊口径。换句话说，当产品尺寸范围很大时，必须相应地制备较大量的轧辊和成形级。这会造成设备成本上升，并使得轧辊多用化的效果受限。另一方面，尽管通过建立多级上下成形轧辊对和左右成形轧辊对而成形的手段是通用的，但从降低设备成本方面考虑，强烈需求能最大程度地减少这些成形级数量。此外，对于设备的设计，必须考虑使设4H"更于保养和维护管理。
发明内容;^发明的目的是提供方管成形用轧辊和用于方管的轧辊成形装置和成形方法，该装置和方法克服了本发明人所认识到的上述问题，并且将原管轧辊成形为方管而不会对原管中如拐角部和肩部的预定部位施加过量载荷，并通过多用途轧辊以较低的成本制造具有高精度尺寸和形状且内部质量优良的方管。为实现上述目的，根据本发明的用于方管的成形轧辊是在这种装置中使用的成形轧辊，即，该装置通过转动轴线布置在原管断面所在的平面内为具有方形或矩形断面的方管，其特征在于，将成形轧辊表面在转动轴线方向上的曲率构造成使得邻近方管拐角部预定部位的原管部位(肩部预定部位)先于其它原管部位(其它侧部预定部位)变直。采用这一结构使得易于在成形过程的初级施加足够大的力矩以弯曲即将成为(方管)肩部的原管部位，从而可使该原管部位几乎完全变直。因此，由于方管成形时的周向挤压和对肩部的局部压延显著减小，有望使所得方管拐角部曲率再现并改善侧部的平直度，减小最终产品的残余应力和加工硬化，并减少诸如压痕和划痕之类损坏的发生。为不同地描述作为本发明本质的轧辊口径的结构，根据本发明的用于方管的成形轧辊的特征在于，对于成形轧辊表面沿转动轴线方向的曲率而言，限制即将成为方管断面肩部的原管部位的曲率小于限制即将成为方管断面侧部中央的原管部位的曲率。当然，所述结构所得的作用效果与前述现有结构的成形轧辊完全相同。此外，对于本发明，如果所述成形轧辊表面沿转动轴线方向的曲率从限制即将成为侧部中央的原管部位的位置向两外侧连续或梯级地变小，则是可接受的。关于成形轧辊的周面形状，不必将曲率仅分成两级，而是可选梯级地或连续地改变曲率，从而即使在使用多用途轧辊以成形不同的产品尺寸时，也总是可以使即将成为肩部的原管部位先于其它部位变直。本发明的上述方管成形方法和成形装置的特征在于，使用(1)成形轧辊，该成形轧辊的成形表面沿转动轴线方向的曲率构造成使即将成为邻近方管拐角部的肩部的原管部位先于即将成为方管侧部其它部位的原管部位变直；(2)具有这种结构的成形轧辊，即，在该结构中，对于成形轧辊表面沿转动轴线方向的曲率而言，限制即将成为邻近方管拐角部的肩部的原管部位的曲率小于限制即将成为方管断面侧部中央的原管部位的曲率；(3)具有这种结构的成形轧辊，即，在该结构中，成形轧辊表面沿转动轴线方向的曲率从限制即将成为方管断面侧部中央的原管部位的位置向两外侧连续或梯级地变小.借助本发明的成形方法和成形装置，可从成形初级开始借助于轧M即将成为肩部的原管部位施以足够的弯矩使之变直。因此，根据本发明的成形方法，其结果可减轻拐角部和肩部刚性不足的问题，改善所得方管拐角部曲率的再现性(再造性)和侧部的平直度，并减少最终产品中的压痕和划痕，而不会像现有方法一样在方管成形时发生显著的周向挤压和对肩部的局部压延，此外，根据本发明的方管成形方法的特征在于，该成形方法包括通过将本发明的成形轧辊构造成所谓的四向轧辊来使原管成形的过程，具体来讲，是通过使用具有上面(1)-(3)所述结构的成形轧辊来进行方管成形的过程，其中，所述成形轧辊布置成使得各上下成形轧辊对和左右成形轧辊对中各轧辊的转动轴线位于单个原管断面所在的平面内；并且，该成形方法包括通过将本发明的成形轧辊构造成所谓的交替两向轧辊对来使原管成形的过程，具体来讲，是通过使用具有上面(1)-(3)所述结构的成形轧辊来使原管成形的过程，其中，所述成形轧辊布置成使得上下成形原管断面所在的平面内。借助于本发明，可根据需要采用组合有多种成形过程的方管成形方法。例如，一种过程结构可在成形过程的第一级和最后一级采用四向轧辊过程并可以在这两级过程之间插入交替两向过程，其中，所述四向轧辊过程通过将本发明的成形轧辊构造成所谓的四向轧辊而4吏原管成形，所述交替两向过程通过将本发明的成形轧辊构造成所谓的交替两向轧辊而使方管成形。此外，本发明的方管成形方法可根据不同的目的采用多种过程的组合，例如组合多种已知过程(多种已知的成形轧辊架)，采用交替两向轧辊过程和上述四向轧辊过程，以及在本发明的上述过程模式中插入已知的过程(装置)。另外，根据本发明的方管成形方法，当包括通过将本发明的成形轧辊构造成所谓的交替两向轧辊来使原管成形的过程时，可通过在再成形过程之前对即将成为方管断面拐角部的原管部位进行加热来提高该过程的效率。本发明的方管成形装置的特征在于具有一种轧辊成形生产线，该生产线在期望实现选定的各种过程模式的所需各级布置具有四向轧辊结构和两向轧辊结构的各成形轧辊架，所述成形轧辊架通过将上述本发明的成形轧辊构造成所谓的四向轧辊来实施原管成形的过程和通过将所述成形轧辊构造成所谓的交替两向轧辊来使实施原管成形的过程。例如，可采取多种轧辊架的组合，例如这种装置结构，即，在该再成形装置的第一级和最后一级采用由根据本发明的成形轧辊构成的四向轧辊架，并在第一级和最后一级之间布置单个或多个由根据本发明的成形轧辊构成的两向轧辊架。此外，在根据本发明的方管成形装置中，可采用设有加热手段的结构，该加热手段用于在利用成形轧辊架成形之前对即将成为方管断面拐角部的原管部位预先进行加热。此外，设有多级成形轧辊架的成形装置是通用性的，但在这些装置中可能存在用于预先确保原管的精确圆度和提高驱动力的备用成形架。但是，由于这些备用成形架并不直接有助于方管的成形，因此在本发明中不计入方管成形过程的成形级。借助于采用本发明的成形轧辊的成形方法和成形装置，通过在方管再成形过程的初级使即将成为邻近方管拐角部的肩部的原管部位先于其它原管部位变直，可使用于完成产品的目标形状和尺寸的最后一级过程对周向挤压和局部压延的依赖性显著减小。该结果减轻了拐角部及邻近部位刚性不足的问题，改善了所得方管拐角部曲率的再现性和侧部的平直度，并减少了最终产品中的压痕和划痕。除上述结果外，本发明还具有优于专利文献1中所公开的形成手段的效果。具体来讲，通过构造本发明的方管成形轧辊的口径曲率，在上述多用途轧辊中消除了单一口径曲率半径和不同原管直径的相容性问题，无须像现有方法一样通过将所有产品的尺寸范围划分成多组以对应各轧辊组件，并且大大减少了成形轧辊和成形级的数量。此外，在使用本发明的两向轧辊结构，通过4吏轧辊从上下或左右方向下压原管断面而成形时，由于原管未被限制的其它部位向外侧的膨il^f艮容易产生弯曲反弹的趋势，因此，与使用现有的四向轧辊结构时相比，拐角部会更难控制，且侧部成形效率降低，所以必须4吏用更多的成形级以细致地进行逐步成形。借助于本发明，通过将成形过程构造成组合四向结构和两向结构的多种模式，着力于在轧辊的多用化效果与设备成本之间提供最优平衡。例如，可在成形过程的最初级布置具有四向结构的成形架，然后在可靠地确定方管拐角部预定部位的位置之后，通过布置具有两向结构的成形架，可提高两向结构的成形效率。此外，通过在成形过程的最后一级布置具有四向结构的成形架，可更加可靠地完成拐角部形状和尺寸，并可大大减少整个装置的成形级数。此外，作为提高两向轧辊结构的成形效率的另一措施，对于本发明，在所述方管再成形过程之前预先对即将成为方管断面拐角部的原管部位加管成形的过程。由于对即将成为拐角部的原管部位进行局部加热，从而与其它原管部位相比减小了变形阻力，因此抑制了用两向轧辊成形时未被限制的原管部位发生弯曲反弹的现象，并与不加热的成形过程相比减小了对四向轧辊架的依赖性，从而能进一步减小需要更换轧辊的四向轧辊架的数此外，由于预先对拐角部预定部位加热之后才进行成形，并由于消除了原管的残余应力和加工硬化历史，因此，可有效抑制由再成形过程造成的加工硬化和残余应力，从而使得能够制造出质量更高的方管产品。图1是示出本发明笫一实施例的方管成形装置的概略结构的透视图；图2为本发明具有由两个曲率构成的外周形状的成形轧辊的正视图；图3为本发明具有由三个或三个以上的曲率构成的外周形状的成形轧辊的一个示例的正视图4A是示出原管的部位的说明图，图4B是示出方管各部位的说明图，其中，a-c和A-C表示原管和方管的部位；图5是示出本发明笫二实施例的方管成形装置的概略结构的透视图；图6是示出使用现有方法中其外周形状由单一曲率构成的成形轧辊的方管成形装置的概略结构的透视图7是示出使用现有方法中其外周形状由单一曲率构成的成形轧辊的另一方管成形装置的概略结构的透视图8为现有方法中具有V形凹部成形表面的成形轧辊的正视图；图9为现有方法中其外周形状由单一曲率构成的成形轧辊的正#见图。热，巧具体实施例方式本发明人注意到，在包括所有前述现有方法的现有方法中，方管成形装置在成形轧辊的周面形状即所谓的轧辊口径的部位采用单弧形状，如图9所示，该单弧形状在转动轴线方向上具有固定的曲率(R)。具体地，使用现有方法的成形轧辊时，以相同的节奏在成形过程的各级逐步使即将变成方管侧部各部分的原管部位变直，但在完成拐角部(图4A中的"a"和图4B中的"A，，部分)和侧部的最后一级过程中，因为邻近拐角部的侧部(图4A中的"b"和图4B中的"B"部分)与侧部的中央部(图4A中的"c"和图4B中的"C，，部分)相比，不能获得足够的变直所需的弯矩，因此最终的目标形状、尤其是对拐角部及其邻近部所要求的尺寸通过使周向挤压和对肩部的局部压延而获得。本发明人认识到，相关轧辊成形结构不仅存在尺寸精度方面的问题，例如所成形的方管其侧部平直度较差且拐角部的曲率不规则，而且还存在由于拐角部和肩部过度变形而导致方管产品刚性不足的问题，以及这些部位容易发生损坏等的问题。为解决这些问题，本发明的成形轧辊的特征在于，将成形轧^面在转动轴线方向上的曲率构造成^f吏邻近方管拐角部预定部位的原管部位(肩部预定部位)先于原管的其它部位(其它侧部预定部位)变直。下面结合本发明的一种实施形式，此外，在这些附图中，相同的部件用同一标号表示，且不对其进行重复说明。实施例1图1为示出本发明的方管成形装置的实施例1的透视图。该实施例的方管成形装置由10级成形轧辊构成。其中，成形轧辊架10(下面称为最远上游侧成形轧辊架)进行原管的初步成形，成形轧辊架30(下面称为最远下游侧成形轧辊架)进行原管的最终成形，它们是具有所谓的四向轧辊结构的轧辊架，上下成形轧辊对和左右成形轧辊对的各轧辊转动轴线"&置在同一原管断面所在的平面内。另一方面，布置在最远上游侧的成形轧辊架IO和最远下游侧的成形轧辊架30之间的成形轧辊架20由包含四级上下成形轧辊对21a-24a和四级左右成形轧辊对21b-24b构成，成形轧辊架20中每一轧辊架的轧辊转动轴线布置在不同的原管断面所在的平面内，并且是具有所谓的两向轧辊结构的成形礼辊架。于是，上下成形轧辊对21a-24a和左右成形轧辊对21b-24b以预定的间隔交替布置。此外，尽管图中未示出，但各成形轧辊由众所周知的驱动装置驱动。然后，对所有所述成形轧辊而言，轧辊表面在转动轴线方向上的曲率构造成通过轧辊使即将成为肩部的原管部位先于其它原管部位变直。例如，如图2所示，在成形轧辊表面沿转动轴线方向的曲率中，限制即将成为邻近方管拐角部的肩部的原管部位的曲率小于限制即将成为方管断面的侧部中央的原管部位的曲率。作为成形轧辊的一种更优选的形式，可使用这种成形辊，即，如图3部中央的原管部位的位置向两外侧均连续或梯级地变小。例如根据待成形的原管的外径范围和材料特性，可适当选择该附图中的曲率半径R1、R2…Rn。此外，根据产品侧部尺寸的不同，需要更换同时限制原管四个方向的共有8个轧辊的成形轧辊架10和30,但是8级两向成形轧辊(21a-24a和21b-24b)都是多用途轧辊。这是因为各成形轧辊的表面形状由多个曲率构成。例如，当原管外径很小时，由于使用了轧辊中央附近平均曲率半径小的口径部，因此侧部成形量变得过大并且不产生压痕。实施例2图5为本发明方管成形装置的实施例2的透视图。该实施例的方管成形装置由8级成形轧辊架构成。这8级成形轧辊对由4级上下成形轧辊对21a-24a和4级左右成形轧辊对21b-24b构成。而且，上下成形轧辊对和左右成形轧辊对以预定间隔交替布置。此外，这里使用的所有成形轧辊都与实施例l相同。例如，优选为图2和图3所示的成形轧辊。此外，在该实施例中，在成形轧辊对上游侧备有用于对即将成为最终方管断面拐角部的原管部位加热的加热装置40。具体地，在对即将成为方管断面拐角部的原管部位加热之后，该装置通过具有与实施例1相同结构的上下两向轧辊架和左右两向轧辊架使方管成形。可考虑使用各种加热装置，但优选使用允许通过控制装置进行温度控制，并能够通过适当选择明显低于原管材料变形阻力值的温度范围进行加热的加热装置。例如，该实施例使用中频感应加热装置。这种加热装置能够根据与产品的厚度及拐角部对应的断面面积和成形速度适当选择频率和输入电流值对加热温度进行控制，如该实施例所示，在方管再成形过程之前对即将成为拐角部的原管部位加热，由于多用途两向轧辊的使用使得成形的可靠性大幅提高，因此，需要更换轧辊的四向轧辊架的数量可减少或完全省略，这进一步增强轧辊多用化的效果。实施例在下文中，本发明人在表2中示出参照图6和7所述的现有技术与本发明的实施例1和2的工作例在表1所示成形务fr下对方管成形的实际测试和数值模拟的比较。此外，图7为专利文献1中记载的成形装置，该成形装置仅由两向轧辊构成，且各成形轧辊的表面形状具有单一曲率。此外，表中"现有技术(1)"是指使用图6所示的现有技术，而"现有技术(2)"是指使用图7所示的现有技术。而且，"发明(1)"是指本发明的实施例1的示例，而"发明(2)"是指本发明的实施例2的示例。成形装置可能的成形范围包括如表1所示的共17种方管产品。关于四向成形轧辊架，由于各轧辊的转动轴线布置在同一平面内，因此由于来自机器的干扰，只可驱动上下成形轧辊对或左右成形轧辊对。通常，只有上下成形轧辊对是带有驱动装置的成形轧辊架，仅通过这些轧辊架很难获得用于确保稳定的成形速度的驱动力。因此，在由四向轧辊架构成的现有方管成形装置(表2中"现有技术(1)")的上游侧总是设置两级四向轧辊架以增加驱动力，对于这些轧辊架，有必要制备与方管尺寸类型相对应的数量的轧辊。另一方面，使用两向轧辊成形架时不存在所述的机器干扰问题，因此可同时驱动上下成形轧辊对和左右成形轧辊对，并获得足够大的驱动力。从而无需如现有技术一样设置其它成形架。如图2所示，当使用"现有技术(l)"时，需要许多成形轧辊才能覆盖表l的产品范围，从而成本大大增加。此外，轧辊更换操作成为一种重大的负担并严重影响可制造性。此外，使用"现有技术(2)"时，可完全实现多用化，从而可使所需成形轧辊的数量大幅减小，但由于需要大量成形级才能覆盖表l的产品范围，因此包含有轧辊位置控制系统的设备的成本及维护成为很大的负担。另一方面，使用"发明(l)"时，由于在方管再成形过程的最远上游侧和最远下游侧设置四向轧辊架，因此必须为这些成形架中>^种产品尺寸制备专用轧辊，但两向轧辊架的数量与"现有技术(2)"相比仍大大减少，从而在总成本和可制造性方面获得有利平衡。此外，使用"发明(2)"时，由于对即将成为拐角部的原管部位进行加热并且随后使变形阻力减小，因此无须4吏用四向轧辊架，比本发明(l)可进一步显著减少成形架和成形轧辊的数量，提高可制造性。此外，对于产品尺寸而言，尺寸相同的方管产品成形所需的原管直径经确认，使用"发明(1)"和"发明(2)"与使用"现有技术(1)"和"现有技术(2)"相比，减小1.0-2.0%.这是因为通过使用本发明的成形轧辊和成形方法减轻了对成形中心原管的挤压和压延。<table>tableseeoriginaldocumentpage15</column></row><table>表2<table>tableseeoriginaldocumentpage16</column></row><table>以上说明了实施本发明的形式，但所述实施形式只是实施本发明的示例。因此，本发明不限于所述实施形式，而是可在不背离本发明目的的范围内适当改动所述实施形式，工业应用性如实施例中所阐明的那样，本发明能够使得用于完善产品的目标形状和尺寸的最后一级过程对周向挤压和肩部局部压延的依赖性显著减小，并减轻拐角部及邻近部位刚性不足的问题，改善所得方管拐角部曲率的再现性和侧部的平直度，并同时使得可用原管制造高质量的方管，并在轧辊多用途使用中消除不同原管直径与单一口径曲率半径的相容性问题，可实现成形轧辊和成形级的数量大幅减少的成形轧辊的多用化，并可经济利用材料。权利要求1.在一装置中使用的成形轧辊，该装置用于通过转动轴线布置在原管断面所在的平面内的上下成形轧辊对和左右成形轧辊对将具有圆形断面的圆原管逐步成形为具有方形或矩形断面的方管，并且所述成形轧辊表面沿转动轴线方向的曲率构造成使得邻近方管拐角部预定部位的原管部位先于其它原管部位变直。2.在一装置中使用的成形轧辊，该装置用于通过转动轴线布置在原的圆原管逐步成形为具有方形或矩形断面的方管；在所述成形轧辊表面沿转动轴线方向的曲率中，用于限制邻近所述方管拐角部预定部位的原管部位的曲率小于用于限制即将成为方管断面侧部中央的原管部位的曲率.3.在一装置中使用的成形轧辊，该装置用于通过转动轴线布置在原的圆原管逐步成形为具有方形或矩形断面的方管；所述成形轧辊表面沿转动轴线方向的曲率从用于限制即将成为所述方管断面侧部中央的原管部位的位置向两外侧连续或梯级地变小。4.一种通过转动轴线布置在原管断面所在的平面内的上下成形轧辊对和左右成形轧辊对将具有圆形断面的圃原管逐步成形为具有方形或矩形断面的方管的成形方法，该方法使用权利要求1-3中任一项所述的成形轧辊。5.—种通过转动轴线布置在原管断面所在的平面内的上下成形轧形断面的方管的成形方法，该方法将至少一对所述上下成形轧辊对和至少原管断面所在的平面内；并通过使用权利要求1-3中所述的成形轧辊^(吏所述原管成形。6.—种通过转动轴线布置在原管断面所在的平面内的上下成形轧辊对和左右成形轧辊对将具有圆形断面的原管逐步成形为具有方形或矩形断面的方管的成形方法，该方法在通过所述成形轧辊对成形之前首先对即将成为方管断面拐角部的原管部位加热，随后将至少一对所述上下成形轧辊对和至少一对所述左右成形轧辊对的各轧辊转动轴线布置在就各轧辊对而言不同的原管断面所在的平面内；并通过使用权利要求1-3中所述的成形轧辊使所述原管成形。7.—种通过转动轴线布置在原管断面所在的平面内的上下成形轧辊对和左右成形轧辊对将具有圆形断面的圆原管逐步成形为具有方形或矩形断南的方管的方管成形装置，该装置将所述上下成形轧辊对和所述左右成形轧辊对布置成多级，并将至少一级所述上下成形轧辊对和所述左右成形轧辊对的各轧辊转动轴线布置在就各轧辊对而言不同的原管断面所在的平面内；并通过权利要求1-3中所述的成形轧辊构造所述上下成形轧辊对和所述左右成形轧辊对。8.—种通过转动轴线布置在原管断面所在的平面内的上下成形轧辊对和左右成形轧辊对将具有圆形断面的圆原管逐步成形为具有方形或矩形断面的方管的方管成形装置，该装置提供用于在通过所述成形轧辊成形之前对即将成为方管断面拐角部的原管部位加热的加热装置，并将所述上下成形轧辊对和所述左右成形轧辊对布置成多级，并将至少一对所述上下成形轧辊对和至少一对所述左右成形轧辊对的各轧辊转动轴线布置在不同原管断面所在的平面内；并通it^L利要求1-3中所述的成形轧辊构造所述上下成形轧辊对和所述左右成形轧辊对.全文摘要本发明的目的在于，利用多用途轧辊通过将圆管轧辊成形为方管，低成本地制造具有高精度的形状和尺寸及良好的内部质量的方管，在辊压成形时在原管中即将成为方管拐角部和肩部的预定部位不施加过大载荷。本发明将成形轧辊表面沿转动轴线方向的曲率构造成使得邻近方管拐角部预定部位的原管部位(肩部预定部位)先于其它原管部位(其它侧部预定部位)变直，在成形轧辊架最远的上游侧和最远的下游侧布置四向轧辊结构的轧辊架，并在上游和下游轧辊架之间布置上下和左右两向轧辊结构的轧辊架，因为采用结构为限制邻近方管拐角部的肩部的原管部位的曲率小于限制即将成为方管断面侧部中央的原管部位的曲率的成形轧辊，所以使轧辊的多用化效果和设备成本达到最优平衡，并可以利用多用途轧辊以低成本制造优质方管。文档编号B21C37/15GK101102857SQ200480044840公开日2008年1月9日申请日期2004年12月27日优先权日2004年11月26日发明者中野智康,木内学,王飞舟申请人:株式会社中田制作所