专利名称：机械式双金属复合三通管挤压成型装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及三通管制备技术领域，尤其是涉及ー种机械式双金属复合三通管挤压成型装置。
技术背景双金属复合三通管件是在双金属复合管主管线上接出ー个双金属复合支管线的双金属复合管道相互联通的管件，是各种高低压双金属复合管路中不可缺少的管件之一，也是管道连接中广泛应用的基本原件。但目前由于国内外机械式双金属复合三通管件联接技术存在一定难度，因此，现有三通管件基本采用耐腐蚀合金管，如钛合金钢管、镍合金钢管等，这些三通管件存在的主要问题是价格高，強度比碳钢管低，而采用碳钢三通管件耐腐蚀性能又难以满足要求。有的采用冶金结合的双金属复合三通管件，其制备エ艺复杂，产品合格率低，且价格高昂。虽然机械式双金属复合管件具有制造成本低、性能稳定，性价比高的特点，但由于其制造难度大，目前国内外还没有相关产品试验成功或投入应用，因此如何简单、方便地制备出满足技术要求的机械式双金属复合三通管件，对于双金属复合管的进一步应用、防止油气田管道腐蚀、降低使用成本显得极为必要。
实用新型内容本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种机械式双金属复合三通管挤压成型装置，其结构简単，设计合理，加工制作方便，使用操作便捷，所成型的机械式双金属复合三通管的质量高、性能稳定、性价比高，实用性强，使用效果好，便于推广使用。为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是一种机械式双金属复合三通管挤压成型装置，所述机械式双金属复合三通管由预先已挤压成型的基体三通管坯和置于所述基体三通管坯内的衬层管坯挤压复合而成，其特征在干包括下半模具、与下半模具相配合构成三通管主管模腔的上半模具和设置在上半模具上的中间位置处且与所述三通管主管模腔相连通构成基体三通管坯模腔的的三通管支管模腔，以及设置在所述基体三通管坯模腔内的基体三通管坯；所述三通管主管模腔的一端端部设置有用于塞入所述基体三通管坯和衬层管坯内且抵住所述衬层管坯的第一成型封头，所述第一成型封头上设置有从成型装置外部通入所述衬层管坯内部且出口位于所述第一成型封头侧面上的第一液压密封通道，所述第一液压密封通道与所述衬层管坯之间设置有套装在所述第一成型封头上的第一密封圈；所述三通管主管模腔的另一端端部设置有用于塞入所述基体三通管坯和衬层管坯内且抵住所述衬层管坯的第二成型封头，所述第二成型封头上设置有从成型装置外部通入所述衬层管坯内部且出口位于所述第二成型封头侧面上的第二液压密封通道，所述第ニ液压密封通道与所述衬层管坯之间设置有套装在所述第二成型封头上的第二密封圈，所述第二成型封头上设置有从成型装置外部通入所述衬层管坯内部且出口位于所述第二成型封头端面上的成型液通道；位于所述第一成型封头与第二成型封头之间的衬层管坯内部空间为成型液体容腔，所述三通管支管模腔内设置有卡入所述基体三通管坯内且用于抵住所述衬层管坯的成型速度控制顶杆。上述的机械式双金属复合三通管挤压成型装置，其特征在于所述三通管支管模腔垂直于所述三通管主管模腔。上述的机械式双金属复合三通管挤压成型装置，其特征在于所述三通管支管模腔与所述三通管主管模腔之间呈30° 60°的夹角。上述的机械式双金属复合三通管挤压成型装置，其特征在于所述第一液压密封通道的入口和出口位于所述第一成型封头中轴线的两侧。 上述的机械式双金属复合三通管挤压成型装置，其特征在于所述第二液压密封通道的入口和出口位于所述第二成型封头中轴线的同一侧。上述的机械式双金属复合三通管挤压成型装置，其特征在于所述成型液通道沿所述第二成型封头的中轴线设置。上述的机械式双金属复合三通管挤压成型装置，其特征在于所述成型速度控制顶杆纵截面的形状为倒T型。上述的机械式双金属复合三通管挤压成型装置，其特征在于所述成型速度控制顶杆平行于所述三通管支管模腔卡入所述基体三通管坯内，且所述成型速度控制顶杆的底面为与所述衬层管坯全部接触的水平面。本实用新型与现有技术相比具有以下优点I、本实用新型结构简单，设计合理，加工制作方便。2、本实用新型的使用操作便捷，采用现行三通挤压设备配合本实用新型即可完成机械式双金属复合三通管的挤压成型与复合，在设备方面无特殊要求，节省了配套新的三通挤压设备的投资，解决了制造机械式双金属复合三通管的制造技术难题。3、本实用新型通过三通挤压设备调节进入到成型液体容腔中成型液体的压力，并通过三通挤压设备调节三通挤压设备施加给成型速度控制顶杆的压力，能够控制衬层管坯的成型速度，确保衬层厚度变化均匀，不起皱。4、采用本实用新型制成的机械式双金属复合三通管，各项参数均能够满足使用需求，性能稳定，性价比高。5、本实用新型的实用性强，使用效果好，便于推广使用。综上所述，本实用新型结构简单，设计合理，加工制作方便，使用操作便捷，所成型的机械式双金属复合三通管的质量高、性能稳定、性价比高，实用性强，使用效果好，便于推广使用。下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。
图I为本实用新型实施例I的结构示意图。图2为图I的左视图。图3为本实用新型实施例I的第一种使用状态示意图。图4为本实用新型实施例I的第二种使用状态示意图。图5为采用本实用新型实施例I制成的机械式双金属复合三通管的结构示意图。[0025]图6为本实用新型实施例2的结构示意图。图7为图2的左视图。图8为本实用新型实施例2的第一种使用状态示意图。图9为本实用新型实施例2的第二种使用状态示意图。图10为采用本实用新型实施例2制成的机械式双金属复合三通管的结构示意图。附图标记说明I 一下半模具；2—第一密封圈；3—第一成型封头；4一第一液压密封通道；5—衬层管坯；6—基体三通管坯；7—上半模具；8—成型速度控制顶杆；9一第二密封圈；10—第二液压密封通道；11 一第二成型封头；12—成型液通道；13—成型液体容腔；14一三通管支管模腔； 15—成型液体。
具体实施方式
实施例I如图I和图2所示，本实用新型所述的机械式双金属复合三通管挤压成型装置，所述机械式双金属复合三通管由预先已挤压成型的基体三通管坯6和置于所述基体三通管坯6内的衬层管坯5挤压复合而成，本实用新型包括下半模具I、与下半模具I相配合构成三通管主管模腔的上半模具7和设置在上半模具7上的中间位置处且与所述三通管主管模腔相连通构成基体三通管坯模腔的的三通管支管模腔14，以及设置在所述基体三通管坯模腔内的基体三通管坯6 ;所述三通管主管模腔的一端端部设置有用于塞入所述基体三通管坯6和衬层管坯5内且抵住所述衬层管坯5的第一成型封头3，所述第一成型封头3上设置有从成型装置外部通入所述衬层管坯5内部且出口位于所述第一成型封头3侧面上的第一液压密封通道4，所述第一液压密封通道4与所述衬层管坯5之间设置有套装在所述第一成型封头3上的第一密封圈2 ;所述三通管主管模腔的另一端端部设置有用于塞入所述基体三通管坯6和衬层管坯5内且抵住所述衬层管坯5的第二成型封头11，所述第二成型封头11上设置有从成型装置外部通入所述衬层管坯5内部且出口位于所述第二成型封头11侧面上的第二液压密封通道10，所述第二液压密封通道10与所述衬层管坯5之间设置有套装在所述第二成型封头11上的第二密封圈9，所述第二成型封头11上设置有从成型装置外部通入所述衬层管坯5内部且出口位于所述第二成型封头11端面上的成型液通道12 ；位于所述第一成型封头3与第二成型封头11之间的衬层管坯5内部空间为成型液体容腔13，所述三通管支管模腔14内设置有卡入所述基体三通管坯6内且用于抵住所述衬层管坯5的成型速度控制顶杆8。本实施例中，所述三通管支管模腔14垂直于所述三通管主管模腔。所述第一液压密封通道4的入口和出口位于所述第一成型封头3中轴线的两侧。所述第二液压密封通道10的入口和出口位于所述第二成型封头11中轴线的同一侧。所述成型液通道12沿所述第二成型封头11的中轴线设置。所述成型速度控制顶杆8纵截面的形状为倒T型。结合图3、图4和图5，本实用新型使用时，首先，将预先已挤压成型的基体三通管坯6置入基体三通管坯模腔内并用三通挤压设备将下半模具I与上半模具7固定好；接着，将衬层管坯5放入基体三通管坯6内，在第一成型封头3上第一液压密封通道4的出口处套装第一密封圈2，在第二成型封头11上第二液压密封通道10的出口处套装第二密封圈9 ;然后，将第一成型封头3从三通管主管模腔的一端端部依次塞入所述基体三通管坯6和衬层管坯5内并抵住所述衬层管坯5，将第二成型封头11从三通管主管模腔的另一端端部依次塞入所述基体三通管坯6和衬层管坯5内并抵住所述衬层管坯5，用三通挤压设备将第一成型封头3和第二成型封头11固定好，并在第一液压密封通道4的入口连接用于给第一液压密封通道4中通入液压油的液压系统，在第二液压密封通道10的入口连接用于给第二液压密封通道10中通入液压油的液压系统，在成型液通道12上连接用于给成型液通道12中通入高压成型液体15的成型液输送系统；最后，将成型速度控制顶杆8从三通管支管模腔14的端部卡入所述基体三通管坯6内并抵住所述衬层管坯5，用三通挤压设备将成型速度控制顶杆8固定好，这样，便完成了该成型装置的装配。装配好后，液压系统、成型液输送系统和三通挤压设备开始工作，液压油将衬层管坯5两端密封，在衬层管坯5内形成ー密闭腔体，成型液输送系统将高压成型液体15通过成型液通道12输送到成型液体容腔13中，高压成型液体15提供了衬层管坯5变形所需用压力，并在与三通挤压设备和成型速度控制顶杆8的配合作用下，完成机械式双金属复合三通管的挤压和复合，然后根据标准及技术 要求，对挤压成型后的机械式双金属复合三通管的三个端ロ进行整圆，就完成了整个加工。其中，三通挤压设备为现有技术中常规的三通挤压机。采用本实施例中的成型装置制成的机械式双金属复合三通管为T型机械式双金属复合三通管。本实用新型中，预先已挤压成型的基体三通管坯6起了两方面的作用一方面作为了衬层管坯5的成型模腔，另ー方面又作为了构成机械式双金属复合三通管的基体，有效地保证了机械式双金属复合三通管的成型质量，不会出现起皱的现象。实施例2如图6和图I所示，本实施例与实施例I不同的是所述三通管支管模腔14与所述三通管主管模腔之间呈30° 60°的夹角。所述成型速度控制顶杆8平行于所述三通管支管模腔14卡入所述基体三通管坯6内，且所述成型速度控制顶杆8的底面为与所述衬层管坯5全部接触的水平面。其余结构均与实施例I相同。结合图8、图9和图10，本实施例的使用过程与实施例I相同，与实施例I不同的是采用本实施例中的成型装置制成的机械式双金属复合三通管为Y型机械式双金属复合
三通管。以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何限制，凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围内。
权利要求1.一种机械式双金属复合三通管挤压成型装置，所述机械式双金属复合三通管由预先已挤压成型的基体三通管坯(6)和置于所述基体三通管坯(6)内的衬层管坯(5)挤压复合而成，其特征在于包括下半模具(I )、与下半模具(I)相配合构成三通管主管模腔的上半模具(7)和设置在上半模具(7)上的中间位置处且与所述三通管主管模腔相连通构成基体三通管坯模腔的的三通管支管模腔(14)，以及设置在所述基体三通管坯模腔内的基体三通管坯(6 );所述三通管主管模腔的一端端部设置有用于塞入所述基体三通管坯(6 )和衬层管坯(5)内且抵住所述衬层管坯(5)的第一成型封头(3)，所述第一成型封头(3)上设置有从成型装置外部通入所述衬层管坯(5)内部且出口位于所述第一成型封头(3)侧面上的第一液压密封通道(4)，所述第一液压密封通道(4)与所述衬层管坯(5)之间设置有套装在所述第一成型封头(3)上的第一密封圈(2);所述三通管主管模腔的另一端端部设置有用于塞入所述基体三通管坯(6 )和衬层管坯(5 )内且抵住所述衬层管坯(5 )的第二成型封头(11)，所述第二成型封头(11)上设置有从成型装置外部通入所述衬层管坯(5)内部且出口位于所述第二成型封头(11)侧面上的第二液压密封通道(10)，所述第二液压密封通道(10)与所述衬层管坯(5)之间设置有套装在所述第二成型封头(11)上的第二密封圈(9)，所述第二成型封头(11)上设置有从成型装置外部通入所述衬层管坯(5)内部且出口位于所述第二成型封头(11)端面上的成型液通道(12 );位于所述第一成型封头(3 )与第二成型封头(11)之间的衬层管坯(5)内部空间为成型液体容腔(13)，所述三通管支管模腔(14)内设置有卡入所述基体三通管坯(6)内且用于抵住所述衬层管坯(5)的成型速度控制顶杆(8)。
2.按照权利要求I所述的机械式双金属复合三通管挤压成型装置，其特征在于所述三通管支管模腔(14)垂直于所述三通管主管模腔。
3.按照权利要求I所述的机械式双金属复合三通管挤压成型装置，其特征在于所述三通管支管模腔(14)与所述三通管主管模腔之间呈30° 60°的夹角。
4.按照权利要求2或3所述的机械式双金属复合三通管挤压成型装置，其特征在于所述第一液压密封通道(4)的入口和出口位于所述第一成型封头(3)中轴线的两侧。
5.按照权利要求2或3所述的机械式双金属复合三通管挤压成型装置，其特征在于所述第二液压密封通道(10)的入口和出口位于所述第二成型封头(11)中轴线的同一侧。
6.按照权利要求2或3所述的机械式双金属复合三通管挤压成型装置，其特征在于所述成型液通道(12)沿所述第二成型封头(11)的中轴线设置。
7.按照权利要求2所述的机械式双金属复合三通管挤压成型装置，其特征在于所述成型速度控制顶杆(8)纵截面的形状为倒T型。
8.按照权利要求3所述的机械式双金属复合三通管挤压成型装置，其特征在于所述成型速度控制顶杆(8)平行于所述三通管支管模腔(14)卡入所述基体三通管坯(6)内，且所述成型速度控制顶杆(8)的底面为与所述衬层管坯(5)全部接触的水平面。
专利摘要本实用新型公开了一种机械式双金属复合三通管挤压成型装置，包括下半模具、与下半模具相配合构成三通管主管模腔的上半模具和设置在上半模具上且与三通管主管模腔相连通构成基体三通管坯模腔的三通管支管模腔，以及设置在基体三通管坯模腔内的基体三通管坯；三通管主管模腔的一端设有第一成型封头、另一端设置有第二成型封头，第一成型封头上设有第一液压密封通道，第一液压密封通道与衬层管坯之间设有第一密封圈；第二成型封头上设有第二液压密封通道，第二液压密封通道与衬层管坯之间设有第二密封圈，第二成型封头上设有成型液通道；三通管支管模腔内设有成型速度控制顶杆。本实用新型设计合理，使用便捷，成型质量高、性能稳定、性价比高。
文档编号B21D26/037GK202762801SQ20122050306
公开日2013年3月6日 申请日期2012年9月27日 优先权日2012年9月27日
发明者郭崇晓, 张燕飞, 李华军 申请人:西安向阳航天材料股份有限公司