专利名称：三通管的锻造反挤压工艺的制作方法
三通管的锻造反挤压工艺
本发明涉及三通管制备技术领域，尤其涉及一种三通管的锻造反挤 压工艺。 [背景技术]
现在国际上比较领先的大型三通的制作方式，是在锻管两端主管用 专用模具单向逐步縮小， 一般需要七到八火加热锻压才能成型，其主要 缺点由于加热火次多，效率低下，所需能耗很高，且产品表面质量差， 因为每次加热后会在产品表面产生氧化皮，第一次加热，即第一火后， 还能比较容易清除表面的氧化皮，但自第二火开始，由于受模具限制， 表面的氧化皮就无法清除，造成氧化皮堆积缺陷；同时这种工艺制备出 的支管高度低，造成后续焊接、拍片的困难；且焊缝与支管颈部两个应 力区域距离过短，容易在该区域造成胀管、爆管。
本发明为克服现有技术的不足，配合专用锻模采用锻造反挤压技 术，将锻棒一火挤压成形。 为实现上述目的，本发明设计的一种三通管的锻造反挤压工艺，其 特征在于(1)锻棒挤压按锻棒材质加热至锻造温度，再将锻棒水 平放置在三通管形锻模内对应主管的部位，在锻棒的两端采用双顶缸同 步挤压穿孔，形成主管的同时，在锻模内主管上反挤压形成凸块；(2) 上顶缸反挤压穿孔采用上顶缸从凸块上方向下反挤压穿孔，形成三通 管。所述的双顶缸和上顶缸均采用锻压油缸。
所述的锻模对应的三通方向的顶端分别设有调节主管长度和支管 高度的调节压块。
本发明与现有技术相比，采用了整体锻模，保证一火成型，不但可 以清除表面氧化皮，保证表面质量平滑，更由于整体模具尺寸来保证产 品外型成型到位、尺寸佳， 一火成型还极大的降低了工艺能耗，极大地
提高了生产效率；同时运用该工艺最显著的特点在于，支管的高度可比 原有工艺制备出的支管高度增加30% 60%，由于增加了支管的高度，使 得焊接、拍片均方便，且随着支管长度的增加，焊缝与支管颈部两个应 力区域距离拉大，就不容易造成胀管、爆管，加强了设备运行的安全性 能。
图1是现有技术中制备三通管的流程示意图。 图2是本发明实施例中三通管形锻模的剖示图。 图3是本发明实施例中三通管的制备工艺流程示意图。 参见图l， l为主管；2为支管。 [具体实施方式
]
下面结合附图对本发明做进一步的描述。
参见图2及图3，按锻棒的材质将锻棒按常规工艺加热至可锻温度， 一般为1050°C 1200'C;
锻棒挤压将锻棒水平放置在三通管形锻模内对应主管的部位，在
锻棒的两端采用双顶缸同步挤压穿孔，形成主管的同时，在锻模的作用 下，在主管上挤压形成凸块，这样在锻棒两端采用双顶缸挤压工装按相向方向同步一次挤压成型，确保金属材料的均称流动；同时考虑到热縮 率，锻模内腔比产品外型大1.015%,三通管形锻模的三个顶端分别设有 调节压块，通过调整压块的位置来调节三通管主、支管的长、高度，当 需要控制支管高度时，则在对应支管方向的锻模方向设调节压块，然后 锻棒两端施压；当要控制主管一端的长度时，则在锻模的支管方向和所 需控制长度的主管一端设调节压块，然后在锻模对应的主管另一端施加 压力即可；
上顶缸穿孔采用上顶缸从凸块上方向下挤压，在模具的约束下进 行反挤压穿孔，形成三通管。
形成的三通管可根据需要再进行精加工，如坡口、倒角、磨边等。
权利要求
1、一种三通管的锻造反挤压工艺，其特征在于(1)锻棒挤压按锻棒材质加热至锻造温度，再将锻棒水平放置在三通管形锻模内对应主管的部位，在锻棒的两端采用双顶缸同步挤压穿孔，形成主管的同时，在锻模内主管上反挤压形成凸块；(2)上顶缸反挤压穿孔采用上顶缸从凸块上方向下反挤压穿孔，形成三通管。
2、 如权利要求1所述的一种三通管的锻造反挤压工艺，其特征在于所述的双顶缸和上顶缸均采用锻压油缸。
3、 如权利要求1所述的一种三通管的锻造反挤压工艺，其特征在于所述的锻模对应的三通方向的顶端分别设有调节主管长度和支管高度的调节压块。
全文摘要
本发明涉及三通管制备技术领域，尤其涉及一种三通管的锻造反挤压工艺，其特征在于(1)锻棒挤压按锻棒材质加热至锻造温度，再将锻棒水平放置在三通管形锻模内对应主管的部位，在锻棒的两端采用双顶缸同步挤压穿孔，形成主管的同时，在锻模内主管上反挤压形成凸块；(2)上顶缸反挤压穿孔采用上顶缸从凸块上方向下反挤压穿孔，形成三通管。本发明与现有技术相比，采用了整体锻模，保证一火成型，降低了工艺能耗，极大地提高了生产效率，还可清除表面氧化皮，保证表面质量平滑、产品外型成型到位、尺寸佳；制备的支管的高度比原有工艺增加30％～60％，使得焊接、拍片均方便，且不容易造成胀管、爆管，加强了设备运行的安全性能。
文档编号B21C25/02GK101596559SQ20091005441
公开日2009年12月9日 申请日期2009年7月6日 优先权日2009年7月6日
发明者周菊明 申请人:上海昌强电站配件有限公司