专利名称：全自动割管机的制作方法
技术领域：
本实用新型属于金属切削机床领域，尤其与一种全自动割管机有关。
背景技术：
长管工件的切断一般使用车床或砂轮机进行。现有使用车床切割工件时，将长管 工件夹装在车床主轴上随主轴旋转，切断刀安装在刀台上随拖板进给切割，每次完成切断 后通过在工件尾端推送方式更换工件切割位置，这样对夹头磨损大，并且由于工件尾端会 至少有与主轴等长的一段无法自动进入切割位置完成切割，造成原材料浪费。
实用新型内容本实用新型的目的就是要克服现有割管机存在的夹头容易磨损、原材料浪费大的 缺陷，提供一种夹头磨损小、原材料利用率高的全自动割管机。为此，本实用新型采用以下 技术方案 全自动割管机，包括床身以及安装在床身上的主轴箱、电机、横向导轨、纵向导轨， 主轴箱上安装有横向中空主轴和液压夹头装置，主轴通过皮带、皮带轮与电机转轴传动连 接由电机提供主轴旋转动力；横向导轨和主轴轴线平行，纵向导轨和主轴轴线垂直，纵向导 轨上设置刀具进给拖板，刀具进给拖板与进给油缸的活塞连接由进给油缸提供进给滑移动 力，横向导轨上设置工件牵引拖板，工件牵引拖板与牵引油缸的活塞连接由牵引油缸提供 牵引滑移动力，进给油缸和牵引油缸的缸体相对于床身固定，进给油缸和牵引油缸通过油 管和电磁阀与压力油源连接，电磁阀通过电线与电控系统连接，其特征是所述的工件牵引 拖板上设置有磁性牵引装置牵引待割的工件轴向移动，该磁性牵引装置包括固定的铁芯和 套装于铁芯端部并可以旋转的铁质旋转套，铁芯上缠绕漆包线组成电磁铁，漆包线通过电 线与所述的电控系统连接。 本实用新型工作时，待割工件穿过主轴中空内腔伸出夹头，牵引油缸活塞前伸推 动工件拖板带同磁性牵引装置向左滑移接近工件，使旋转套接触到工件并通过磁力紧贴住 工件随工件旋转，夹头松开，牵引油缸活塞后縮牵引工件牵引拖板带同磁性牵引装置向右 滑移设定的距离，夹头将工件夹紧；进给油缸活塞前伸推动刀具进给拖板带同刀具进给切 割，切割完成后进给油缸活塞后退带同刀具退刀；漆包线断电，使铁芯不再具有磁性，旋转 套也不再具有磁性，切割完成的成品从旋转套上滑落被回收，完成一次切割过程。牵引油缸 活塞再次前伸开始第二次切割过程，如此直至将待割工件最后一段牵引脱离夹头，完成整 段待割工件的切割。 作为对上述技术方案的进一步完善和补充，本实用新型还包括以下附加技术特 征 所述的铁芯与旋转套之间设置轴承支撑旋转套旋转。 所述的磁性工件牵引装置还包括套筒，套筒一端封闭形成半封闭内腔，所述的铁 芯通过前、后支撑块固定安装于套筒内腔。
3[0009] 所述的套筒通过安装板安装于所述的工件牵引拖板。 所述的套筒封闭一端外表面设置有风扇，用于加速散热。 所述的工件牵引拖板滑移方向上设置有两个感应器组成一组工件牵引拖板行程 感应开关，两个感应器的间距根据需切割成的工件成品的厚度确定。 所述的刀具进给拖板进给滑移方向上并排设置有三个感应器，靠近进给油缸的两 个感应器间距大于靠近主轴的两个感应器间距，用于实现先快速进给再工作速度进给切 割。 使用本实用新型可以达到以下有益效果通过磁性牵引装置牵引待割工件可以最 大限度縮短留尾段，提高工件利用率，降低原材料浪费，从而节约成本；由于磁性牵引装置 设置有旋转套，保证能在工件旋转状态下被牵引滑移，减小了对夹头的磨损。
图1是本实用新型主视方向的结构示意图。 图2是本实用新型俯视方向的结构示意图。 图3是本实用新型中磁性牵引装置的左视图。 图4是图3的A-A向半剖视图。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的具体实施方式
进行详细描述。 如图1、图2所示，本实用新型包括床身9以及安装在床身9上的主轴箱2、电机 10、横向导轨7、纵向导轨13，主轴箱2上安装有横向中空主轴1和液压夹头装置3，主轴1 通过皮带、皮带轮与电机10的转轴传动连接由电机提供主轴旋转动力；横向导轨7和主轴 1轴线平行，纵向导轨13和主轴1轴线垂直，纵向导轨13上设置刀具进给拖板12，刀具进 给拖板12与进给油缸11的活塞连接由进给油缸提供进给滑移动力，横向导轨7上设置工 件牵引拖板8，工件牵引拖板8与牵引油缸6的活塞连接由牵引油缸提供牵引滑移动力，进 给油缸11和牵引油缸6的缸体相对于床身9固定，进给油缸11和牵引油缸6通过油管和 电磁阀与压力油源连接，电磁阀通过电线与电控系统5连接，工件牵引拖板8上设置有磁性 牵引装置4牵引待割的工件轴向移动，如图3和图4所示，磁性牵引装置4包括套筒16、铁 芯18和套装于铁芯18端部的铁质旋转套14，铁芯1 8上缠绕漆包线19组成电磁铁，铁芯 18与旋转套14之间设置轴承22支撑旋转套14旋转，漆包线19通过电线与电控系统5连 接，套筒16 —端封闭形成半封闭内腔，套筒16封闭一端外表面设置有风扇20，用于加速散 热；铁芯18通过前支撑块15、后支撑块21固定安装于套筒16的内腔，套筒16通过安装板 17安装于工件牵引拖板8。 工件牵引拖板8的滑移方向上设置有两个感应器组成一组工件牵引拖板行程感 应开关，两个感应器的间距根据需切割成的工件成品的厚度确定；刀具进给拖板12进给滑 移方向上并排设置有三个感应器，靠近进给油缸11的两个感应器间距大于靠近主轴1的两 个感应器间距，用于实现先快速进给再工作速度进给切割。 液压夹头装置包括安装在主轴头部的夹头和提供夹紧动力的夹紧油缸，夹紧油缸 活塞通过连杆与夹头连接。[0022] 本实用新型工作时，待割工件穿过主轴中空内腔伸出夹头，牵引油缸活塞前伸推 动工件拖板带同磁性牵引装置向左滑移接近工件，使旋转套接触到工件并通过磁力紧贴住 工件；夹头松开，牵引油缸活塞后縮牵引工件牵引拖板带同磁性牵引装置向右滑移，由工件 牵引拖板行程感应开关感应工件牵引拖板的滑移距离，电控系统根据设定的距离控制电磁 阀动作，从而控制牵引油缸的动作，使工件牵引拖板滑移设定的距离，夹头将工件夹紧；进 给油缸活塞前伸推动刀具进给拖板带同刀具进给，由设置在进给拖板滑移方向上的三个感 应器感应进给拖板的位置，电控系统根据感应器的感应信号控制进给油缸动作实现先快速 进给后工作速度进给，切割完成后进给油缸活塞后退带同刀具退刀；漆包线断电，使铁芯不 再具有磁性，旋转套也不再具有磁性，切割完成的成品从旋转套上滑落被回收，完成一次切 割过程。牵引油缸活塞再次前伸开始第二次切割过程，如此直至将待割工件最后一段牵引 脱离夹头，完成整段待割工件的切割。
权利要求全自动割管机，包括床身(9)以及安装在床身(9)上的主轴箱(2)、电机(10)、横向导轨(7)、纵向导轨(13)，主轴箱(2)上安装有横向中空主轴(1)和液压夹头装置(3)，主轴(1)通过皮带、皮带轮与电机(10)的转轴传动连接；横向导轨(7)和主轴(1)轴线平行，纵向导轨(1 3)和主轴(1)轴线垂直，纵向导轨(13)上设置刀具进给拖板(12)，刀具进给拖板(12)与进给油缸(11)的活塞连接，横向导轨(7)上设置工件牵引拖板(8)，工件牵引拖板(8)与牵引油缸(6)的活塞连接，进给油缸(11)和牵引油缸(6)的缸体相对于床身(9)固定，进给油缸(11)和牵引油缸(6)通过油管和电磁阀与压力油源连接，电磁阀通过电线与电控系统(5)连接，其特征在于所述的工件牵引拖板(8)上设置有磁性牵引装置(4)，该磁性牵引装置(4)包括固定的铁芯(18)和套装于铁芯(18)端部并可以旋转的铁质旋转套(14)，铁芯(18)上缠绕漆包线(19)组成电磁铁，漆包线(19)通过电线与所述的电控系统(5)连接。
2. 根据权利要求l所述的全自动割管机，其特征在于所述的铁芯(18)与旋转套(14) 之间设置轴承(22)。
3. 根据权利要求2所述的全自动割管机，其特征在于所述的磁性工件牵引装置还包 括套筒(16)，套筒(16) —端封闭形成半封闭内腔，所述的铁芯(18)通过前支撑块(15)、后 支撑块(21)固定安装于套筒(16)的内腔。
4. 根据权利要求3所述的全自动割管机，其特征在于所述的套筒(16)通过安装板 (17)安装于所述的工件牵引拖板(8)。
5. 根据权利要求4所述的全自动割管机，其特征在于所述的套筒(16)封闭一端的外 表面设置有风扇(20)。
6. 根据权利要求5所述的全自动割管机，其特征在于所述的工件牵引拖板(8)滑移 方向上设置有两个感应器组成一组工件牵引拖板行程感应开关。
7. 根据权利要求5所述的全自动割管机，其特征在于所述的刀具进给拖板(12)进给 滑移方向上并排设置有三个感应器，靠近进给油缸(11)的两个感应器间距大于靠近主轴 (1)的两个感应器间距。
专利摘要全自动割管机，属于金属切削机床领域。现有割管机存在夹头容易磨损、原材料浪费大的缺陷。本实用新型包括床身以及安装在床身上的主轴箱、电机、横向导轨、纵向导轨，主轴箱上安装有中空主轴和液压夹头装置，主轴通过皮带、皮带轮与电机转轴传动连接；纵向导轨上设置刀具进给拖板，刀具进给拖板与进给油缸活塞连接，横向导轨上设置工件引托拖板，工件牵引拖板与牵引油缸活塞连接，进给油缸和牵引油缸缸体相对于床身固定并通过油管和电磁阀与压力油源连接，电磁阀通过电线与电控系统连接，工件牵引拖板上设置有磁性牵引装置，通过磁性牵引装置牵引处于旋转状态的待割工件横向移动，缩短留尾段，降低原材料浪费，减小对夹头磨损。
文档编号B23Q5/22GK201455410SQ20092011943
公开日2010年5月12日 申请日期2009年5月7日 优先权日2009年5月7日
发明者周国芳 申请人:周国芳