专利名称：自动压型机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种自动压型机。
背景技术：
现有的电极压型机均是采用手动方式，先在升降台上放置需要压型的电极，再由操作者用手工方式压动千斤顶，当电极顶压到基架的顶部即可对电极进行压型，但现有的电极压型机具有如下不足 现有的电极压型机只能以手动方式进行压型，劳动强度大，压一个电极需耗时一分钟，批量压制时，操作者容易疲劳，单个压型耗时增加，导致加工成本增加，且对于不同的操作者，其压型时的力量不一，造成压印深浅不一，影响产品的一致性。
发明内容本实用新型的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种自动压型机，该压型机采
用自动方式，节省人力成本，提高了工作效率，操作简单，产品压型后的一致性高。
其技术方案如下 —种自动压型机，包括基架、顶压装置及升降台，顶压装置设于基架上，顶压装置上设有摇臂，升降台设于顶压装置上，在基架上设有上压位，在升降台上设有下压位，上压位与下压位相对应；该压型机还包括有转盘，转盘与驱动机构连接，在转盘上设有拨动件，该拨动件与前述摇臂的自由端相对应，前述摇臂与弹性复位件连接。 在压型时，驱动机构启动，在驱动机构作用下，转盘上的拨动件将摇臂拨动，由摇臂控制顶压机构呈周期性的上升或下降，当顶压机构上升时，工件(如电极)被升降台抬升并由上压位与下压位进行压型，当顶压机构下移时，工件压型完成并随同下移，完成一个压型工序。由于本实用新型采用自动压型方式，减少了操作者的劳动强度，降低了人工成本，提高了工作效率，由于采用自动压型，产品压型后的一致性得到了保证。[0008] 前述技术方案进一步细化的技术方案可以是 所述弹性复位件为螺旋弹簧，该螺旋弹簧的一端与所述摇臂连接，另一端与所述基架连接。 所述基架呈"门"型，所述上压位设于该"门"型基架的上框内侧。 在所述升降台的中部设有凸台，所述下压位设于该凸台上。 所述转盘上的所述拨动件为至少两个，各拨动件在所述转盘上均匀分布。 所述摇臂的运动平面与所述转盘平行，所述拨动件呈柱状，垂直设于所述转盘上。 所述转盘包括固定盘及活动盘，固定盘与活动盘的轴心重合，固定盘与活动盘之
间设有弹性限位元件。当工件(如电极)压型时的压力达到设定范围时，弹性限位元件由
于受力过大而松动，使活动盘相对于固定盘发生相对转动，即电机转动时拨动件不转动，避
免压型装置由于受力过大而损坏，对压型装置起到过载保护作用，也避免工件由于受力过
大而损坏。
3[0015] 所述固定盘与活动盘相对，且在所述固定盘与活动盘其中之一的径向靠内位置设有圆形凸台，在所述固定盘与活动盘其中之二的径向靠内位置设有圆形沉台，圆形凸台置于圆形沉台内且两者轴心重合；在圆形凸台的圆周上设有限位孔，在所述固定盘与活动盘其中之二上设有通孔，在通孔内装有珠体及压簧，在压簧作用下，珠体抵压在圆形凸台的圆周上。在工件压型时，若其所承受压力小于设定压力，则珠体在压簧作用下抵压在限位孔内，固定盘与活动盘一体运动，当工件承受压力大小设定压力时，珠体克服压簧作用力并从限位孔中脱出，固定盘与活动盘产生相对转动。 所述限位孔及通孔均为至少两个，各所述限位孔及通孔在所述转盘上均布。 在所述压簧的外端还设有调节顶丝，所述顶压装置底部设有卸压阀。通过调节顶
丝可以调节压簧作用于珠体上的压力，进而调节工件压型时的最大压力，当顶压装置所受
压力超过设定压力时，还可通过泄压阀泄压。 所述限位孔及通孔的数量相等。 所述驱动机构为电机。 所述顶压装置为千斤顶。 综上所述，本实用新型的优点是由于本实用新型采用自动压型方式，减少了操作者的劳动强度，降低了人工成本，提高了工作效率，由于采用自动压型，产品压型后的一致性得到了保证。
以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明[0023]
图1是本实用新型实施例的立体图；[0024] 图2是本实用新型实施例的侧视图；[0025] 图3是本转盘的分解图；[0026] 附图标记说明 1、基架，2、顶压装置，3、升降台，4、摇臂，5、上压位，6、下压位，7、转盘，8、拨动件，9、弹性复位件，10、固定盘，11、活动盘，12、圆形沉台，13、通孔，14、珠体，15、压簧，16、调节顶丝，17、驱动机构。
具体实施方式如
图1至图3所示， 一种自动压型机，该自动压型机可用于电极压型，其包括基架1、顶压装置2及升降台3，顶压装置2设于基架1上，顶压装置2上设有摇臂4，升降台3设于顶压装置2上，在基架1上设有上压位5，印有特殊图案的型模(图中未示出)设置在上压位5处。在升降台3上设有下压位6，上压位5与下压位6相对应；该压型机还包括有转盘7，转盘7与驱动机构17连接，在转盘7上设有拨动件8，该拨动件8与前述摇臂4的自由端相对应，前述摇臂4与弹性复位件9连接。 其中，所述顶压装置2为千斤顶，所述驱动机构17为电机，所述弹性复位件9为螺旋弹簧，该螺旋弹簧的一端与所述摇臂4连接，另一端与所述基架1连接；所述基架1呈"门"型，所述上压位5设于该"门"型基架1的上框内侧；在升降台3的中部设有凸台，所述下压位6设于凸台上。[0030] 所述转盘7包括固定盘10及活动盘11，固定盘10与活动盘11的轴心重合，固定盘10与活动盘11之间设有弹性限位元件(本实施例所述弹性限位元件为珠体14、压簧15及调节顶丝16)。所述固定盘10与活动盘11相对，且在活动盘11的径向靠内位置设有圆形凸台，在固定盘10的径向靠内位置设有圆形沉台12，圆形凸台置于圆形沉台12内且两者轴心重合；在圆形凸台的圆周上设有限位孔，在固定盘10上设有通孔13，珠体14、压簧15及调节顶丝16装设于通孔13内且调节顶丝16位于压簧15的外端，在压簧15作用下，珠体14抵压在圆形凸台的圆周上；前述限位孔及通孔13均为多个，各所述限位孔及通孔13在所述转盘7上均匀分布，所述转盘7上的所述拨动件8为至少两个，各拨动件8在所述转盘7上均布，摇臂4的运动平面与所述转盘7平行，所述拨动件8呈柱状，垂直设于所述转盘7上。 在压型前，可通过调节顶丝16可以调节压簧15作用于珠体14上的压力，进而调节工件压型时的最大压力；在压型时，驱动机构17启动，在驱动机构17作用下，固定盘10后端设有与驱动机构配合的结构(图中未示出)，带动转盘7转动，转盘7上的拨动件8将摇臂4拨动，由摇臂4控制顶压机构呈周期性的上升或下降，使得顶压机构(包括升降台3和下压位6)上升。当顶压机构上升时，工件(图中未示出)被升降台3抬升并由上压位5处的型模(图中未示出)与下压位6进行压型，当工件压型时的压力达到设定范围时压簧15由于受力过大而松动，使活动盘11相对于固定盘10发生相对转动，即电机转动时拨动件8不转动，避免工件由于受力过大而损坏，对工件起到过载保护作用，也避免工件由于受力过大而损坏；当启动顶压装置2底部的卸压阀时，升降台3下移时，工件压型完成并随同下移，完成一个压型工序。由于本实施例采用自动压型方式，减少了操作者的劳动强度，降低了人工成本，提高了工作效率，由于采用自动压型，产品压型后的一致性得到了保证。[0032] 以上仅为本实用新型的具体实施例，并不以此限定本实用新型的保护范围；在不违反本实用新型构思的基础上所作的任何替换与改进，均属本实用新型的保护范围。
权利要求一种自动压型机，包括基架、顶压装置及升降台，顶压装置设于基架上，顶压装置上设有摇臂，升降台设于顶压装置上，在基架上设有上压位，在升降台上设有下压位，上压位与下压位相对应；其特征在于，该压型机还包括有转盘，转盘与驱动机构连接，在转盘上设有拨动件，该拨动件与前述摇臂的自由端相对应，前述摇臂与弹性复位件连接。
2. 如权利要求1所述自动压型机，其特征在于，所述弹性复位件为螺旋弹簧，该螺旋弹簧的一端与所述摇臂连接，另一端与所述基架连接。
3. 如权利要求1所述自动压型机，其特征在于，所述基架呈"门"型，所述上压位设于该"门"型基架的上框内侧。
4. 如权利要求1所述自动压型机，其特征在于，在所述升降台的中部设有凸台，所述下压位设于该凸台上。
5. 如权利要求1至4中任一项所述自动压型机，其特征在于，所述转盘上的所述拨动件为至少两个，各拨动件在所述转盘上均匀分布。
6. 如权利要求1至4中任一项所述自动压型机，其特征在于，所述摇臂的运动平面与所述转盘平行，所述拨动件呈柱状，垂直设于所述转盘上。
7. 如权利要求1至4中任一项所述自动压型机，其特征在于，所述转盘包括固定盘及活动盘，固定盘与活动盘的轴心重合，固定盘与活动盘之间设有弹性限位元件。
8. 如权利要求7所述自动压型机，其特征在于，所述固定盘与活动盘相对，且在所述固定盘与活动盘其中之一的径向靠内位置设有圆形凸台，在所述固定盘与活动盘其中之二的径向靠内位置设有圆形沉台，圆形凸台置于圆形沉台内且两者轴心重合；在圆形凸台的圆周上设有限位孔，在所述固定盘与活动盘其中之二上设有通孔，在通孔内装有珠体及压簧，在压簧作用下，珠体抵压在圆形凸台的圆周上。
9. 如权利要求7所述自动压型机，其特征在于，所述限位孔及通孔均为至少两个，各所述限位孔及通孔在所述转盘上均布。
10. 如权利要求7所述自动压型机，其特征在于，在所述压簧的外端还设有调节顶丝，所述顶压装置底部设有卸压阀。
专利摘要本实用新型公开了一种自动压型机，包括基架、顶压装置及升降台，顶压装置设于基架上，顶压装置上设有摇臂，升降台设于顶压装置上，在基架上设有上压位，在升降台上设有下压位，上压位与下压位相对应；该压型机还包括有转盘，转盘与驱动机构连接，在转盘上设有拨动件，该拨动件与前述摇臂的自由端相对应，前述摇臂与弹性复位件连接。该压型机采用自动方式，节省人力成本，提高了工作效率，操作简单，产品压型后的一致性高。
文档编号B21D11/00GK201516457SQ20092019328
公开日2010年6月30日 申请日期2009年8月24日 优先权日2009年8月24日
发明者杨俊明 申请人:珠海格力电器股份有限公司