专利名称：：带锥齿轴类复合锻造的装置的制作方法
技术领域：
：本实用新型涉及的是一种锻造
技术领域：
的装置，具体是一种带锥齿轴类复合锻造的装置。技术背景目前生产的各种长度在150mm左右的带齿轴锻件，大部分是在6.3MN摩擦压力机上两火锻造的。锥齿部分的齿形直接锻造出来。锻件的材料利用率高金属流线连续轮齿的强度及齿面的耐磨能力髙；热处理变形小；齿轮啮合时的噪音也比较小。工艺流程相对较短，生产效率高，成本较低。但有一些外贸带齿轴，国外客户不但对锻件的金属流线、锻件内部组织的致密性以及齿轮啮合时的噪音有严格的要求，而且对齿面的粗糖度、齿圉跳动、一周及一齿跳动都有很髙的要求。而摩擦压力机由于精度低，因此锻件的错差较大，错差量在l-1.5mm(指半径)。同时因坯料两次加热，造成锥齿齿面氧化皮和敲毛碰伤较普遍，由于齿形部位不再进行后道机加工，因此这些现象对锻件的质量影响非常大。
发明内容本实用新型针对现有技术的不足，提供了一种带锥齿轴类复合锻造的装置，使其利用现有的6.3MN摩擦压机和冷挤压设备，对模架模具进行适当的改进，从而直接有效地克服锻件的错差，提高锻件齿面的精度。本实用新型是通过以下技术方案实现的本实用新型由热锻部分和冷锻部分组成，这两个部分分别在两台机床上，具体使用时两者配合实现最终的带锥齿轴类复合锻造。所述的热锻部分包括第一上模板、i:垫板、第一上模、上模压圈、下模芯、下模壳、下模压圈、第一下顶杆、下垫板、第一下模板、第一顶料杆；第一上模板中设有上垫板，第一下模板中设有下垫板，第一t模与第一上模板的连接通过上模压圑和紧固螺栓实现，下模壳中设有下模芯，第-F顶杆设在下模芯中，下模壳与第一下模板的连接通过下模压鹏和紧與螵栓实现，第一顶料杆设在第一下模板内。所述的冷锻部分包括第二t模板、第三上模板、上垫块、上模垫块、第二上模、上模外園、上模固定套、下ra模盖板、第-模体、下凹模垫块、第一下顶杆、第二模体、下模板垫板、第二顶料杆、第二F模板、下凹模、下M模中豳、第一下凹模外園、第二下凹模、第二下凹模外圈；第三Jb模板紧固在第二上模板上，第三上模板中设有上垫块和匕模垫块，上模固定套内设有第二上模及上模外圈，上模固定套与第三上模板连接，第--F凹模外圈内设有下凹模中豳和下凹模，第一下凹模外圈以下凹模盖板和紧固蠊栓与第一模体连接,第一模体内设有第二下凹模、第二下凹模外圏、h'凹模垫块以及第二模体，第二模体中设有第一F顶杆，第一下顶杆上段在下凹模垫块内，下段在第二模体内，第二模体与第二下模板连接，第二下模板内设有下模板垫板和第二顶料杆。本实用新型由原來在6.3MN摩擦压机上进行的首次加热预锻，切边后喷丸；再二次加热精锻，切边后酸洗改进为在6.3MN摩擦压机上首次加热预锻，切边后退火处理，再喷丸去氧化皮，接着在6.3,油压机上进行冷挤压齿形。采用现有技术生产时，需经常测量锻件的错差并不吋调整上下模，但还是有错差量>lmm的锻件出现，共生产的100件锻件，在后道机加工时发现有近50%的锻件车不出；并且发现锥齿部分齿面粗糙，齿圉跳动>0.15,远远无法达到外商齿豳跳动<0.1的要求。严重影响了产品的质量。采用本实用新型后齿形部分由热锻预成型，再冷挤压而成，精度大大提髙。加i:的50件锻件，错差量均<0.3，对后道机加￡没有影响。齿面粗糙度达到3.2，齿圈跳动均《0.06。锻件的质量得到了明显的提髙。后来又锻打了一批共3000件，均达到了外商的严格要求。可见本实用新型有效地解决了带齿轴锥齿部分的精度问题，并适用于批量生产。图1为本实用新型热锻结构示意图图2为本实用新型冷锻结构示意图图3为本实用新型冷锻上下模结构示意图图中第一上模板l、上垫板2、第-上模3、上模压豳4、下模芯5、下模壳6、下模压園7、第一下顶杆8、下垫板9、第—F模板IO、第一顶料杆ll、第二上模板12、第三上模板13、上.垫块14、上模垫块15、第二上模16、上模外圏17、上模固定套18、凹模盖板19、第—模体20、下凹模垫块21、第一下顶杆22、第二模体23、下模板垫板24、第二顶料杆25、第二下模板26、下凹模27、下凹模中圉28、第一下凹模外圈29、第二"F凹模30、第二下凹模外鬭31。具体实施方式以下结合附图对本发明的实施例作详细说明本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。如图1-3所示，本实用新型由热锻部分和冷锻部分组成，这两个部分分别在两台机床上，具体使用时两者配合，实现最终的带锥齿轴类复合锻造。所述的热锻部分包括第一匕模板l、J:垫板2、第一上模3、上模压豳4、下模芯5、下模壳6、下模压園7、第一下顶杆8、下垫板9、第一下模板IO、第—顶料杆ll。第一上模板1、第一下模板10由紧固蠊栓分别紧固在机床滑块和机床台面上。第一上模板1中装有上垫板2,采用间隙配合，便于上垫板损坏时调换。第一下'模板10中装有下垫板9,下垫板9有定位凸台，起下模壳安装调试的定位作用。第--上模3与第一上模板1的连接通过上模压圈4和紧固蠊栓实现。上模压围4上有四个媒栓调节滑槽，便于调整紧固螺栓的紧固位置。下模壳6中装有下模芯5,采用过盈配合。采用模芯结构一便于模具的制造，二便于模具的修复。第一下顶杆8放在下模芯5中，第一下顶杆8中间有一气孔，便f模具型腔排气，有利于锻件的充足。下模壳6与第一下模板10的连接通过F模压圈7和紧固嫁栓实现。下模压圈7上有四个螺栓调节滑槽，便于调整紧固蠊栓的紧固位置。第一顶料杆11安装在第--下模板10内，用于锻打完毕后带动第一下顶杆8将工件顶出模具。所述的冷锻部分包括第二上模板12、第三上模板13、上垫块14、上模垫块15、第二上模16、上模外圈17、上模固定套18、下凹模盖板19、第一模体20、下凹模垫块21、第一下顶杆22、第二模体23、下模板垫板24、第二顶料杆25、第二下模板26、下凹模27、F凹模中圉28、第一F凹模外圈29、第二下凹模30、第二下凹模外園31。第二上模板12与第二下模板26由紧固蠊栓分别紧固在机床滑块和机床台面上。第三上模板13由紧固蟝栓紧固在第二上模板12上。第三上模板13中装有上垫块14和上模垫块15。上模固定套18内装有第二上模16及上模外圉17。上模固定套18既有固定上模的作用，又起着镄扣的作用，减小上下模合模的错模现象，减小锻件的错差量。上模固定套18由紧固蠊栓与第三上模板13连接。第-下凹模外圃29内装有下凹模中圏28和下凹模27,相互之间以锥度配合。第一卩凹模外圈29以下凹模盖板19和紧固據栓与第一模体20连接。第一模体20内装有第二下凹模30、第二下凹模外圏31、下凹模垫块21以及第二模体23。第一模体20与第二模体23由紧固蠊栓连接。第二模体23中装有第一下顶杆22。第一F顶杆22上段在下I"]模垫块21内，下段在第二模体23内。第二模体23以紧固蠊栓与第二下模板26连接。第二下模板26内装有下模板垫板24和第二顶料杆25。第二顶料杆25用于锻打完毕后带动顶料杆22将工件顶出模具。安装调试模具时，点动机床滑块，使上模固定套18完全套住下凹模外圉29，上模固定套18与下凹模外圉29之间的间隙为0.05mm(指半径)。如果发现有错模现象，就及时调整模体及模具位置，使上下模顺利合模，然后锁紧模具。采用本实用新型工艺后，试制了50件产品，经过全数检验，如下表<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>权利要求1、一种带锥齿轴类复合锻造的装置，由热锻部分和冷锻部分组成，这两个部分分别在两台机床上，其特征在于，所述的热锻部分包括第一上模板(1)、上垫板(2)、第一上模(3)、上模压圈(4)、下模芯(5)、下模壳(6)、下模压圈(7)、第一下顶杆(8)、下垫板(9)、第一下模板(10)、第一顶料杆(11)；第一上模板(1)中设有上垫板(2)，第一下模板(10)中设有下垫板(9)，第一上模(3)与第一上模板(1)的连接通过上模压圈(4)和紧固螺栓实现，下模壳(6)中设有下模芯(5)，第一下顶杆(8)设在下模芯(5)中，下模壳(6)与第一下模板(10)的连接通过下模压圈(7)和紧固螺栓实现，第一顶料杆(11)设在第一下模板(10)内；所述的冷锻部分包括第二上模板(12)、第三上模板(13)、上垫块(14)、上模垫块(15)、第二上模(16)、上模外圈(17)、上模固定套(18)、下凹模盖板(19)、第一模体(20)、下凹模垫块(21)、第一下顶杆(22)、第二模体(23)、下模板垫板(24)、第二顶料杆(25)、第二下模板(26)、下凹模(27)、下凹模中圈(28)、第一下凹模外圈(29)、第二下凹模(30)、第二下凹模外圈(31)；第三上模板(13)紧固在第二上模板(12)上，第三上模板(13)中设有上垫块(14)和上模垫块(15)，上模固定套(18)内设有第二上模(16)及上模外圈(17)，上模固定套(18)与第三上模板(13)连接，第一下凹模外圈(29)内设有下凹模中圈(28)和下凹模(27)，第一下凹模外圈(29)以下凹模盖板(19)和紧固螺栓与第一模体(20)连接，第一模体(20)内设有第二下凹模(30)、第二下凹模外圈(31)、下凹模执块(21)以及第二模体(23)，第二模体(23)中设有第一下顶杆(22)，第一下顶杆(22)上段在下凹模垫块(21)内，下段在第二模体(23)内，第二模体(23)与第二下模板(26)连接，第二下模板(26)内设有下模板垫板(24)和第二顶料杆(25)。2、根据权利要求1所述的带锥齿轴类复合锻造的装置，其特征是，所述的第-上模板(l)、第一下模板(10)山紧固蠊栓分别紧固在机床滑块和机床台面上。3、根据权利要求1所述的带锥齿轴类复合锻造的装置，其特征是，所述的第—上模板(1)和上垫板(2)之间为间隙配合；卜'模壳(6)与下模芯(5)之间为过盈配合。4、根据权利要求1所述的带锥齿轴类复合锻造的装覽，其特征是，所述的下垫板(9)设有定位凸台。5、根据权利要求1所述的带锥齿轴类复合锻造的装置，其特征是，所述的上模压圏(4)上设有四个蠊栓调节滑槽；下'模压圈(7)i:设有四个蠊栓调节滑槽。6、根据权利要求1所述的带锥齿轴类复合锻造的装置，其特征是，所述的第二上模板(12)与第二F模板(26)由紧固蠊栓分别紧固在机床滑块和机床台面上。7、根据权利要求1所述的带锥齿轴类复合锻造的装置，其特征是，所述的第一下凹模外圉(29)、下凹模中阇(28)和下凹模(27)之间以锥度配合。8、根据权利要求1所述的带锥齿轴类复合锻造的装置，其特征是，所述的第一模浙20)与第二模体(23)由紧固蠊栓连接，第二模体(23)以紧固嫘栓与第二下模板(26)连接。9、根据权利要求1所述，的带锥齿轴类复合锻造的装置，其特征是，所述的第一下顶杆(8)设置在下模芯(5)中，第-下顶杆(S)中间有一气孔。10、根据权利要求1所述的带锥齿轴类复合锻造的装置，其特征是，所述的上模固定對18)完全套住下凹模外圈(29)，J:模固定套(18)与下凹模外圏(29)之间的半径间隙为0.05mm。专利摘要一种带锥齿轴类复合锻造的装置，其中，第一上模板中设有上垫板，第一下模板中设有下垫板，第一上模与第一上模板连接，下模壳中设有下模芯，第一下顶杆设在下模芯中，下模壳与第一下模板的连接，第一顶料杆设在第一下模板内；第三上模板紧固在第二上模板上，第三上模板中设有上垫块和上模垫块，上模固定套内设有第二上模及上模外圈，上模固定套与第三上模板连接，第一下凹模外圈内设有下凹模中圈和下凹模，第一下凹模外圈与第一模体连接，第一模体内设有第二下凹模、第二下凹模外圈、下凹模垫块及第二模体，第二模体中设有第一下顶杆，并与第二下模板连接，第二下模板内设有下模板垫板和第二顶料杆。本实用新型能提高锻造精度。文档编号B21J13/02GK201042730SQ20072006971公开日2008年4月2日申请日期2007年5月10日优先权日2007年5月10日发明者张海英,黎王,元甘申请人:上海保捷汽车零部件锻压有限公司