专利名称：热交换器及其制造方法
技术领域：
本发明涉及一种具有用于将上水箱连接到外部管的连接器的热交换 器，以及制造热交换器的方法。
背景技术：
传统的热交换器包括流体在其中流动的多个管、定位为与管连通的上 水箱、以及用于固定待连接的管的连接器。连接器在此具有用于将上水箱的内部与待连接的管连通的连通孔部分(例如，JP-A-2003-314988)。其中插入管的连接器的第一连接部分在连通孔部分的一个开口侧处 形成于连接器中，而连接器的第二连接部分在连通孔部分的另一开口侧处 形成于连接器中。第二连接部分插入并配合进上水箱的连接口中。因此， 为了通过利用连接器气密连接上水箱和管，需要精确地进行切削加工，用 于形成连接器中的第一和第二连接部分。本申请的发明者为了研究连接器的切削加工，已经制作了具有如图IO 和图11所示的第一和第二连接部分1和2的单个连接器。在图10和图11所示 的连接器的实例中，第一连接部分1的内表面2和张开部分3需要通过切削 形成，而第二连接部分5的顶端表面6和外表面4， 7， 8， 9需要通过切削形 成。在此情况下，因为大量的表面通过切削形成，因此，热交换器的制造 效率下降。发明内容鉴于以上问题，本发明的一个目的是提供一种热交换器，其可以有效 地改进生产效率。本发明的另一目的是提供一种热交换器，其可以有效地改进生产效 率，同时连接部分可以气密连接。本发明的另一目的是提供一种制造热交换器的方法，其可以有效地改 进制造效率。根据本发明的一个方面，热交换器包括流体在其中流动的多个管， 管彼此平行设置；上水箱，所述上水箱沿管的纵向位于多个管的一端侧处， 以将流体分散进管以及由管汇合流体；以及连接器。连接器包括被构造用 于限定上水箱的箱开口部分与外部管的内部连通的连通路径的第一件，以 及固定第一件的第二件。在热交换器中，当通过挤压分别形成后，第一件 和第二件彼此固定，而第二件具有使连接器紧固到外部管的紧固部分。此 外，第一件包括在连通路径的一个开口侧处配合进箱开口部分的第一连接 部分、以及在连通路径的另一开口侧处配合到外部管的开口部分的第二连 接部分。因为连接器由具有以上结构的第一件和第二件构成，所以，连接器可 以不用切削加工而被形成，从而改进热交换器的生产效率。例如，第二件可以具有通孔，第一件的第二连接部分通过将第二连 接部分膨胀到第一件而被配合到通孔中，或/和第一件的第一连接部分可 以铜焊到上水箱的箱开口部分，以固定到上水箱的箱开口部分。此外，第 一件的第一连接部分可以为有角的管，而第一件的第二连接部分可以为圆 形的管。可供选择地，第一件的第二连接部分可以定位为配合进外部管的开口 部分，第二连接部分可以包括在轴向的端部分处的张开部分，而张开部分 可以径向向外延伸，以在轴向朝向连通路径的另一开口侧。此外，第一件 的第二连接部分可以进一步包括在径向从张开部分向外延伸的凸缘部分， 以及第二件可以具有构成为在平行于轴向的方向支撑凸缘部分的凸缘支 撑部分。凸缘部分可以在轴向具有在连通路径的另一开口侧处的平表面， 以及第二件可以在轴向具有在连通路径的另一开口侧处的平表面。在此情 况下，凸缘部分的平表面可以具有与凸缘部分的平表面的表面方向相对应 的表面方向。第二件可以在轴向具有在另一端侧处的内周端表面，而内周端表面可 以定位为在垂直于轴向的方向封闭第一件的第二连接部分的凸缘部分。在 此情况下，凸缘部分可以具有与第二件的内周端表面相对、并与第二件的内周端表面间隔 一段间隙的径向向外端部分。在热交换器中，第二件可以具有用于限定通孔的内周表面部分。在此 情况下，凹进部分和凸出部分之一可以设置在第二件的内周表面部分处， 凹进部分和凸出部分的另一个可以设置在第一件的外周部分处，使得凸出 部分配合进凹进部分。此外，密封件可以定位在第一件的第二连接部分的 内周表面部分处，以在第二连接部分的内周表面部分和外部管之间密封， 而凹进部分和凸出部分之一可以定位在沿轴向偏离密封件的位置处。在热交换器中，例如，外部管可以设置用于将流体供给到上水箱、或 用于从上水箱排出流体，而管可以设置为使得在管中流动的流体与管外部 的外部流体进行热交换，根据本发明的另一方面，制造热交换器的方法包括形成上水箱以沿 管的纵向连接到多个管的一端侧，以及形成连接器。此外，连接器的形成 包括通过挤压形成具有第一连接部分和第二连接部分的第一件；通过挤 压形成具有通孔的第二件；将第一件的第二连接部分插入到通孔中，并通 过利用夹具将第二连接部分膨胀到第一件，通过挤压在第一件的第二连接 部分的端部分处形成张开部分，以及通过挤压在张开部分的径向外部的位 置处形成凸缘部分。此外，所述方法包括将第一件的第一连接部分配合到 上水箱的箱开口部分。因为当连接器的第一件和第二件不使用切削加工分别形成后，第一件 和第二件配合形成连接器，所以，可以有效地改进热交换器的制造效率。例如，凸缘部分可以通过挤压形成以具有平表面，第二件可以形成为 具有平表面，以及第一件可以配合到第二件，使得凸缘部分的平表面的平 面方向与凸缘部分的平表面的表面方向相对应。此外，第一件可以配合到 第二件，使得第二件的内周端表面在垂直于轴向的方向封闭第一件的第二 连接部分的凸缘部分，以及凸缘部分可以具有与第二件的内周端表面相 对、并与第二件的内周端表面间隔一段间隙的径向向外端部分。在此情况下，凸缘部分可以通过挤压而被容易地、精确地形成，没有弯曲。
参照相应的附图对下面优选实施例进行具体说明，将使本发明的其它目的和优点变得更加清晰和容易理解。其中图l是显示根据本发明第一实施例的冷凝器(热交换器)的前视图；图2是显示用于图1中的冷凝器的连接器的透视图； 图3是显示用于图1中的冷凝器的连接器的剖视图； 图4是显示图1中的冷凝器的连接器的本体部分的剖视图；图5是显示图3中所示的连接器的一部分的放大视图； 图6是显示根据本发明第一实施例的连接器的制造过程的流程图； 图7是显示图6所示的制造过程中的过程的流程图； 图8是显示用于根据本发明第二实施例的热交换器的连接器的局部剖视图；图9是显示根据本发明第二实施例的连接器的本体部分的透视图； 图10是显示在相关技术中的连接器的前视图；以及 图11是显示图10中的连接器的底视图。
具体实施方式
(第一实施例)下面将参照图l到图7具体说明本发明的第一实施例。在此实施例中， 本发明的热交换器典型地用作冷凝器100，用于冷却和冷凝用于车辆的致 冷循环装置中的致冷剂。如图1所示，冷凝器100包括诸如芯部分110、左上水箱120、右上 水箱130、盖件140、以及接收件150等部件。冷凝器100的部件由铝或 铝合金制作，并通过利用夹具进行配合和紧固而被组装。冷凝器100的临 时组装部件可以通过利用预先施加到每个部件表面的铜焊材料而被焊接 并形成为一体。芯部分110包括流体(例如，致冷剂)在其中流动的多个管111、以 及多个波纹散热片112。管lll平行设置，且管111和波纹散热片112在 垂直于管111的纵向的堆叠方向上彼此交替堆叠。每个都具有接近U型横 截面的两个侧板113沿堆叠方向定位在芯部分110的两端处，以便加强芯 部分IIO。例如，两个侧板113分别沿堆叠方向在最外侧连接到波纹散热 片112。在如图1所示的冷凝器100的实例中，芯部分110设置为使得管111 在水平方向延伸。因此，两个侧板113定位在芯部分110的顶和底部分处， 而致冷剂接近水平地流过管111。芯部分110为在管111中流动的致冷剂与管111外部的空气(外部流体)在其中进行热交换的热交换部分。 一对左上水箱120和右上水箱130 沿管111的纵向定位在管111的两端部分处，以沿垂直于管111的纵向的 方向延伸。在图1的实例中，左上水箱120位于芯部分110的左端侧，以 沿管111的纵向在一端侧与管111连通，而右上水箱130位于芯部分110 的右端侧，以沿管111的纵向在另一端侧与管111连通。上水箱120、 130设置有管插入孔，管111的端部分插入管插入孔、 以连接到上水箱120、 130。上水箱120、 130铜焊到管111以与管111连 通。每个侧板113的纵向端部分也铜焊到上水箱120、 130。上水箱120、 130的每个都为具有椭圆形或圆形横截面的圆筒体，并 通过冲压形成。沿上水箱120的纵向以铁轨形状延伸的两个凸出部分123 设置在上水箱120的侧壁中，并在冲压中与上水箱120形成一体。同样地， 沿上水箱130的纵向以铁轨形状延伸的两个凸出部分133设置在上水箱 130的侧壁中，并在冲压中与上水箱130形成一体。两个盖件140通过铜焊连接到上水箱120的两个开口部分121，以便 关闭两个开口部分121，且两个盖件140还通过铜焊连接到上水箱130的 两个开口部分131，以便关闭两个开口部分131。盖件140朝向侧板113 延伸以便铜焊到侧板113，从而改进冷凝器100的强度。分离器122设置在左上水箱120中，以将内空间分隔成上和下空间部 分。例如，分离器122可以通过铜焊连接到左上水箱120的内壁。第一和 第二分离器132a， 132b设置在右上水箱130中以将内空间分隔成上、中 间和下空间部分。例如，第一和第二分离器132a， 132b通过铜焊连接到 右上水箱130的内壁。第二分离器132b位于右上水箱130中且在与位于 左上水箱120中的分离器122的位置的同样高度位置处，而第一分离器 132a位于右上水箱130中且在比第二分离器132b高的位置处。用于引入 致冷剂的入口侧连接器160通过铜焊连接到右上水箱130处且在比右上水 箱130的第一分离器132a高的位置处。右上水箱130的入口侧连接器160通过入口侧致冷剂管(外部管)连接到致冷剂循环的压缩机(未示出)的 排出侧，而入口侧致冷剂管连接到入口侧连接器160，以与右上水箱130 的上空间部分连通。因此，从压縮机排出的高压致冷剂通过连接到右上水箱130的入口侧连接器160的入口侧致冷剂管流到右上水箱130的上空间 部分中。出口侧连接器160在分离器122的下侧处连接并铜焊到左上水箱120， 并连接到出口侧致冷剂管。因此，左上水箱120通过出口侧连接器160与 出口侧致冷剂管连通，使得流出左上水箱120的致冷剂通过出口侧致冷剂 管流入到致冷剂循环的膨胀阀(未示出)中。接收件150为通过冲压形成的圆筒形容器，并铜焊到右上水箱130的 侧壁。连通路径151， 152设置在第二分离器132b的两侧，使得接收件 150的内部通过连通路径151， 152分别与右上水箱130的中间和下空间 连通。其次，将说明致冷剂在冷凝器100中的流动。从压縮机排出的致冷剂 通过入口侧致冷剂管从入口侧连接器160流进第一分离器132a上方的右 上水箱130的上空间部分，然后，从右上水箱130的上空间部分分散进入 第一分离器132a上方的第一组管111中。当致冷剂流过第一组管111时， 致冷剂通过与外部空气进行热交换而被冷却和冷凝。来自第一组管111的致冷剂流进左上水箱120的上空间部分，并在左 上水箱120的上空间部分中U型转动以流进位于第一和第二分离器132a、 132b之间的第二组管111中。当致冷剂流过第二组管111时，致冷剂通过 与外部空气的热交换进一步被冷却和冷凝。来自第二组管111的致冷剂流进右上水箱130的中间空间部分，而右 上水箱130的中间空间部分中的致冷剂通过连通路径151流进接收件150。 从连通路径151流进接收件150的致冷剂在接收件150中分成气态致冷剂 和液态致冷剂，而在接收件150中分成的液态致冷剂穿过连通路径152， 流进第二分离器132b的下侧处的右上水箱130的下空间部分。然后，右 上水箱130的下空间部分中的致冷剂分散进入位于第二分离器132b下方 的第三组管111。在流过第三组管111的同时，液态致冷剂过度冷却，并流进左上水箱120的下空间部分。然后，左上水箱120的下空间部分中的致冷剂通过出口侧致冷剂管从出口侧连接器160流出到达膨胀阀。其次，将说明连接器160 (例如，入口侧连接器160或出口侧连接器 160)的结构。入口侧连接器160的基本结构与出口侧连接器160的基本 结构相同。在此，将典型地说明位于右上水箱130处的入口侧连接器160。图2显示了连接器160的整体形状的透视图，而图3显示了连接器 160的横截面视图。如图2和图3所示，连接器160包括本体部分(即， 第二件)161和管件(即，第一件)163，这两件都由金属材料(例如铝 或铝合金).制造。如图3和图4所示，本体部分161具有沿轴向穿透通过的通孔162、 以及沿径向从通孔162向外延伸的扩大部分162c。管部分163插入到本 体部分161的通孔162中以配合到其中。管部分163具有连通路径164， 所述连通路径164具有朝向上水箱130开口的第一开口部分163a、以及 沿轴向开口到与上水箱130相对的侧面的第二开口部分163b。平表面161a 在第二开口部分163b的侧面(即，入口侧致冷剂管200从该侧面插入到 本体部分161中)处形成于本体部分161上。图4显示了本体部分161的一个单元。如图4所示，扩大孔部分162c 设置在第二开口部分163b的侧面处的通孔162中，而扩大孔部分162c具 有从通孔162的其它部分的开口面积放大的开口区域。本体部分161具有 用于限定扩大孔部分162c的端部分162d，扩大孔部分162c沿轴向位于管 部分163的第二开口部分163b的侧面处。本体部分161的端部分162d还 用作用于在平行于轴向的方向支撑管部分163的凸缘部分182的凸缘支撑 部分162d。本体部分161设置有螺栓拧入其中以紧固到其中的螺纹部分(紧固部 分)162b。螺纹部分162b用于将连接器紧固到致冷剂管200、或紧固用 于检测泄漏的夹具，等。如图3所示，管部分163形成为在其中限定上水箱120的内部与致冷 剂管200连通的连通路径164。第一连接部分170设置在第一开口部分 163a的侧面上的管部分163中，并装配在上水箱130的开口部分130a中。 例如，第一连接部分170形成为有角的管形状(例如，直角管形状)。第二连接部分180设置在管部分163中的第二开口部分163b的侧面 处，致冷剂管200装配进第二连接部分180。例如，致冷剂管200连接到 压缩机的排出侧。例如，管部分163的第二连接部分180形成为圆形管形 状。在垂直于管部分163的连通路径164的轴向的横截面中，管部分163 的第二连接部分180的开口面积大于管部分163的第一连接部分170的开 口面积。张开部分181 (膨胀部分)设置在连通路径164的第二开口部分163b 的侧面处的管部分163中，以沿轴向朝向第二开口部分163b的侧面(即， 与第一开口部分163a相对的侧面)，沿整个圆周逐步径向向外膨胀。管部分163的第二连接部分180设置有凸缘部分182，凸缘部分182 形成为圆形形状并从张开部分181径向向外延伸。凸缘部分182在第二开 口部分163b的侧面上具有平表面182a。凸缘部分182的平表面182a基本 定位在本体部分161的平表面161a的同样表面上。图5是图3中A表示的部分的放大视图。如图5所示，凸缘部分182 具有沿径向的径向外端部182b，而凸缘部分182的端部182b与本体部分 161的内周端191间隔一段间隙190。也就是说，凸缘部分182的端部182b 与本体部分161的内周端191相对间隔一段间隙190。在此，内周端191 形成为限定如图4所示的扩大部分162c。内周端191设置为沿垂直于轴 向的方向封闭凸缘部分182的端部182b，同时，间隙190形成于凸缘部 分182的内周端191和端部182b之间。膨胀部分175沿轴向设置在第一连接部分170和第二连接部分180之 间的管部分163中。膨胀部分175具有从第一连接部分170的侧面到第二 连接部分180的侧面逐渐增大的开口面积。接着，将参照图6和图7说明制造连接器160的方法。图6显示了制 造连接器160的方法。如图6所示，在步骤S100处，本体部分161利用通常公知的板材料 通过挤压形成。在步骤S110处，管部分163利用通常公知的管材料通过 挤压形成。接着，在步骤S120处，管部分163插入到本体部分161的通孔162 中，并径向向外增大，使得管部分163装配进本体部分161。然后，在步骤S130处，结束形成连接器160的过程。图7显示了步骤S120的细节。如图7所示，在步骤S121处，管部分 163插入到本体部分161的通孔162中。然后，管部分163在膨胀中(步 骤S122)径向向外膨胀，使得管部分163装配进本体部分161。例如，夹 具G1插入到管部分163中，且管部分163通过夹具G1的挤压径向向外 膨胀，使得在管部分163的外周表面和本体部分161的内周表面之间基本 不产生间隙。因此，管部分163和本体部分161彼此固定。接着，将夹具G2在第二开口部分163b的侧面处插入到管部分163， 以径向向外膨胀管部分163的端部分，使得张开部分181在挤压中形成(张 开步骤S123)。此后，利用夹具G3从第二开口部分163b的侧面沿轴向挤 压管部分163，使得凸缘部分182在步骤S124的挤压中形成。由于以上制造过程，凸缘部分182的平表面182a的平面方向对应于 本体部分161的平表面161a的平面方向。也就是说，凸缘部分182的平 表面182a基本定位在与本体部分161的平表面161a相同的表面上。然后，管部分163装配进本体部分161，使得如图6中的步骤S130 所示完成连接器160。接着，将参照图3说明通过利用连接器160进行的致冷剂管200和热 交换器100的上水箱130的组装操作。首先，将连接器160的第一连接部 分170插入到上水箱130的箱开口部分130a，并将第一连接部分170装 配进上水箱130的箱开口部分130a中。因此，连接器160的第一连接部 分170通过铜焊固定到上水箱130。接着，将致冷剂管200插入到连接器160的第二连接部分180中。致 冷剂管200可以用于将从压縮机排出的致冷剂供给进热交换器100的上水 箱130中。当致冷剂管200插入到第二连接部分180中时，位于致冷剂管200的 顶端部分的侧面处的圆形密封件(例如，O型圈)210通过第二连接部分 180的张开部分181被引导，并插入到第二连接部分180中。由此，0型 圈210位于致冷剂管200的外周表面和第二连接部分180的内周表面之 间，以密封其间的间隙。在致冷剂管200的侧面上的连接器300设置为使得连接器300的通孔301和连接器160的本体部分161的螺纹部分162b排成一行。因此，连 接器300的通孔301和连接器160的本体部分161的螺纹部分162b彼此 连通。然后，螺栓(未示出)旋拧到通孔301和螺纹部分162b，从而使 连接器300和连接器160彼此固定。因此，致冷剂管200固定到连接器 160，而致冷剂管200可以利用连接器160组装到上水箱130。根据第一实施例，连接器160包括分别形成的本体部分161和管部分 163。管部分163包括通过挤压形成的第一和第二连接部分170、 180。因 为第一和第二连接部分170、 180在管部分163中形成，而不使用切削加 工，所以，可以改进连接器160的制造效率，从而改进热交换器100的制 造效率。此外，当制造大量的连接器160时，与第一和第二连接部分170、 180通过切削加工形成于连接器160中的情况相比，可以有效地降低产品 的成本。在第一实施例中，管部分163的第二连接部分180设置有张开部分 181。因此，当致冷剂管200的O型圈210插入到第二连接部分180中时， O型圈210的插入运动通过张开部分181被导向。因此，O型圈210可以 方便地插入到致冷剂管200和管部分163的第二连接部分180之间以密封 其间。在第一实施例中，连接器160的凸缘部分182的平表面182a的表面 方向对应本体部分161的平表面161a的表面方向。也就是说，凸缘部分 182的平表面182a基本定位在与本体部分161的平表面161a相同的表面 上。因此，可以充分地减少致冷剂管200的连接器160和连接器300之间 的间隙，从而可以改进致冷剂管200的连接器160和连接器300之间的接 触状态。当致冷剂管200的连接器160和连接器300之间的间隙变大时，如图 3中箭头"a"所示，外部材料(如腐蚀液体)可以很容易进入到靠近O 型圈210的部分。在此情况下，O型圈210可能受到腐蚀液体腐蚀，并可 能降低O型圈210的密封性能。相反，在第一实施例中，腐蚀液体很难进入到O型圈周围的区域中。 在第一实施例的图3中，连接器160和300之间的间隙只是为方便说明表根据本发明的第一实施例，间隙190设置在凸缘部分182的端部182b 和放大孔部分162c的内周端191之间。如果不设置间隙190，则当形成 凸缘部分182时，可能由于管部分163的尺寸差造成凸缘部分182的端部 182b接触放大孔部分162c的内周端191。在此情况下，凸缘部分182可 能在步骤S124的挤压中弯曲，从而容易在连接器160和300之间产生间 隙。相反，因为在凸缘部分182的端部182b和放大孔部分162c的内周端 191之间设置了间隙190，所以，凸缘部分182的端部182b很难接触放大 孔部分162c的内周端191。此外，由于凸缘部分182的端部182b和放大 孔部分162c的内周端191之间的间隙，即使腐蚀液体进入到连接器160 和300之间，腐蚀液体也可以储存在间隙190中。因此，间隙190可以限 制腐蚀液体流入到O型圈210附近的区域中。(第二实施例)下面将参照图8和图9说明本发明的第二实施例。在第二实施例中， 连接器160构成为使得管部分163很难相对本体部分161旋转。图8是显 示一部分本体部分161和管部分163的剖视图，而图9是显示本体部分 161的透视图。在第二实施例中，四个凸出部分230设置在管部分163处以径向凸出 进本体部分161。也就是说，凸出部分230从本体部分161的内周表面径 向向外凸出进本体部分161。在图8中，表示了两个凸出部分230。如图9所示，四个凹进部分245在与凸出部分230的位置相对应的位 置处设置在本体部分161的内周表面中，使得管部分163的凸出部分230 分别装配进凹进部分245。因此，很难相对本体部分161旋转管部分163。 因此，可以相对本体部分161将管部分163保持在预定的位置。在第二实施例中，如图8所示，管部分163的凸出部分230和本体部 分161的内周表面上的凹进部分245沿轴线S设定在偏离0型圈210的 设置区域H的轴向位置处。当管部分163的凸出部分230通过挤压形成时，在形成凸出部分230 的管部分163的位置处的弹性力低于在管部分163的其它位置处的弹性 力。因此，如果O型圈210定位为靠近管部分163的低弹性力部分，则将降低O型圈210的密封性能，从而降低第二连接部分180和致冷剂管200之间的密封性能。在第二实施例中，因为凸出部分230沿轴线S的方向设置在偏离O 型圈210的设置区域H的位置处，所以，可以改进第二连接部分180和 致冷剂管200之间的0型圈210的密封性能。在第二实施例中，多个凸出部分230而不是四个或一个凸出部分230 可以设置在管部分163中。在此情况下， 一个凹进部分245或具有与凸出 部分230同样数目的多个凹进部分245可以设置在本体部分161中，以对 应一个凸出部分230或多个凸出部分230。可供选择地，凸出部分230可 以定位在本体部分161处，而凹进部分245可以设置在管部分163处。(其它实施例)虽然已经参照相应的附图、根据优选实施例充分说明了本发明，但应 该注意，本领域的普通技术人员对于各种变更和改进将变得更加清晰。例如，在图6的步骤110处，第一连接部分170通过挤压形成为有角 的形状(例如，直角管形状)。然而，在形成张开部分181和凸缘部分182 之前的连接器160的状态中，管部分163的第一连接部分170可以具有圆 形的形状。也就是说，当形成张开部分181和凸缘部分182后，第一连接 部分170可以形成为有角的形状(例如，直角管形状)。在上述实施例中，两个上水箱120和130位于芯部分110的两侧，以 将致冷剂分布进管111中，以及由管lll汇合致冷剂。然而， 一个上水箱 可以位于芯部分110的一侧以将致冷剂分布进管111中，以及由管111汇 合致冷剂。可供选择地，上水箱120和130之一可以用作用于将致冷剂分 布进管111中的水箱，而上水箱120和130中的另一个可以用作用于由管 111汇合致冷剂的水箱。在上述实施例中，热交换器用作具有多组致冷剂流的冷凝器100。然 而，本发明可以施用到热交换器，其中致冷剂在没有U型转动的一个路 径流过所有管111。本发明可以施用到各种形式的热交换器，而不局限于冷凝器IOO。例 如，热交换器可以为散热器、内冷却器、加热器或蒸发器。此改变和变更可以理解为都在由附属权利要求所限定的本发明的范 围内。
权利要求
1.一种热交换器，所述热交换器包括流体在其中流动的多个管(111)，所述管彼此平行设置；上水箱(120、130)，所述上水箱沿管的纵向位于多个管的一端侧处，以将流体分配进管和由管汇合流体；以及连接器(160)，所述连接器包括被构造用于限定上水箱的箱开口部分(130a)与外部管(200)的内部连通的连通路径(164)的第一件(163)，以及第一件固定至其上的第二件(161)，其中当通过挤压分别形成后，第一件和第二件彼此固定；第二件具有紧固部分(162b)，连接器通过所述紧固部分(162b)紧固到外部管；以及第一件包括在连通路径的一个开口侧处装配进箱开口部分的第一连接部分(170)、以及在连通路径的另一开口侧处装配到外部管的开口部分的第二连接部分(180)。
2. 根据权利要求l所述的热交换器，其中第二件具有通孔(162)，第一件的第二连接部分通过将第二连接部分 膨胀到第一件而被装配进所述通孔(162)。
3. 根据权利要求l所述的热交换器，其中第一件的第一连接部分铜焊到上水箱的箱开口部分，以固定到上水箱 的箱开口部分。
4. 根据权利要求l所述的热交换器，其中 第一件的第一连接部分为有角的管；以及 第一件的第二连接部分为圆形的管。
5. 根据权利要求1到4中任何一项所述的热交换器，其中第一件的第二连接部分定位为装配进外部管的开口部分； 第二连接部分包括沿轴向在端部分处的张开部分(181);以及 张开部分径向向外延伸，以沿轴向朝向连通路径的另一开口侧。
6. 根据权利要求5所述的热交换器，其中第一件的第二连接部分进一步包括沿径向从张幵部分向外延伸的凸缘部分(182);以及第二件具有被构造用于沿平行于轴向的方向支撑凸缘部分的凸缘支 撑部分(162d)。
7. 根据权利要求6所述的热交换器，其中-凸缘部分沿轴向在连通路径的另一开口侧处具有平表面(182a); 第二件沿轴向在连通路径的另一开口侧处具有平表面(161a);以及 凸缘部分的平表面具有与凸缘部分的平表面的表面方向相对应的表 面方向。
8. 根据权利要求7所述的热交换器，其中第二件具有沿轴向在另一端侧处的内周端表面U91)，所述内周端表 面定位成沿垂直于轴向的方向封闭第一件的第二连接部分的凸缘部分；以 及凸缘部分具有径向向外端部分U82b)，所述径向向外端部分与第二 件的内周端表面相对，并与第二件的内周端表面间隔一段间隙(190)。
9. 根据权利要求1到4中任何一项所述的热交换器，其中第二件具有用于限定通孔的内周表面部分，所述热交换器进一步包括凹进部分(245)和凸出部分(230)之一，设置在第二件的内周表面 部分处；凹进部分和凸出部分中的另一个，设置在第一件的外周部分处；以及 凸出部分装配进凹进部分。
10. 根据权利要求9所述的热交换器，进一步包括密封件(210)，所述密封件定位在第一件的第二连接部分的内周表面 部分处，以在第二连接部分的内周表面部分和外部管之间密封；以及 凹进部分和凸出部分之一定位在沿轴向偏离密封件的位置处。
11. 根据权利要求1到4中任何一项所述的热交换器，其中 外部管用于将流体供给到上水箱、或用于从上水箱排出流体；以及 管设置为使得在管中流动的流体与管外部的外部流体进行热交换。
12. —种制造热交换器(100)的方法，所述热交换器具有用于将上 水箱(120、 130)与外部管(200)连接的连接器(160)，所述方法包括:形成上水箱以沿管的纵向连接到多个管(111)的一端侧；以及形成连接器，其中连接器的形成包括通过挤压形成具有第一连接部 分(170)和第二连接部分(180)的第一件(163);通过挤压形成具有通 孔(162)的第二件(161);将第一件的第二连接部分插入到通孔中，并通过利用夹具(Gl)将第二连接部分膨胀到第一件，通过挤压在第一件 的第二连接部分的端部分处形成张开部分(181)，以及通过挤压在张开部分的径向外部的位置处形成凸缘部分(182);以及将第一件的第一连接部分装配到上水箱的箱开口部分。
13. 根据权利要求12所述的制造热交换器的方法，其中第一件的第一连接部分铜焊到上水箱的箱开口部分，以固定到上水箱的箱开口部分。
14. 根据权利要求12所述的制造热交换器的方法，其中 第一件的第一连接部分形成为有角的管，而第一件的第二连接部分形成为圆形的管。
15. 根据权利要求12所述的制造热交换器的方法，还包括将第一件的第二连接部分装配进外部管的开口部分中。
16. 根据权利要求12所述的制造热交换器的方法，其中 在第二件的形成中，形成凸缘支撑部分(162d);以及 当第一件装配进第二件中时，凸缘支撑部分沿平行于轴向的方向支撑凸缘部分(181)。
17. 根据权利要求12到16中任何一项所述的制造热交换器的方法，其中凸缘部分通过挤压形成以具有平表面(182a); 第二件形成为具有平表面U61a);以及第一件装配到第二件，使得凸缘部分的平表面的表面方向对应于凸缘 部分的平表面的表面方向。
18. 根据权利要求12到16中任何一项所述的制造热交换器的方法，其中第一件装配到第二件，使得第二件的内周端表面(191)沿垂直于轴 向的方向封闭第一件的第二连接部分的凸缘部分(182)，且凸缘部分具有 径向向外的端部分(182b)，所述径向向外的端部分与第二件的内周端表 面相对，并与第二件的内周端表面间隔一段间隙(190)。
全文摘要
公开了一种热交换器(100)，所述热交换器包括用于将上水箱(120、130)连接到外部管(200)的连接器(160)。连接器包括构成为限定上水箱的箱开口部分(130a)与外部管的内部连通的连通路径(164)的第一件(163)，以及固定第一件的第二件(161)。当通过挤压分别形成后，第一件和第二件彼此固定，而第二件具有连接器紧固到外部管的紧固部分(162b)。此外，第一件包括在连通路径的一个开口侧处配合进箱开口部分的第一连接部分(170)、以及在连通路径的另一开口侧处配合到外部管的开口部分的第二连接部分(180)。
文档编号B23P15/26GK101270947SQ20081008305
公开日2008年9月24日 申请日期2008年3月18日 优先权日2007年3月19日
发明者岛贯宏泰, 武藤健, 长谷川惠津夫, 炜 陈 申请人:株式会社电装