专利名称：超宽超厚热轧板卷轧后冷却过程螺旋导流排水装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种超宽超厚热轧板卷轧后冷却过程螺旋导流排水装置，属于热轧技术领域，特别是热轧板卷轧后板卷表面残留冷却水的去除技术。
背景技术：
在热轧板卷的生产过程中，为了提高产品质量获得较高的经济效益，得到良好力学性能，在轧后一般采用了层流冷却装置进行冷却。但是，在超宽超厚板卷的冷却过程中， 由于板面超宽超厚，原有的侧吹方法和装置不能将板卷表面吹扫干净，通常会导致超宽超厚板卷表面残留有冷却水。一般冷却水偏聚在板面中间，产生板形和力学性能不均等问题。 特别是热轧生产企业对层流冷却装置进行改造，采用超快冷技术。由于超快冷技术的应用， 冷却时用水量加大。目前采用侧喷吹扫等排水方法和装置更加不能将钢板上残留的水吹扫干净，带来的板形瓢曲、钢板的力学性能均勻性较差等问题更加突出。因此，超宽超厚热轧板卷表面残留水的排水问题急需解决。
发明内容
本发明的目的是一种超宽超厚热轧板卷轧后冷却过程螺旋导流排水装置，解决目前采用侧喷吹扫等排水方法和装置不能将钢板上残留的水吹扫干净带来的板形瓢曲、钢板的力学性能均勻性较差等问题。本发明的技术方案本发明的超宽超厚热轧板卷轧后冷却过程螺旋导流排水装置包括机架、动力部分和由其驱动的排水部分，排水部分包括横跨热轧板、位于热轧板上表面的带有螺旋导流槽的上螺旋辊和位于热轧板下表面与上螺旋辊对应的下平辊；上螺旋辊上有的左右螺旋导流槽沿辊身中心呈对称分布，在对热轧板带进行导流排水时，螺旋导流槽其螺旋线旋转方向向外，将热轧板带上的残留水向螺旋辊的两端排出；上螺旋辊和下平辊的两端分别通过第一对和第二对轴座安装在机架上，螺旋辊和下平辊由电机及其减速箱驱动。所述的上螺旋辊的第一对轴座外围是方框，方框位于机架内的滑槽内，方框上部与液压机构的输出端连接。所述的螺旋导流槽与上螺旋辊的轴线的夹角β =30° 60°，优选夹角β = 45°。所述的螺旋导流槽的为宽度10 50mm，螺旋导流槽的深度为10 50mm。所述的螺旋导流槽的螺距L为30 100mm。所述的上螺旋辊和下平辊由一台电机带动减速箱的两个同步、同速的输出轴驱动。所述的上螺旋辊和下平辊的转速与带钢速度一致。即上螺旋辊和下平辊的辊面线速度等于带钢速度。所述的上螺旋辊和下平辊的辊身材质的选择普通铸钢。本发明的优点本发明通过适当的槽深和槽宽将热轧板卷冷却后的板面上残留水导流向外排出，能够将冷却过程中超宽超厚板卷上残留大量冷却水水导流干净，不仅改善了热轧板卷的力学性能，而且解决了残留水导致的钢板瓢曲产生的板形较差问题。上螺旋辊和下平辊辊身材质可以采用普通铸钢，上螺旋辊和下平辊速度与生产的热轧板钢运行速度保持一致，能够避免辊身与带钢表面因相对滑动而产生的划伤等表面缺陷。上螺旋辊能够根据生产的热轧板卷的厚度通过其上的液压压下装置，调整与下平辊之间的间距。当检测到有热轧板卷通过时，液压压下装置使上螺旋辊向下移动，使其和下平辊紧密压靠热轧板带，保证板面上的残留水能够通过螺旋槽向外排出。
图1是本发明的结构示意图。图2是图1的A-A视图。图3是本发明在冷却段的安装布置示意图。图4是本发明在整个冷却段的安装布置示意图。图中1为机架；Ia为滑槽；2为上螺旋辊；加为螺旋导流槽；2b为上螺旋辊轴座； 3为下平辊；3b为下平辊轴座；4为电机；5为减速机；6为液压机构；7为冷却段；8为热轧
宽厚板。
具体实施例方式图1、图2是本发明的结构示意图本发明的超宽超厚热轧板卷轧后冷却过程螺旋导流排水装置包括机架1，排水部分包括横跨热轧板、位于热轧板上表面的带有螺旋导流槽的上螺旋辊2和位于热轧板下表面与上螺旋辊对应的下平辊3 ；上螺旋辊2上有的左右螺旋导流槽加沿辊身中心呈对称分布，在对热轧板带进行导流排水时，螺旋导流槽加其螺旋线旋转方向向外，将热轧板带上的残留水向螺旋辊的两端排出；上螺旋辊2和下平辊3的两端分别通过上螺旋辊和下平辊轴座2b、!3b安装在机架1上，螺旋辊2和下平辊3由电机及其减速箱驱动。所述的螺旋导流槽加与上螺旋辊的轴线的夹角β =30° 60° ；优选夹角β =45°。所述的螺旋导流槽加的为宽度10 50mm，优选30 40mm ；螺旋导流槽的深度为 10 50mm，优选 30 40mm。所述的螺旋导流槽加的螺距L为30 100mm。所述的上螺旋辊和下平辊由一台电机4带动减速箱5的两个同步、同速的输出轴驱动。所述的上螺旋辊和下平辊的转速与带钢速度一致，以免对热轧板带表面产生划痕或擦伤。所述的上螺旋辊2的上螺旋辊轴座2b与滑槽Ia匹配，可在滑槽Ia内上下移动。 轴套2b上部与液压机构6的输出端连接。下平辊轴座北固定安装在机架1上。当带钢通过时，传递的热轧板卷的厚度信号通过给定电位器给定初始位置调整信号，上螺旋辊的两端的液压机构6通过液压缸进行位置控制，位移传感器将柱塞的位移反馈，当位移达到给定值，塞停止动作，使上螺旋辊2与下平辊3和热轧板带紧密压靠。通过传输过来的热轧板带的厚度规格数据来自动调节，上螺旋辊向下或向上移动调节位置，使上螺旋辊和下平辊紧密压靠在板带表面，保证排水效果。上螺旋辊2和下平辊3的辊身材质采用普通铸钢。普通铸钢便于加工制造，而且可以避免对热轧板带表面产生划痕或擦伤，并能充分接触热轧卷板面、耐磨且有良好的抗热裂性。该超宽超厚热轧板卷轧后冷却过程螺旋导流排水装置主要针对超宽超厚的热轧板卷，能够将冷却过程中超宽超厚板卷上残留的大量冷却水水导流干净，不仅改善了热轧板卷的力学性能，而且解决了残留水导致的钢板瓢曲产生的板形较差问题。图3本发明在冷却段的安装布置示意图螺旋导流排水装置安装在各冷却段7之后，从精轧末机架出口的超宽超厚热轧带钢8通过冷却段，当热轧超宽超厚板带通过螺旋导流排水装置时，上螺旋辊2和下平辊3与带钢8的板面带紧密接触，通过电机传动开始转动的上螺旋辊2将板面上残留水通过螺旋导流槽沿中部向两边导流，将残留水导流干净。图4是本发明在整个冷却段的安装布置示意图螺旋导流排水装置安装在各冷却段7之后，螺旋导流排水装置将各冷却段的残留水分离开来，使各冷却段充分发挥冷却效果，使冷却均勻，防止产生板形和性能不均的问题。采用超快冷段采用前置时，每段可以安装2 4台螺旋导流排水装置，确保将堆积在板面中心残留水排除干净。2 4螺旋导流排水装置将超快冷段和层流冷却段的残留水分离开来，使各冷却段充分发挥冷却效果，使冷却均勻，防止产生板形和性能不均的问题； 超快冷段采用后置时，2 4螺旋导流排水装置将保证超快冷段板带上大量残留水不带入卷取机。
权利要求
1.一种超宽超厚热轧板卷轧后冷却过程螺旋导流排水装置，包括机架、动力部分和由其驱动的排水部分，其特征在于排水部分包括横跨热轧板、位于热轧板上表面的带有螺旋导流槽的上螺旋辊( 和位于热轧板下表面与上螺旋辊对应的下平辊(3)；上螺旋辊上有的左右螺旋导流槽Oa)沿辊身中心呈对称分布，在对热轧板带进行导流排水时，螺旋导流槽Qa)其螺旋线旋转方向向外，将热轧板带上的残留水向螺旋辊的两端排出；上螺旋辊 (2)和下平辊( 的两端分别通过第一对和第二对轴座(2b、3b)安装在机架(1)上，螺旋辊 (2)和下平辊(3)由电机及其减速箱驱动。
2.根据权利要求1所述的超宽超厚热轧板卷轧后冷却过程螺旋导流排水装置，其特征在于所述的上螺旋辊( 的第一对轴座Ob)外围是方框Obl)，方框(2bl)位于机架(1) 内的滑槽(Ia)内，方框(2bl)上部与液压机构(6)的输出端连接。
3.根据权利要求1或2所述的超宽超厚热轧板卷轧后冷却过程螺旋导流排水装置，其特征在于所述的螺旋导流槽Oa)与上螺旋辊的轴线的夹角β = 30° 60°。
4.根据权利要求1或2所述的超宽超厚热轧板卷轧后冷却过程螺旋导流排水装置，其特征在于所述的螺旋导流槽Oa)的为宽度10 50mm，螺旋导流槽的深度为10 50mm。
5.根据权利要求1或2所述的超宽超厚热轧板卷轧后冷却过程螺旋导流排水装置，其特征在于所述的螺旋导流槽的螺距L为30 100mm。
6.根据权利要求1或2所述的超宽超厚热轧板卷轧后冷却过程螺旋导流排水装置，其特征在于所述的上螺旋辊( 和下平辊C3)由一台电机带动减速箱的两个同步、同速的输出轴驱动。
7.根据权利要求1或2所述的超宽超厚热轧板卷轧后冷却过程螺旋导流排水装置，其特征在于所述的上螺旋辊( 和下平辊(3)的转速与带钢速度一致。
8.根据权利要求3所述的超宽超厚热轧板卷轧后冷却过程螺旋导流排水装置，其特征在于所述的上螺旋辊( 和下平辊C3)由一台电机带动减速箱的两个同步、同速的输出轴驱动。
9.根据权利要求1或2所述的超宽超厚热轧板卷轧后冷却过程螺旋导流排水装置，其特征在于上螺旋辊( 和下平辊(3)的辊身材质的选择普通铸钢。
10.根据权利要求1或2所述的超宽超厚热轧板卷轧后冷却过程螺旋导流排水装置，其特征在于所述的螺旋导流槽Oa)与上螺旋辊O)的轴线的夹角β = 45°。
全文摘要
本发明公开一种超宽超厚热轧板卷轧后冷却过程螺旋导流排水装置，包括机架、动力部分和由其驱动的排水部分，排水部分包括横跨热轧板、位于热轧板上表面的带有螺旋导流槽的上螺旋辊和位于热轧板下表面与上螺旋辊对应的下平辊；上螺旋辊上有的左右螺旋导流槽沿辊身中心呈对称分布，螺旋导流槽的方向是随热轧板前进其螺旋线向外旋转；螺旋辊和下平辊由电机及其减速箱驱动。所述的上螺旋辊上部有对上螺旋辊位置控制的液压压下机构。上螺旋辊和下平辊由一台电机带动减速箱的两个同步、同速的输出轴驱动。所述的上螺旋辊和下平辊的转速与带钢速度一致。
文档编号B21B45/02GK102189134SQ201110136069
公开日2011年9月21日 申请日期2011年5月24日 优先权日2011年5月24日
发明者吴杰, 杨奕, 汪水泽, 谭文, 韩斌 申请人:武汉钢铁(集团)公司