专利名称：热轧机出侧温度控制装置及控制方法
技术领域：
本发明涉及用于管理热轧机的出侧温度并适当进行钢板轧制的热轧机出侧温度 控制装置及控制方法。
背景技术：
以往，作为对具备多个台(stand)的热轧机出侧温度(精轧机出侧温度)进行控 制的方法，例如有如下方法在确定了轧制开始至结束的钢板的速度模式之后，针对在冷却 开始前预先设定出的带钢冷却装置的喷射数n，基于对轧制中的钢板测定出的热轧机出侧 温度(Finisher Delivery Temperature :FDT)，按照使FDT成为目标温度的方式将喷射数 变更Δ η个，并用(η+Δ η)个喷射数进行冷却控制(例如，参照专利文献1)。专利文献1 日本特开平10-43811号公报然而，在专利文献1所述的方法中具有以下问题。在专利文献1所述的控制方法中，为了用冷却水量(喷射数)来补偿计测出的热 轧机出侧温度(FDT)和目标温度的偏差，而在计测FDT高时增加冷却水量，在计测FDT低时 减少冷却水量。这里，在计测FDT低时，通过增加钢板的轧制速度也能够增加计测FDT，此时 能够并行地提高钢板的生产率。在专利文献1所述的控制方法中，由于没有考虑到这一点， 因此存在当计测FDT比目标温度低时会错过提高钢板生产量的机会的问题。此外，在用冷却水量(喷射数)来补偿计测出的热轧机出侧温度(FDT)和目标温 度的偏差时，在通过一次补偿之后FDT没有成为目标温度的情况下需要再次补偿，但关于 进行再次补偿的定时，在专利文献1中没有记载。为了使反馈控制处于高响应化及稳定化， 需要依赖于变更了喷射数的带钢冷却装置的位置对进行下次补偿的定时进行变更。另外， 没有考虑为了对FDT进行反馈控制而变更轧制速度的情况，关于该情况下进行下次补偿的 定时也没有记载在专利文献1中。
发明内容
本发明是鉴于上述状况进行的，其目的在于，当计测出的热轧机出侧温度(FDT) 和目标温度有偏差时，在不牺牲热轧机的出侧温度精度的情况下提高轧制设备的生产量。为了解决上述课题，本发明的第一方面，其特征在于，具备预置控制部，其在冷却 之前推断钢板的轧制速度(以下称为“钢板速度”)和台间冷却的水量；反馈控制部，其进行 用于消除冷却控制中计测出的钢板的热轧机出侧温度与目标温度之间的偏差的控制；台间 冷却指令生成部，其根据上述预置控制部输出的冷却水量和上述反馈控制部输出的冷却水 量，生成最终的台间冷却指令；以及速度指令生成部，其根据上述预置控制部输出的钢板速 度和上述反馈控制部输出的钢板速度，计算最终的钢板速度。这里，上述反馈控制部判定热轧机出侧的钢板温度的计测值和该目标温度的大小 关系，基于判定结果从上述钢板速度及上述冷却水量中选择进行变更的操作端，针对选择 出的操作端，计算用于使热轧机出侧温度接近目标温度的操作量的变更量。
此外，在第一方面中，优选上述反馈控制部具备操作端选择部，其判定热轧机出 侧的钢板温度的计测值与目标值之间的偏差的符号，在钢板温度的计测值比目标值大时， 将冷却水量设定为操作端，在钢板温度的计测值比目标值小时，将钢板速度设定为操作端； 以及变更量计算部，其按照温度偏差的大小来计算所设定的操作端的变更量。在第一方面中，上述变更量计算部在钢板速度被设定为操作端时，进行增大钢板 速度的处理，以使热轧机出侧的钢板温度上升。因此，既能降低钢板温度的目标值和计测值 之间的偏差，又能增大生产量。另一方面，在冷却水量被设定为操作端时，进行增大冷却水 量的处理，以使热轧机出侧的钢板温度下降。因此，既能降低钢板温度的目标值与计测值之 间的偏差，又能维持生产量。结果，在不牺牲热轧机出侧的钢板温度的精度的范围内，能够使轧制设备的生产
量最大化。本发明的第二方面相对于第一方面，其特征在于，还具备反馈控制起动定时生成 部，其判定上述反馈控制部选择了轧制速度或冷却水量的哪一个作为操作端，按照判定结 果确定反馈控制部的下一次反馈控制的实施定时；以及轨迹长度计算部，其根据热轧机的 设备所相关的信息和各台中的钢板的轧制量，计算在各台间的冷却水量和钢板速度分别变 化时热轧机出侧温度变化所需的钢板的轨迹长度，并将其存储于轨迹长度表。这里，上述反馈控制起动定时生成部，比较上述反馈控制部实施了反馈控制后从 最终台输出的热轧机出侧的钢板长度和上述轨迹长度表存储的轨迹长度，在输出的钢板长 度比轨迹长度长时，向上述反馈控制部输出起动信号。此外，在第二方面中，优选具备冷却反馈控制优先顺序表，该冷却反馈控制优先顺 序表存储了表示在变更冷却水量时优先变更哪个台间对应的冷却装置的冷却水量的优先 顺序。即，在选择冷却水量作为操作端的情况下，按照上述冷却反馈控制优先顺序表存储的 优先顺序确定了变更冷却水量的冷却装置之后，根据温度偏差和第一影响系数表的内容， 计算用于使热轧机出侧温度接近目标温度的冷却水量的増加量来作为变更量。在第二方面，只有在钢板的输出长度达到了轨迹长度的情况下，起动反馈控制部 件，由此，在热轧机的冷却反馈控制下，使进行下一次补偿的定时最优化，能够实现高响应 化及稳定的反馈控制。因此，得到了高精度的热轧机出侧温度。(发明效果)根据本发明，既能维持热轧机出侧的钢板温度的精度，又能提高轧制设备的生产量。
图1是表示本发明的第一实施方式所涉及的热轧机出侧温度控制装置的构成的 框图。图2是表示图1的标准流量模式表的构成例的图。图3是表示图1的速度表的构成例的图。图4是表示图1的目标温度表的构成例的图。图5是表示图1的预置(preset)控制部件的处理的流程图。图6是表示图1的反馈控制起动定时生成部件的处理的流程图。
图7是表示图1的操作端选择部件的处理的流程图。图8是表示图1的变更量计算部件的处理的流程图。图9是表示图1的第一影响系数表的构成例的图。图10是表示图1的第二影响系数表的构成例的图。图11是表示本发明的第二实施方式所涉及的热轧机的出侧温度控制装置的构成 例的框图。图12是表示图11的轨迹长度计算部件的处理的流程图。图13是表示图11的压下规程表的构成例的图。图14是表示图11的轨迹(tracking)长度表的构成例的图。图15是表示图11的反馈控制起动定时生成部件的处理的流程图。图16是表示图11的冷却反馈控制优先顺序表的构成例的图。(符号说明)100、100A…热轧机出侧温度控制装置110. 预置控制部件
115. 板温推定模型
120. 反馈控制起动定时生成部件
121. 压下规程表
122. 轨迹长度计算部件
123. 反馈控制起动定时生成部件
130. 反馈控制部件
131. 操作端选择部件
132. 变更量计算部件
133. 第一影响系数表
134. 第二影响系数表
135. 冷却反馈控制优先顺序表
140. 台间冷却指令生成部件
150. 速度指令生成部件
200. 控制对象
201. 热轧机
202..钢板
203. 热轧机出侧温度计
205 208…台间冷却装置
具体实施例方式以下，参照附图，对用于实施本发明的实施例进行说明。说明按照下述项目的顺序 进行。此外，在各图中，对共同构件附加相同符号。1.第一实施方式(根据热轧机出侧温度偏差切换操作端的例子)2.第二实施方式(根据最近的操作端确定FB控制的起动定时的例子)<1.第一实施方式>
图1是表示本发明的第一实施方式所涉及的热轧机出侧温度控制装置(台间冷却 控制系统)的构成例。第一实施方式是根据热轧机出侧温度偏差的符号进行操作端的切换 的例子。图1所示的热轧机出侧温度控制装置100接受制造指令后，从包括多个台间冷却 装置及多个轧辊在内的控制对象200接收各种信号，向控制对象200输出轧辊210的转速、 间隙、台Fl F5的轧制负载等控制信号。首先，对控制对象200的构成进行说明。在本实施方式中，控制对象200是热轧设备，具备热轧机(也称为“精轧机”)201， 该热轧机201具备5个台Fl F5。钢板202被台Fl F5的各台的轧辊210轧制，在减小 板厚的同时以规定速度在图1所述的热轧机201中从左至右移动。在热轧机201的出侧， 具备对轧制后的钢板202的温度进行测定的热轧机出侧温度计203。作为在台间冷却钢板202的装置，热轧机201在台F1-F2之间、台F2-F3之间、台 F3-F4之间、台F4-F5之间分别具备台间冷却装置205 208。台间冷却装置205 208用 与来自热轧机出侧温度控制装置100的台间冷却指令相应的水量，对钢板202进行冷却。台 间冷却控制的目的在于，使由热轧机出侧温度计203计测出的温度与目标温度一致。虽然 热轧机出侧的目标温度通常在钢板纵长方向各部位是一定的，但也能根据各部位设定不同 的值。(热轧机出侧温度控制装置的构成)接着，对热轧机出侧温度控制装置100的构成进行说明。虽然将各功能表记为 “……部件”，例如关于热轧机出侧温度控制装置100的各功能，也可以按照一个或多个计算 机的指示用软件来实现。例如，能够将“……部件”代替为“……部”。以下，同理。该热轧机出侧温度控制装置100主要进行2个处理。第一处理是如下的预置控制 运算，即从上位计算机接受下次轧制的钢板的制造指令(钢种、板厚、板宽等)，计算出与 该钢板相应的轧制速度和台间冷却装置205 208的冷却水量的值。第二处理是如下的反 馈控制运算，即在使轧制中热轧机出侧温度计203计测出的钢板温度和目标值的背离减 少的方向上，对轧制速度和台间冷却装置205 208的冷却水量的值进行修正。为了实施 这2个处理，热轧机出侧温度控制装置100具备预置控制部件110、反馈控制部件130、反 馈控制起动定时生成部件120、台间冷却指令生成部件140、速度指令生成部件150。在钢板202被台间冷却装置205 208冷却之前，预置控制部件110计算各台间 冷却装置的冷却水的流量(冷却水量)和钢板的轧制速度(钢板速度)。在本实施方式中， 从标准流量模式表112、速度表113、目标温度表114中获取信息，进行利用了板温推定模型 115的运算，确定各台间冷却装置205 208的冷却水量和/或钢板速度。板温推定模型 115规定有下述信息和轧制后的钢板温度之间的关系，该信息包括在由热轧机100轧制之 前的钢板速度、钢板202的轧制速度、设置在台间的台间冷却装置205 208的冷却水量。此外，热轧机出侧温度控制装置100具备闪存等非易失性存储部件(省略图示)， 在该存储部件中存储有标准流量模式表112、速度表113、目标温度表114及板温推定模型 115。当钢板202在热轧机201中被冷却时，反馈控制部件113实时(即时)获取由热 轧机出侧温度计203测定出的钢板温度的实际值，修正冷却水量和钢板速度中的任意一方 或两方。该反馈控制部件130具备操作端选择部件131、变更量计算部件132、第一影响系数表133、第二影响系数表134。这里，第一影响系数表133存储有热轧机出侧温度的变化 相对于台间冷却装置的流量变化的比例(5FDT/3Q)。另外，第二影响系数表134存储有热 轧机出侧温度的变化相对于钢板速度的变化的比例(aFDT/av)0操作端选择部件131判定用热轧机出侧温度计203计测出的钢板202的温度和目 标温度的大小(偏差的符号)，并基于判定结果来确定将台间冷却装置205 208的冷却 水量和钢板速度中的哪一方设定为操作端来控制热轧机出侧温度。在钢板温度的计测值比 目标值大时，将台间冷却装置205 208的冷却水量设定为操作端，在目标值比计测值大 时，将钢板速度设定为操作端。另外，变更量计算部件132利用温度偏差的符号和大小、第 一影响系数表133及第二影响系数表134，计算所设定的操作端的操作量的变更量。反馈控制起动定时生成部件120，根据由利用了钢板202的轧制速度的运算确定 了钢板位置的结果中，确定反馈控制部件130的起动定时，生成起动指令。台间冷却指令生成部件140，将预置控制部件110输出的台间冷却指令和反馈控 制部件130输出的台间冷却指示的修正量相加，计算出最终向台间冷却装置205 208输 出的台间冷却指令。速度指令生成部件150，将预置控制部件110输出的钢板速度指令和反馈控制部 件130输出的钢板速度指令的修正量相加，输出最终的钢板速度指令。在此，对标准流量模式表112、速度表113、目标温度表114进行说明。图2是表示标准流量模式表112的构成例的图。标准流量模式表112在各台间蓄积在钢板202的钢种、板厚、板宽条件下确定冷 却水量的运算中利用的冷却水量的初始值。钢板202的钢种、板厚、板宽的信息，例如从管 理制造信息的上位计算机向热轧机出侧温度控制装置100发送。在图2中，表示了初始值 的值用相对于最大流量的百分比示出的例子。例如，表示了在钢种为SS400(碳钢)、板厚 3. 0 4. 0mm、板宽为1200mm时，台F1-F2之间的流量相对于最大流量为80%，台F2-F3之间 的流量相对于最大流量为70%，台F3-F4之间的流量相对于最大流量为50%，台F4-F5之 间的流量相对于最大流量为0%。标准流量模式表112的内容，是在钢板速度的初始值、钢 板前端假定的加工入侧温度下，按照能够大致满足目标FDT，进而能够使伴随着各台的轧制 引起的温度下降模式成为期望模式的方式，由模拟仿真或实际的轧制作业预先确定出的。图3是表示速度表113的构成的图。针对钢种、板厚、板宽，在钢板202的最终台(在本实施方式中为台F5)出侧速度 中，除了钢板202的前端进入台F5时的初始速度之外，还层化存储有恒定速度、钢板202的 尾端脱离台F5时的终期速度。预置控制部110判定相应钢板的钢种、板厚、板宽，从速度表 113中提取所对应的速度信息。例如，表示了在钢种为SS400、板厚为3. 0 4. 0mm、板宽为 1200mm时，设定有初始速度460mpm(米/分)、恒定速度600mpm、终期速度600mpm。从初始速度至恒定速度的速度变化的梯度，在预置控制部件110确定台间冷却流 量的运算之中，确定为用同一冷却水量使FDT达到恒定的值。另外，从恒定速度至终期速度 的梯度，在设备制约或容许的温度变化的范围内确定。当确定出台F5出侧的钢板速度时， 就确定了台F5的轧辊210的转速，进而根据该值按照各台的压下率(入侧板厚与出侧板厚 之比)确定出其他台的轧辊210的转速。图4是表示目标温度表114的构成的图。
表示对应钢板的种类(钢种)，热轧机出侧温度(FDT)的目标值被层化的例子。预 置控制部件Iio判定钢板202相应的钢种，从目标温度表114中提取出所对应的目标温度。 例如，在钢种为SS400时，表示热轧机出侧的目标温度为880°C。目标温度能够使用包括在 制造指令中从上位计算机接收到的值。[热轧机出侧温度控制装置的动作]接着，参照图5的流程图，对预置控制部件110执行的处理进行说明。首先，预置控制部件110从目标温度表114中获取目标温度，从速度表113中获取 初始速度(步骤S5-1)。另外，预置控制部件110从标准流量模式表112中获取标准流量模 式(步骤S5-2)。然后，预置控制部件110进行在获取的条件下预测热轧机出侧温度(FDT)的计算 (步骤S5-3)。为了更准确地预测FDT，需要将钢板202进入热轧机201时的温度即热轧机 入侧温度(Finishing Mill Entry Temperature :FET)作为初始值，用数学式表示来自钢板 202的热辐射、对流导热、伴随着轧制的塑性变形的加工放热、钢板202在与轧辊210接触中 所失去的接触导热、因钢板202和轧辊210的摩擦引起的摩擦放热、因来自台间冷却装置的 冷却水喷射引起的温度下降等各种要因，在各台中累积地计算。以往研究了各种计算式，例 如，在“板轧制的理论和实践”(日本钢铁协会编，1984)中有详细叙述。作为一例，(1)式表 示了没有喷射冷却水时的热辐射所引起的传热系数hr的计算式。(数学式1)hr = σ · ε [ {(273+Tsu) /100}4- {(273+Ta) /100}4] / (Tsu-Ta)......(1)其中，σ 斯蒂芬-波尔兹曼常数(=4. 88)ε 放射率1^:空气温度(°0Tsu 钢板202的表面温度在钢板202在台间移动的期间，伴随着移动，根据(1)式，从钢板202中获取热量。 另外，在被冷却的情况下，例如，根据“板轧制的理论和实践”所记载的关系式，获取了与冷 却水量相应的热量。将由各要因获取或者给予的热量的总和置换成传热系数，计算在一定 时间Δ之间从钢板进出的热量。基于时间经过Δ前的钢板202的温度，根据(2)式，对Δ 时间的热量的移动进行加减运算。(数学式2)Tn = Tn-I- (ht+hb) * Δ / ( ρ *C*B)......(2)其中，Tn 当前的钢板温度Tn-I Δ前的钢板温度ht 钢板表面的传热系数hb 钢板背面的传热系数ρ 钢板202的密度C:钢板202的比热B:钢板202的厚度另外，在钢板202的厚度大等需要考虑厚度方向的热传导的情况下，能够通过求 解公知的热方程式来计算。热方程式由(3)式表示，除了时间方向之外还在厚度方向上由
11计算机进行差分计算的方法，已经被各种文件公开了。(数学式3)
[010权利要求
1.一种热轧机出侧温度控制装置，其特征在于，包括存储部，其存储记述了下述信息和热轧机轧制后的钢板温度的关系的板温推定模型， 所述信息包括被具备多个台的所述热轧机轧制前的钢板温度、钢板的轧制速度、设置在台 间的冷却装置的冷却水量；预置控制部，其在轧制之前利用所述板温推定模型推定轧制后的钢板温度，并利用推 定结果计算用于实现轧制后的钢板的目标温度的所述轧制速度和所述冷却水量；反馈控制部，其在由设置在所述热轧机的出侧的热轧机出侧温度计计测出的轧制后的 钢板温度与所述目标温度之间的偏差变小的方向上，计算所述轧制速度或所述冷却水量的 任意一方或者双方的变更量；台间冷却指令生成部，其将用所述反馈控制部输出的冷却水量的变更量修正所述预置 控制部输出的冷却水量后的结果，作为冷却指令输出至所述台间具备的冷却装置；以及速度指令生成部，其将用所述反馈控制部输出的轧制速度的变更量修正所述预置控制 部输出的轧制速度后的结果，作为速度指令输出至所述热轧机。
2.根据权利要求1所述的热轧机出侧温度控制装置，其特征在于，所述反馈控制部获取由所述热轧机出侧温度计计测出的轧制后的钢板温度和所述目 标温度，判定该钢板温度和该目标温度的大小关系，基于判定结果从所述轧制速度及所述 冷却水量中选择进行变更的操作端，所述反馈控制部针对所述选择出的操作端，计算用于使热轧机出侧温度接近目标值的 操作量的变更量。
3.根据权利要求2所述的热轧机出侧温度控制装置，其特征在于， 所述反馈控制部具备第一影响系数表，其存储了使所述冷却水量变化时轧制后的钢板温度的变化的比例； 第二影响系数表，其存储了使所述轧制速度变化时轧制后的钢板温度的变化的比例； 操作端选择部，其获取由所述热轧机出侧温度计计测出的轧制后的钢板温度和所述目 标温度，并计算作为两者的差分的温度偏差，在计测出的钢板温度比目标温度高时，选择所 述冷却水量作为操作端，在计测出的钢板温度比目标温度低时，选择所述轧制速度作为操 作端；以及变更量计算部，其在所述操作端选择部选择冷却水量作为操作端的情况下，根据所述 温度偏差和所述第一影响系数表的内容，计算用于使热轧机出侧温度接近目标温度的冷却 水量的増加量来作为变更量，在所述操作端选择部选择轧制速度作为操作端的情况下，根 据所述温度偏差和所述第二影响系数表的内容，计算用于使热轧机出侧温度接近目标温度 的轧制速度的増加量来作为变更量。
4.根据权利要求3所述的热轧机出侧温度控制装置，其特征在于，所述操作端选择部，获取由所述热轧机出侧温度计计测出的轧制后的钢板温度和所述 目标温度，并计算作为两者的差分的温度偏差，在温度偏差的绝对值比预定的阈值小时，不 选择操作端，在计测出的钢板温度比在目标温度上加上所述阈值后的值还高时，选择所述 冷却水量作为操作端，在计测出的钢板温度比从目标温度中减去所述阈值后的值还低时， 选择所述轧制速度作为操作端；所述变更量计算部，在所述操作端选择部未选择操作端的情况下，将冷却水量和轧制速度的变更量作为零计算，在所述操作端选择部选择冷却水量作为操作端的情况下，根据 所述温度偏差和所述第一影响系数表的内容，计算用于使热轧机出侧温度接近目标温度的 冷却水量的増加量来作为变更量，在所述操作端选择部选择轧制速度作为操作端的情况 下，根据所述温度偏差和所述第二影响系数表的内容，计算用于使热轧机出侧温度接近目 标温度的轧制速度的増加量来作为变更量。
5.根据权利要求3所述的热轧机出侧温度控制装置，其特征在于，所述变更量计算部，在所述操作端选择部选择冷却水量作为操作端的情况下，判定将 计算出的冷却水量的増加量与当前冷却水量相加后的结果是否为冷却水量达到了上限，在 冷却水量达到了上限时，以当前时刻的冷却水量作为基点，计算使冷却水量成为上限的变 更量，并计算未能通过冷却水量的増加而消除的温度偏差的余量，基于该温度偏差的余量 和所述第二影响系数表的内容，计算用于使热轧机出侧温度接近目标值的轧制速度的减少 量来作为变更量。
6.根据权利要求3所述的热轧机出侧温度控制装置，其特征在于，所述变更量计算部，在所述操作端选择部选择轧制速度作为操作端的情况下，判定将 计算出的轧制速度的増加量与当前轧制速度相加后的结果是否为轧制速度达到了上限，在 轧制速度达到了上限时，以当前时刻的轧制速度作为基点，计算使轧制速度成为上限的变 更量，在此基础上计算未能通过轧制速度的増加而消除的温度偏差的余量，基于该温度偏 差的余量和所述第一影响系数表的内容，计算用于使热轧机出侧温度接近目标值的冷却水 量的减少量来作为变更量。
7.一种热轧机出侧温度控制方法，其特征在于，通过热轧机出侧温度控制装置所具备的预置控制部，根据包括被具备多个台的热轧机 轧制前的钢板温度、钢板的轧制速度和台间具备的冷却装置的冷却水量在内的信息，推定 所述热轧机轧制后的钢板温度；通过所述预置控制部，利用推定结果计算用于实现轧制后的钢板的目标温度的轧制速 度和冷却水量；通过所述热轧机出侧温度控制装置所具备的反馈控制部，在热轧机出侧的钢板温度与 所述目标温度之间的偏差变小的方向上，计算所述轧制速度或所述冷却水量的任意一方或 者双方的变更量；通过所述热轧机出侧温度控制装置所具备的台间冷却指令生成部，将用所述冷却水量 的变更量修正了所述冷却水量后的结果，作为冷却指令输出至所述台间具备的冷却装置；通过所述热轧机出侧温度控制装置所具备的速度指令生成部，将用所述轧制速度的变 更量修正了所述轧制速度后的结果，作为速度指令输出至所述热轧机。
8.一种热轧机出侧温度控制装置，其特征在于，具备存储部，其存储记述了下述信息和热轧机轧制后的钢板温度的关系的板温推定模型， 所述信息包括被具备多个台的所述热轧机轧制前的钢板温度、钢板的轧制速度、设置在台 间的冷却装置的冷却水量；预置控制部，其在轧制之前利用所述板温推定模型推定轧制后的钢板温度，并利用推 定结果计算用于实现轧制后的钢板的目标温度的所述轧制速度和所述冷却水量；反馈控制部，其在由设置在所述热轧机的出侧的热轧机出侧温度计计测出的轧制后的钢板温度与所述目标温度之间的偏差变小的方向上，计算所述轧制速度或所述冷却水量的 任意一方或者双方的变更量；反馈控制起动定时生成部，其判定所述反馈控制部选择了所述轧制速度或所述冷却水 量的哪一个作为操作端，并按照判定结果确定所述反馈控制部的下一次反馈控制的实施定 时；轨迹长度计算部，其根据热轧机的设备所相关的信息和各台中的钢板的轧制量，计算 分别使各台间的冷却水量和轧制速度变化时所述热轧机出侧温度变化所需的钢板的轨迹 长度，并存储至轨迹长度表；台间冷却指令生成部，其将用所述反馈控制部输出的冷却水量的变更量修正了所述预 置控制部输出的冷却水量后的结果，作为冷却指令输出至所述台间具备的冷却装置；以及速度指令生成部，其将用所述反馈控制部输出的轧制速度的变更量修正了所述预置控 制部输出的轧制速度后的结果，作为速度指令输出至所述热轧机；所述反馈控制起动定时生成部，比较所述反馈控制部实施了反馈控制后从最终台输出 的热轧机出侧的钢板长度和所述轨迹长度表存储的所述轨迹长度，在所述输出的钢板长度 比所述轨迹长度长时，向所述反馈控制部输出起动信号。
9.根据权利要求8所述的热轧机出侧温度控制装置，其特征在于， 所述反馈控制部具备第一影响系数表，其存储了使所述冷却水量变化时轧制后的钢板温度的变化的比例； 第二影响系数表，其存储了使所述轧制速度变化时轧制后的钢板温度的变化的比例； 操作端选择部，其获取由所述热轧机出侧温度计计测出的轧制后的钢板温度和所述目 标温度，并计算作为两者的差分的温度偏差，在计测出的钢板温度比目标温度高时，选择所 述冷却水量作为操作端，在计测出的钢板温度比目标温度低时，选择所述轧制速度作为操 作端；以及变更量计算部，其在所述操作端选择部选择冷却水量作为操作端的情况下，根据所述 温度偏差和所述第一影响系数表的内容，计算用于使热轧机出侧温度接近目标温度的冷却 水量的増加量来作为变更量，在所述操作端选择部选择轧制速度作为操作端的情况下，根 据所述温度偏差和所述第二影响系数表的内容，计算用于使热轧机出侧温度接近目标温度 的轧制速度的増加量来作为变更量。
10.根据权利要求9所述的热轧机出侧温度控制装置，其特征在于，还具备冷却反馈控制优先顺序表，该冷却反馈控制优先顺序表存储了表示在变更所述 冷却水量时优先变更哪个台间所对应的冷却装置的冷却水量的优选顺序；在所述操作端选择部选择冷却水量作为操作端的情况下，所述变更量计算部在按照所 述冷却反馈控制优先顺序表存储的优先顺序确定了变更冷却水量的冷却装置之后，根据所 述温度偏差和所述第一影响系数表的内容，计算用于使热轧机出侧温度接近目标温度的冷 却水量的増加量来作为变更量。
11.根据权利要求9所述的热轧机出侧温度控制装置，其特征在于，所述反馈控制起动定时生成部在只有冷却水量被选择为所述反馈控制的操作端时，从 所述轨迹长度表中获取在变更了所述冷却水量的台间之中最上游的台间所对应的钢板的 所述轨迹长度，根据对实施了上一次反馈控制后输出的热轧机出侧的钢板长度和所述轨迹长度进行比较后的结果，确定下一次反馈控制的实施定时；所述反馈控制起动定时生成部在至少轧制速度被选择为所述反馈控制的操作端时，从 所述轨迹长度表获取操作了所述钢板速度时对应的钢板的所述轨迹长度，根据对实施了反 馈控制后输出的热轧机出侧的钢板长度和所述轨迹长度进行比较后的结果，确定下一次反 馈控制的实施定时。
12.根据权利要求8所述的热轧机出侧温度控制装置，其特征在于，所述轨迹长度计算部根据各台间的台间距离、所述台间有钢板时的钢板厚度和热轧机 出侧的目标板厚，计算每个台间的轨迹长度；所述轨迹长度计算部从使冷却水量变化后的台间开始将下游侧的每个台间的轨迹长 度相加，来计算在使所述冷却水量变化时热轧机出侧温度变化所需的钢板的轨迹长度。
13.一种热轧机出侧温度控制方法，其特征在于，通过热轧机出侧温度控制装置所具备的预置控制部，根据包括被具备多个台的热轧机 轧制前的钢板温度、钢板的轧制速度和设置在台间的冷却装置的冷却水量在内的信息，推 定所述热轧机轧制后的钢板温度；通过所述预置控制部，利用推定结果计算用于实现轧制后的钢板的目标温度的轧制速 度和冷却水量；通过所述热轧机出侧温度控制装置所具备的反馈控制部，在热轧机出侧的钢板温度与 所述目标温度之间的偏差变小的方向上，计算所述轧制速度或所述冷却水量的任意一方或 者双方的变更量；通过所述热轧机出侧温度控制装置所具备的台间冷却指令生成部，将用所述冷却水量 的变更量修正了所述冷却水量后的结果，作为冷却指令输出至所述台间具备的冷却装置；通过所述热轧机出侧温度控制装置所具备的速度指令生成部，将用所述轧制速度的变 更量修正了所述轧制速度后的结果，作为速度指令输出至所述热轧机；通过所述热轧机出侧温度控制装置所具备的轨迹长度计算部，根据所述热轧机的设备 所相关的信息和各台中的钢板的轧制量，计算在各台间的冷却水量或所述轧制速度分别变 化时所述热轧机出侧温度变化所需的钢板的轨迹长度；通过所述热轧机出侧温度控制装置所具备的反馈控制起动定时生成部，判定选择了所 述轧制速度或所述冷却水量的哪一个作为操作端，按照判定结果，比较从最终台输出的所 述热轧机出侧的钢板长度和所述轨迹长度，在所述输出的钢板长度比所述轨迹长度长时， 向所述反馈控制部输出启动信号。
全文摘要
本发明提供一种热轧机出侧温度控制装置及控制方法，在计测出的轧机出侧温度(FDT)和目标温度具有偏差时，在不牺牲热轧机的加工轧机出侧温度精度的情况下，提高轧制设备的生产量。其特征在于，具备在冷却之前推断钢板的轧制速度(以下，称为“钢板速度”)和台间冷却的水量的预置控制部件(110)、进行用于消除来自在冷却控制中计测出的钢板的加工轧机出侧温度的目标温度的偏差的控制的反馈控制部件(130)、根据上述预置控制部件输出的冷却水量和上述反馈控制部件输出的冷却水量生成最终的台间冷却指令的台间冷却指令生成部件(140)、根据上述预置控制部件输出的钢板速度和上述反馈控制部件输出的钢板速度计算最终的钢板速度的速度指令生成部件。
文档编号B21B37/76GK102000703SQ201010264990
公开日2011年4月6日 申请日期2010年8月26日 优先权日2009年9月2日
发明者栗林健, 鹿山昌宏 申请人:株式会社日立制作所