专利名称：特殊管端成形机中的成形装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及到特殊管端成形机，尤其涉及到特殊管端成形机中的成形 装置。 背录技术随着人们生活水平的不断提高，人们对于汽车、空调等产品的要求也越来 越高，对于汽车、空调等产品中都会用到的各种管端需要成形的管子而言，表 现为其管端的形状越来越复杂，对于这种特殊形状的管端，普通的管端成形机 己无法将其成形，需要使用专门的旋沟机和倒角机来分别将其成形。目前常用 的旋沟机，其结构包括机身，机身上设置有旋转电机和与旋转电机相联的减 速机，减速机的输出轴通过联轴器与活动设置在机身中的旋沟轴相连，旋沟轴 伸出机身后与旋沟头固定在一起，所述的机身滑动设置在一对平行的进退导轨 上，该对进退导轨与旋沟轴的轴线相互平行。目前常用的倒角机，其结构包括 机身，机身上设置有旋转电机和与旋转电机相联的减速机，减速机的输出轴通 过联轴器与活动设置在机身中的倒角轴相连，倒角轴伸出机身后与倒角头固定 在一起，所述的机身滑动设置在一对平行的进退导轨上，该对进退导轨与倒角 轴的轴线相互平行。 一般情况下，加工这种特殊形状的管端分两步，先旋沟后 倒角，其具体过程为首先将待加工管子夹持在与旋沟机配合使用的夹件装置 上，调整旋沟机的位置，使得旋沟轴的轴线与待加工管子的轴线重合，然后启 动旋转电机工作，旋转电机通过减速机和旋沟轴将动力传至旋沟头，然后，将 整个旋沟机沿着进退导轨进退一次完成管端的旋沟成形；接着将管子卸下，并 将其夹持到与倒角机配合使用的夹件装置上，调整倒角机的位置，使得倒角轴 的轴线与待加工管子的轴线重合，然后启动倒角电机工作，旋转电机通过减速 机和倒角轴将动力传至倒角头，然后，将整个倒角机沿着进退导轨进退一次完
成管端的倒角成形。很明显，旋沟和倒角过程中待加工管子需要两次定位，导致管端成形的精度较低，而且整个加工成形过程也十分麻烦。实用新型内容本实用新型所要解决的技术问题是提供一种管端成形精度高、操作简便 的成形装置。为解决上述技术问题，本实用新型采用的第一种技术方案为特殊管端成 形机中的成形装置，包括基板和成形箱，成形箱中设置有旋沟工位和倒角工位， 旋转工位包括旋沟头和与旋沟头相连的旋沟轴，倒角工位包括倒角头和与倒角 头相连的倒角轴，成形箱中还设置有驱动旋沟轴和倒角轴的旋转驱动装置；旋 沟工位与倒角工位呈水平布置，与之相适应，基板上设置有平移定位装置，其 结构为成形箱通过水平导轨滑动设置在基板上，基板上还设置有平移电机， 平移电机的输出轴上设置有滚珠丝杆，活动设置在滚珠丝杆上的丝杆螺母与成 形箱相固定；成形箱上还设置有与水平导轨平行的滑行导轨，主推油缸的顶杆 滑动设置在滑行导轨上。上述的旋转驱动装置的具体结构为成形箱的箱体上设置有旋转电机和与 旋转电机相联的减速机，减速机的输出轴上设置有旋转轴，旋转轴上设置有双 联变换齿轮，双联变换齿轮包括旋沟驱动齿轮、倒角驱动齿轮和拨叉凹槽，成 形箱中还设置有拨叉，拨叉一侧的支撑端铰接在成形箱上，拨叉另一侧的两个 拨叉端的内侧分别设置有卡柱，这一对卡柱卡设在拨叉凹槽中，拨叉的中部与 固定设置在成形箱箱体上的拨叉气缸的顶杆相铰接；与上述双联变换齿轮的结 构相适应，旋沟轴上设置有与旋沟驱动齿轮相配合的旋沟齿轮，倒角轴上设置 有与倒角驱动齿轮相配合的倒角齿轮。为解决上述技术问题，本实用新型采用的第二种技术方案为特殊管端成 形机中的成形装置，包括基板和成形箱，成形箱中设置有旋沟工位和倒角工位， 旋转工位包括旋沟头和与旋沟头相连的旋沟轴，倒角工位包括倒角头和与倒角 头相连的倒角轴，成形箱中还设置有驱动旋沟轴和倒角轴的旋转驱动装置；旋
沟工位与倒角工位呈垂直布置，与之相适应，基板上设置有升降定位装置，其 结构为基板上设置有安装框架，安装框架的内壁上设置有升降导轨，安装框 架底板上设置有升降油缸，安装框架的底部设置有基准凸块，基准凸块上滑动 设置有定位垫块，成形箱通过升降导轨滑动设置在安装框架中，其箱体与升降 油缸的顶杆相固定；主推油缸的顶杆设置在安装框架上。上述的旋转驱动装置的具体结构为成形箱的箱体上设置有旋转电机和与 旋转电机相联的减速机，减速机的输出轴上设置有旋转轴，旋转轴上设置有双 联变换齿轮，双联变换齿轮包括旋沟驱动齿轮、倒角驱动齿轮和拨叉凹槽，成 形箱中还设置有拨叉，拨叉一侧的支撑端铰接在成形箱上，拨叉另一侧的两个 拨叉端的内侧分别设置有卡柱，这一对卡柱卡设在拨叉凹槽中，拨叉的中部与 固定设置在成形箱箱体上的拨叉气缸的顶杆相铰接；与上述双联变换齿轮的结 构相适应，旋沟轴上设置有与旋沟驱动齿轮相配合的旋沟齿轮，倒角轴上设置 有与倒角驱动齿轮相配合的倒角齿轮。为解决上述技术问题，本实用新型采用的第三种技术方案为特殊管端成 形机中的成形装置，包括基板和成形箱，成形箱中设置有旋沟工位和倒角工位， 旋转工位包括旋沟头和与旋沟头相连的旋沟轴，倒角工位包括倒角头和与倒角 头相连的倒角轴，成形箱中还设置有驱动旋沟轴和倒角轴的旋转驱动装置；旋 沟工位与倒角工位成对角布置，与之相适应，基板上设置有相互配合的平移定 位装置和升降定位装置，平移定位装置的结构为基板上设置有水平导轨和平 移电机，水平导轨上滑动设置有安装框架，平移电机的输出轴上设置有与水平 导轨平行的滚珠丝杆，活动设置在滚珠丝杆上的丝杆螺母与安装框架固定连接， 升降定位装置的结构为安装框架的内壁上设置有升降导轨，安装框架底板上 设置有升降油缸，安装框架的底部设置有基准凸块，基准凸块上滑动设置有定 位垫块，成形箱通过升降导轨滑动设置在安装框架中，其箱体与升降油缸的顶 杆相固定；安装框架上还设置有与水平导轨平行的滑行导轨，主推油缸的顶杆 滑动设置在滑行导轨上。 上述的旋转驱动装置的具体结构为成形箱的箱体上设置有旋转电机和与 旋转电机相联的减速机，减速机的输出轴上设置有旋转轴，旋转轴上设置有双 联变换齿轮，双联变换齿轮包括旋沟驱动齿轮、倒角驱动齿轮和拨叉凹槽，成 形箱中还设置有拨叉，拨叉一侧的支撑端铰接在成形箱上，拨叉另一侧的两个 拨叉端的内侧分别设置有卡柱，这一对卡柱卡设在拨叉凹槽中，拨叉的中部与 固定设置在成形箱箱体上的拨叉气缸的顶杆相铰接；与上述双联变换齿轮的结 构相适应，旋沟轴上设置有与旋沟驱动齿轮相配合的旋沟齿轮，倒角轴上设置 有与倒角驱动齿轮相配合的倒角齿轮。本实用新型的有益效果是安装了本实用新型所述的成形装置的特殊管端 成形机，在管端成形过程中，待加工的管子定位只需一次，便可完成管端的旋 沟和倒角成形，操作非常简单方便；在本实用新型所述的三种方案中，无论采 用的是通过平移电机带动滚珠丝杆旋转、使得成形箱或安装框架沿着水平导轨 平移的方式，还是采用通过升降油缸带动成形箱沿着升降导轨升降、使得成形 箱定位在基准凸块或定位垫块上的方式，均能确保成形箱的重复定位精度达到 ±0.01毫米以内，从而也就保证了成形箱中各个工位的定位精度，提高了管端 的成形精度。
图1是本实用新型的主视结构示意图；图2是图1的俯视结构示意图；图3是图2的A-A剖视结构示意图；图4是图2的B-B剖视结构示意图；图5是图4中拨叉的俯视放大爆炸结构示意图；图6是升降定位装置、滑动框架、成形箱、旋沟工位和倒角工位以及旋转驱 动装置等部分的爆炸结构示意图；图7是平移定位装置、滑动框架和成形箱等部分的爆炸结构示意图； 图8是本实用新型的立体结构示意图9是本实用新型的六个扩縮工位以及旋沟和倒角工位的排序和布置示意图；图1至图8中1、基板，2、滑块，3、进退导轨，4、水平导轨，5、成形 箱，6、升降导轨，7、安装框架，8、扩縮工位座，9、滑行导轨，10、主推油 缸的顶杆，11、平移电机，12、轴承，13、安装支架，14、联轴器，15、丝杆 螺母，16、丝杆螺母座，17、锁紧螺母，18、滚珠丝杆，21、升降油缸，22、 基准凸块，24、定位垫块，25、定位气缸，31、旋沟头，32、旋沟轴，33、轴 承，34、锁紧螺母，35、旋沟齿轮，41、倒角头，42、倒角轴，43、轴承，44、 锁紧螺母，45、倒角齿轮，51、旋转电机，52、减速机，53、联轴器，54、旋 转轴，55、双联变换驱动齿轮，551、旋沟驱动齿轮，552、倒角驱动齿轮，554、 拨叉凹槽，56、轴承，57、成形箱盖板，58、拨叉销轴，61、拨叉电机，62、 拨叉，621、卡柱，622、轨迹轴承，623、卡柱螺帽，624、通孔，627、拨叉端， 628、支撑端，71、安装框架底板，72、斜筋侧板，81、第一工位，82、第二工 位，83、第三工位，84、第四工位，85、第五工位，86、第六工位，87、第七 工位，88、第八工位，91、冲头，101、耳环，102、耳环座，103、滑行块，104、 锁定销。
具体实施方式
对于管端成形机而言，与其成形装置相配合的夹件装置通常是固定的，在 对夹持在夹件装置中的管子进行管端成形时，需要将当前工位切换至加工位置，即当前工位的中心轴线与管子的中心轴线重合。基于此，针对成形箱中 的旋沟工位和倒角工位的不同布置，形成了本实用新型所述的三种不同的技术 方案。当旋沟工位和倒角工位水平布置时，即旋沟工位和倒角工位在水平方向 排成一排，其中心轴线处于同一个水平面中，因此，只需要设置水平方向的平 移定位装置就能完成工位之间的切换，这样采用第一种技术方案就能实现；当 旋沟工位和倒角工位垂直布置时，即旋沟工位和倒角工位在垂直方向排成一
列，其中心轴线处于同一个垂直平面中，因此，只需要设置垂直方向的升降定 位装置就能完成工位之间的切换，这样采用第二种技术方案就能实现；当旋沟 工位与倒角工位对角分布时，由于旋沟工位既不在同一排、也不在同一列，就 需将第一、二种技术方案合并，形成第三种技术方案，需要平移定位装置和升 降定位装置协同工作才能完成工位之间的切换。因此，第三种技术方案实际上 涵盖了前面两种技术方案，
以下结合附图就第三种技术方案加以详细描述如图l、图2、图3和图8所示，本实用新型所述的特殊管端成形机的成形 装置，包括基板1和成形箱5，成形箱5中设置有旋沟工位即第七工位87和倒 角工位即第八工位88，旋沟工位87包括旋沟头31和与旋沟头31相连的旋沟轴 32，旋沟轴32通过轴承33和锁紧螺母34活动设置在成形箱5中，旋沟轴32 上设置有旋沟齿轮35，倒角工位88包括倒角头41和与倒角头41相连的倒角轴 42，倒角轴42通过轴承43和锁紧螺母44活动设置在成形箱5中，倒角轴42 上设置有倒角齿轮45;成形箱5中还设置有与旋沟齿轮35和倒旋齿轮45相配 合的旋转驱动装置，其结构包括设置在成形箱5的箱体上的旋转电机51，旋 转电机51与减速机52相联接，减速机52的输出轴通过联轴器53与旋转轴54 相连，旋转轴54通过轴承56活动设置在成形箱5中，旋转轴54上滑动设置有 双联变换驱动齿轮55，该双联变换驱动齿轮55包括驱动旋沟齿轮35的旋沟驱 动齿轮551、驱动倒角齿轮45的倒角驱动齿轮552和拨叉凹槽554，拨叉62 — 侧的两个拨叉端627的内壁上设置有一对与拨叉凹槽554相配合的卡柱621，如 图5所示，其具体结构为两个拨叉端627分别开设有通孔624，所述的卡柱 621设置成阶梯形、形成粗细两段，细段上设置有螺纹，卡柱621的细段从拨叉 端627的内侧穿出、与卡柱螺帽623螺纹连接，这一对卡柱621的粗段卡设在 拨叉凹槽554中，拨叉62的支撑端628与成形箱盖板57上的拨叉销轴58相铰 接，拨叉62的中部与固定设置在成形箱5中的拨叉气缸61的顶杆相铰接；所 述的旋沟工位87与倒角工位88呈成角布置，与之相适应，基板1上设置有相 互配合的平移定位装置和升降定位装置，平移定位装置的结构为基板1上设
置有水平导轨4和平移电机11，水平导轨4上滑动设置有安装框架7,与水平 导轨4平行的滚珠丝杆18通过轴承12、安装支架13和锁紧螺母17设置在基板 l上，平移电机ll的输出轴通过联轴器14与滚珠丝杆18相固定，丝杆螺母15 通过螺纹活动设置在滚珠丝杆18上，丝杆螺母15通过丝杆螺母座16与安装框 架7固定在一起，平移定位装置的这种结构可将平移电机11的输出轴的转动转 化为安装框架7在水平导轨4上的直线运动，具体地讲，平移电机ll通过联轴 器14带动滚珠丝杆18 —起转动，由于丝杆螺母15是通过丝杆螺母座16固定 在安装框架7上的，使得丝杆螺母15不能跟转、只能沿着滚珠丝杆18作直线 运动，从而带动移动框架7和成形箱5—起沿着水平导轨4作直线运动；升降 定位装置的结构为:安装框架7的左右两侧面的内壁上各设置有一根升降导轨6， 其后侧面的内壁上设置有三根升降导轨6，以保证安装框架7升降时的平稳度和 垂直度，安装框架7通过升降导轨6与成形箱5滑动连接，安装框架底板71上 设置有升降油缸21，升降油缸21的顶杆与成形箱5的箱体相固定；安装框架7 的底部还设置有基准凸块22，基准凸块22的顶部开设有T型导槽，该T型导 槽中滑动设置有一个定位垫块24，安装框架7上还设置有定位气缸25，定位气 缸25的顶杆与定位垫块24固定在一起；安装框架7的后侧侧面上还设置有与 水平导轨4平行的滑行导轨9，主推油缸的顶杆10滑动设置在滑行导轨9上， 其滑动设置的具体结构为主推油缸的顶杆10上设置有耳环101，耳环101镶 入耳环座102中、并通过锁定销104将耳环101和耳环座102锁定在一起，耳 环座102通过滑行块103滑动设置在滑行导轨9上，为了保证管端成形的同轴 度，当成形箱5的底部抵靠在基准凸块22上时，滑行导轨9的中心轴线与第七 工位87的中心轴线处在同一个水面平中，这样，在移动框架7平移时，主推油 缸的顶杆10的位置始终保持不变，保证了其轴线始终与夹持装置中管子的轴线 相重合。本实施例中，为了减小卡柱621的粗段与拨叉凹槽554之间的摩擦，在卡 柱621的粗段上还套装有轨迹轴承622。本实施例中，对于旋转轴54而言，其
转速通常是固定的，由于旋沟和倒角所要求的转速不相同，旋沟轴32的转速要 高于倒角轴42的转速，为了满足这一需要，可以通过增大旋沟驱动齿轮551与 旋沟齿轮35的齿轮半径比或者减小倒角驱动齿轮552与倒角齿轮45的齿轮半 径比来实现。如图1和图8所示，所述成形箱5的前部还设置有扩縮工位座8， 扩縮工位座8中设置有六个扩縮工位81 86，所述的旋沟工位87、倒角工位88 和六个扩縮工位81-86呈双排结构布置，具体结构为倒角工位88与第一、第 二、第三工位81~83在下排，旋沟工位87与第四、第五、第六工位84 86在上 排，第一工位81和第六工位86成一列，第二工位82和第五工位85成一列， 第三工位83和第四工位84成一列，旋沟工位87和倒角工位88单独成列，这 样就形成了两排五列的布置结构；如图6、图8所示，为了增加安装框架7的刚 性，在实际制作时，在安装框架7的两个侧面各增设了一块斜筋侧板72。在实 际应用时，在成形箱5中的扩縮工位、旋沟工位87和倒角工位88不局限于本 实施例中的数量，工位的布置也不局限于本实施例中的两排和五列，当改变工 位的列数时，不需增加任何部件，但是，当增加工位的排数时，就需增设与多 出的排数相同数量的定位垫块24和定位气缸25。此外，旋沟工位87和倒角工 位88也可以由两套相互独立的驱动装置驱动，而不必象本实施例那样，通过拨 叉气缸61推拉拨叉62来改变双联变换驱动齿轮55的位置，当旋沟驱动齿轮551 与旋沟齿轮35啮合时，旋转电机51驱动旋沟头31旋转，而当倒角驱动齿轮552 与倒角齿轮45啮合时，旋转电机51驱动倒角头41旋转。图9直观地描述了本实用新型所述的八个工位的排序布置，这八个工位在 管端成形的工作过程中，按照通常从一至八的升序方式进行工位切换，其具体 工作过程为第一工位81:首先启动升降油缸21正向工作，升降油缸21的顶杆将成形 箱5不断向上顶起，直至成形箱5的底部高于定位垫块24的上表面，这时升降 油缸21停止工作，启动定位气缸25正向工作，将定位垫24沿着开设在基准凸 块22中的T型导槽向基准凸块22靠拢，到过合适位置后，定位气缸25停止工
作，然后启动升降油缸21反向工作，让成形箱5缓慢回落，当其底部抵靠在定 位垫块24时，停止升降油缸21工作；接着启动平移电机ll工作，平移电机ll 通过滚珠丝杆18带动安装框架7和设置在安装框架7中的成形箱5 —起作直线 移动，直至第一工位81的轴线与夹件装置中的管子的轴线重合；这时，便可以 启动主推油缸工作，将安装框架7、成形箱5沿着进退导轨3进退一次，这样， 通过设置在成形箱5中的第一工位81中的冲头或冲模——其装上冲头91的状 态参见图8中的第六工位86，完成扩或縮成形动作。第二工位82:由平移电机11带动滚珠丝杆18向左横向移动一个冲模间距， 然后启动主推油缸动作，进退一次完成扩或縮成形动作。第三工位83:动作过程与第二工位82相同。第四工位84:升降油缸21先顶起成形箱5，使得成形箱5的底面离开定位 垫块24，这时启动定位气缸25反向工作，将定位垫块24抽出，然后再启动升 降油缸21反向工作，成形箱5跟随升降油缸21的顶杆不断向下回落，当其底 部抵靠在基准凸块22上时，升降油缸21停止工作。这样，第四工位84的轴线 就与夹件装置中的管子的轴线重合；这时便可以启动主推油缸工作，进退一次 完成扩或縮成形动作。第五工位85:由平移电机11带动滚珠丝杆18向右横向移动一个冲模间距 后，主推油缸动作，进退一次完成扩或縮成形动作。第六工位86:动作过程与第五工位85相同。旋沟工位即第七工位87:首先通过平移电机11带动滚珠丝杆18将第七工 位87向右横向移动，使得其轴线与夹件装置中的管子的轴线重合；然后启动拨 叉气缸61正向工作，拨叉气缸61通过其顶杆带动拨叉62绕着拨叉销轴58顺 时针旋动，使得双联变换驱动齿轮55中的旋沟驱动齿轮551与旋沟齿轮35啮 合，这时启动旋转电机51工作，旋转电机51通过减速机52和旋转轴54将动 力传送到旋沟头31上，使旋沟头31旋转，然后主推油缸工作，向前推进完成 旋沟后退回，旋沟成形完成，关闭旋转电机51。 倒角工位即第八工位88:首先通过升降油缸21和定位气缸25协同工作， 将成形箱5抵靠在定位垫块24上，接着启动拨叉气缸61反向工作，拨叉气缸 61通过其顶杆带动拨叉62绕着拨叉销轴58逆时针旋动，使得双联变换驱动齿 轮55中的倒角驱动齿轮551与倒角齿轮45啮合；通过平移电机11带动滚珠丝 杆18将第八工位88向左横向移动，使得其轴线与夹件装置中的管子的轴线重 合；这时启动旋转电机51工作，旋转电机51通过减速机52和旋转轴54将动 力传送到倒角头41上，使倒角头41旋转，然后主推油缸工作，向前推进完成 倒角后退回，倒角成形完成，关闭旋转电机51。安装有本实用新型所述的成形装置的特殊管端成形机，与传统的旋沟机和 倒角机相比，具有如下优点-1. 待加工的管子只需定位一次，便可完成管端的旋沟和倒角成形，同时还 可对管子进行六次扩管或縮管，功能更加齐全。2. 水平方向动作由平移电机11通过滚珠丝杆18来实现，切换工位的水平 精度得到了保障；上下方向升降油缸21和定位气缸25协同工作，通过定位垫 块24和基准凸块22定位，切换工位的上下垂直精度得到了保证；与传统成形 装置相比，本实用新型所述的成形装置更能准确完成工位切换动作，重复定位 精度能达到士O.Ol毫米以内，确保了每个工位成形后的同轴度要求。3. 整个成形装置的刚性较强，其安装、调试也十分方便。
权利要求1.特殊管端成形机中的成形装置，包括基板[1]，其特征在于所述的成形装置还包括成形箱[5]，成形箱[5]中设置有旋沟工位[87]和倒角工位[88]，旋转工位[87]包括旋沟头[31]和与旋沟头[31]相连的旋沟轴[32]，倒角工位[88]包括倒角头[41]和与倒角头[41]相连的倒角轴[42]，成形箱[5]中还设置有驱动旋沟轴[32]和倒角轴[42]的旋转驱动装置；旋沟工位[87]与倒角工位[88]呈水平布置，与之相适应，基板[1]上设置有平移定位装置，其结构为成形箱[5]通过水平导轨[4]滑动设置在基板[1]上，基板[1]上还设置有平移电机[11]，平移电机[11]的输出轴上设置有滚珠丝杆[18]，活动设置在滚珠丝杆[18]上的丝杆螺母[15]与成形箱[5]相固定；成形箱[5]上还设置有与水平导轨[4]平行的滑行导轨[9]，主推油缸的顶杆[10]滑动设置在滑行导轨[9]上。
2. 特殊管端成形机中的成形装置，包括基板[l]，其特征在于所述的成 形装置还包括成形箱[5]，成形箱[5]中设置有旋沟工位[87]和倒角工位[88]， 旋转工位[87]包括旋沟头[31]和与旋沟头[31]相连的旋沟轴[32]，倒角工位[88] 包括倒角头[41]和与倒角头[41]相连的倒角轴[42]，成形箱[5]中还设置有驱动 旋沟轴[32]和倒角轴[42]的旋转驱动装置；旋沟工位[87]与倒角工位[88]呈垂 直布置，与之相适应，基板[l]上设置有升降定位装置，其结构为基板[l]上 设置有安装框架[7]，安装框架[7]的内壁上设置有升降导轨[6]，安装框架底板 [71]上设置有升降油缸[21]，安装框架[7]的底部设置有基准凸块[22]，基准凸 块[22]上滑动设置有定位垫块[24]，成形箱[5]通过升降导轨[6]滑动设置在安 装框架[7]中，其箱体与升降油缸[21]的顶杆相固定；主推油缸的顶杆[10]设置 在安装框架[7]上。
3. 特殊管端成形机中的成形装置，包括基板[l]，其特征在于所述的成 形装置还包括成形箱[5]，成形箱[5]中设置有旋沟工位[87]和倒角工位[88]， 旋转工位[87]包括旋沟头[31]和与旋沟头[31]相连的旋沟轴[32]，倒角工位[88]包括倒角头[41]和与倒角头[41]相连的倒角轴[42]，成形箱[5]中还设置有驱动 旋沟轴[32]和倒角轴[42]的旋转驱动装置；旋沟工位[87]与倒角工位[88]成对 角布置，与之相适应，基板[l]上设置有相互配合的平移定位装置和升降定位装 置，平移定位装置的结构为基板[1]上设置有水平导轨[4]和平移电机[11]， 水平导轨[4]上滑动设置有安装框架[7]，平移电机[ll]的输出轴上设置有与水 平导轨[4]平行的滚珠丝杆[18]，活动设置在滚珠丝杆[18]上的丝杆螺母[15]与 安装框架[7]固定连接，升降定位装置的结构为安装框架[7]的内壁上设置有 升降导轨[6]，安装框架底板[71]上设置有升降油缸[6]，安装框架[7]的底部设 置有基准凸块[22]，基准凸块[22]上滑动设置有定位垫块[24],成形箱[5]通过 升降导轨[6]滑动设置在安装框架[7]中，其箱体与升降油缸[21]的顶杆相固定； 安装框架[7]上还设置有与水平导轨[4]平行的滑行导轨[9]，主推油缸的顶杆 [10]滑动设置在滑行导轨[9]上。
4.如权利要求l、 2或3所述的特殊管端成形机中的成形装置，其特征在 于所述的旋转驱动装置的具体结构为成形箱[5]的箱体上设置有旋转电机[51] 和与旋转电机[51]相联的减速机[52]，减速机[52]的输出轴上设置有旋转轴 [54]，旋转轴[54]上设置有双联变换齿轮[55]，双联变换齿轮[55]包括旋沟驱 动齿轮[551]、倒角驱动齿轮[552]和拨叉凹槽[554]，成形箱[5]中还设置有拨 叉[62]，拨叉[62]—侧的支撑端[628]铰接在成形箱[5]上，拨叉[62]另一侧的 两个拨叉端[627]的内侧分别设置有卡柱[621]，这一对卡柱[621]卡设在拨叉凹 槽[554]中，拨叉[62]的中部与固定设置在成形箱[5]箱体上的拨叉气缸[61]的 顶杆相铰接；与所述双联变换齿轮[55]的结构相适应，旋沟轴[32]上设置有与 旋沟驱动齿轮[551]相配合的旋沟齿轮[35]，倒角轴[42]上设置有与倒角驱动齿 轮[552]相配合的倒角齿轮[45]。
专利摘要本实用新型公开了一种管端成形精度高、操作过程简单的特殊管端成形机中的成形装置，包括基板和设置在基板上的成形箱，成形箱中设置有旋沟工位和倒角工位，旋转工位包括旋沟头和与旋沟头相连的旋沟轴，倒角工位包括倒角头和与倒角头相连的倒角轴，成形箱中还设置有驱动旋沟轴和倒角轴工作的旋转驱动装置；根据旋沟工位与倒角工位的不同布置，可以通过平移定位装置、升降定位装置或者两者的结合，进行工位之间的切换。该装置主要用于各种管端成形机中。
文档编号B21D21/00GK201030401SQ20072003502
公开日2008年3月5日 申请日期2007年3月7日 优先权日2007年3月7日
发明者林永才, 林洪才, 陶志高 申请人:张家港市合丰机械制造有限公司