专利名称：高温高压钢管的制造方法
技术领域：
本发明涉及一种高温高压钢管的制造方法，特别是涉及ASTMA387Gr. 11CL. 2钢的钢管制造方法。
背景技术：
随着我国高温高压压力容器的发展，高温高压钢管(尤其是ASTMA387Gr. 11CL. 2 高温高压用管)在压力容器中正在使用。该材质标准为美国锅炉及压力容器规范，因钢管需耐高温高压，对材料和焊接要求高，目前我国此类钢管主要从韩国和意大利进口 ； 另外，ASTMA387. 11CL. 2GL. 2材质的高温高压钢管的屈服强度彡310Mpa，抗拉强度为 515-690Mpa。强度和硬度虽不高，焊接和经过高温高压极有可能产生裂纹，成型难度随着板厚度增加而加大，主要是预弯折弯合缝和整型的难度；焊接因合金成分较高从而导致碳当量较高，使可焊性降低，钢管受高温高压也随厚度增加而容易产生裂纹。
发明内容
为了解决现有技术高温高压管、焊接后经过高温高压极有可能产生裂纹的技术问题，本发明提供了一种高温高压钢管的制造方法。本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题的一种高温高压钢管的制造方法，其特征在于，其包括以下步骤步骤一开条，对一块钢板进行垂直切割；步骤二 铣边，对钢板的两侧边通过一次铣削加工；步骤三预弯，预弯是消除板端直边，先把钢板的侧边弯出圆弧，再用标准上模多次弯到圆弧要求；步骤四折弯，将钢板初步折成筒状；步骤五成型，将筒状的钢板形成钢管，成型时对钢管整个圆周进行了压缩，使得沿钢管壁厚及圆周方向上的残余应力均勻；步骤六合缝预焊，将钢管的连接端进行合缝；步骤七内焊，内焊对钢管的连接端内部进行焊接；步骤八外焊，外焊对钢管的连接端外部进行焊接；步骤九管端加工，进行钢管的管端平头加工；步骤十矫直，需要经过矫直后才能达到标准允许的直线度；步骤十一精整，用0形模具强制精确整形；步骤十二探伤；步骤十三探伤合格后进行整体钢管热处理；热处理温度680度正负15度，时间2 小时25-2小时35分钟；步骤十四再校直再精整；步骤十五修端，使钢管的端头平滑；
步骤十六最终检测，对钢管进行检测；步骤十七入库，钢管检测合格后入库存放。优选地，所述内焊采用单丝自动埋弧焊。优选地，所述外焊采用单丝多层多道自动埋弧焊。优选地，所述最终检测包括超声波检测、X射线检测、磁粉检测、无损检测、水压检测和乘磁检测。本发明的积极进步效果在于本发明防止热影响区淬化的主要工艺措施是采用焊接小线能量，减少高温停留时间，及焊后对钢管进行整体热处理大大降低和免除焊接裂纹可能性；本发明防止产生焊缝纵向裂纹的措施是控制预弯折弯圆度和内焊前提前进行预精離整。
图1为本发明一实施例的流程图。
具体实施例方式下面结合附图给出本发明较佳实施例，以详细说明本发明的技术方案。本发明高温高压钢管的制造方法用于制造ASTMA387. 11CL. 2GL. 2材质的高温高压钢管。如图1所示，本发明高温高压钢管的制造方法包括以下步骤步骤1 开条，对钢板进行垂直切割；步骤2 铣边，对钢板的两侧边通过一次铣削加工；步骤3 预弯，预弯主要是消除板端直边，把钢板的侧边弯出圆弧。步骤4 折弯，将钢板初步折成筒状；重点控制折弯圆度，圆度一般控制在20毫米以内.步骤5 成型，将筒状的钢板形成钢管，成型时对钢管整个圆周进行了压缩，使得沿钢管壁厚及圆周方向上的残余应力均勻，一方面可以减小成型钢管的应力，另一方面为后序合缝预焊提供方便；步骤6 合缝预焊，将钢管的连接端进行合缝；合缝预热温度200度到300度.步骤7 内焊，内焊对钢管的连接端内部进行焊接，内焊采用单丝自动埋弧焊，避免全部焊完后再整形而出现焊缝纵向裂纹；焊前预热焊缝区域，预热宽度为焊缝两边100 毫米内，预热温度200度到300度。步骤8 外焊，外焊对钢管的连接端外部进行焊接，外焊采用单丝多层多道自动埋弧焊；焊前预热焊缝区域，预热宽度为焊缝两边100毫米内，预热温度200度到300度。步骤9 管端加工，进行钢管的管端平头加工；步骤10 矫直，需要经过矫直后才能达到标准允许的直线度；步骤11 精整，用0形模具强制精确整形，以达到较高的圆度和直度；步骤12 探伤；步骤13 探伤合格后进行整体钢管热处理；热处理温度680度正负15度，时间2 小时25-2小时35分钟；步骤14 再校直再精整；
步骤15 修端，使钢管的端头平滑；步骤16 最终检测，对钢管进行检测，最终检测包括超声波检测、X射线检测、磁粉检测、无损检测、水压检测和乘磁检测；步骤17 入库，钢管检测合格后入库存放。本发明防止热影响区淬化的主要工艺措施是采用焊接小线能量，减少高温停留时间，焊后钢管整体进行热处理，大大降低和免除焊接裂纹可能性.虽然以上描述了本发明的具体实施方式
，但是本领域的技术人员应当理解，这些仅是举例说明，在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改。因此，本发明的保护范围由所附权利要求书限定。
权利要求
1.一种高温高压钢管的制造方法，其特征在于，其包括以下步骤 步骤一开条，对一块钢板进行垂直切割；步骤二 铣边，对钢板的两侧边通过一次铣削加工；步骤三预弯，预弯是消除板端直边，先把钢板的侧边弯出圆弧，再用标准上模多次弯到圆弧要求；步骤四折弯，将钢板初步折成筒状；步骤五成型，将筒状的钢板形成钢管，成型时对钢管整个圆周进行了压缩，使得沿钢管壁厚及圆周方向上的残余应力均勻；步骤六合缝预焊，将钢管的连接端进行合缝；步骤七内焊，内焊对钢管的连接端内部进行焊接；步骤八外焊，外焊对钢管的连接端外部进行焊接；步骤九管端加工，进行钢管的管端平头加工；步骤十矫直，需要经过矫直后才能达到标准允许的直线度；步骤十一精整，用0形模具强制精确整形；步骤十二 探伤；步骤十三探伤合格后进行整体钢管热处理；热处理温度680度正负15度，时间2小时 25-2小时35分钟；步骤十四再校直再精整； 步骤十五修端，使钢管的端头平滑； 步骤十六最终检测，对钢管进行检测； 步骤十七入库，钢管检测合格后入库存放。
2.如权利要求1所述的高温高压钢管的制造方法，其特征在于，所述内焊采用单丝自动埋弧焊。
3.如权利要求1所述的高温高压钢管的制造方法，其特征在于，所述外焊采用单丝多层多道自动埋弧焊。
4.如权利要求1所述的高温高压钢管的制造方法，其特征在于，所述最终检测包括超声波检测、X射线检测、磁粉检测、无损检测、水压检测和乘磁检测。
全文摘要
本发明公开了一种高温高压钢管的制造方法，其包括以下步骤开条；铣边；预弯，预弯是消除板端直边；折弯；成型；合缝预焊，将钢管的连接端进行合缝；内焊，内焊对钢管的连接端内部进行焊接；外焊，外焊对钢管的连接端外部进行焊接；管端加工，进行钢管的管端平头加工；矫直，需要经过矫直后才能达到标准允许的直线度；精整，用O形模具强制精确整形；探伤；探伤合格后整体钢管热处理；再校制直再精整；修端，使钢管的端头平滑；最终检测，对钢管进行检测；入库，钢管检测合格后入库存放。本发明防止热影响区淬化的主要工艺措施是采用焊接小线能量，减少高温停留时间，以及焊后进行热处理，从而大大降低和免除焊接裂纹可能性。
文档编号B23K9/18GK102294571SQ20101021298
公开日2011年12月28日 申请日期2010年6月25日 优先权日2010年6月25日
发明者周志吉, 李友胜 申请人:上海月月潮钢管制造有限公司