专利名称：全自动铆钉机的制作方法
技术领域：
本发明涉及全自动铆钉机技术领域，尤其是指一种全自动铆钉机。
背景技术：
铆钉连接作为机械加工中一种常用的固定连接方式，具有成本低廉、连接紧固性高等优点，现有的铆钉连接通常采用手工方式将铆钉放置到预定位置后利用专用设备进行冲压铆接。这种方式一方面增加了操作工的劳动强度，影响工作效率，安全操作方面也存在一定的安全隐患。铆钉机，又称铆接机，是一种用于把铆钉通过冲击变形后将相应需要铆接的部件或板件通过变形的铆钉铆接起来的机器。现有的铆钉机在每次完成冲压铆接后都需要手工添加未进行冲压的铆钉件，这样会导致生产效率低，如果操作员的手没有离开一定的距离就进行冲压，很容易造成意外事故，安全隐患比较严重。市场上出现了一种可以自动供应铆钉件的铆钉枪，操作工手持铆钉枪对需要进行铆接的地方单独进行铆接加工，该铆钉枪适用于铆接数量不大的加工场合，对铆接数量比较大的电路板进行铆接加工时，该铆钉枪的加工效率明显偏低，难以满足批量铆接加工的需求。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种可自动进行铆钉的供应，将铆钉逐个插装至板件上设定的铆接孔中，并能将铆钉向下冲压完成铆接的全自动铆钉机。为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案一种全自动铆钉机，包括机架、设置于机架的供料装置、设置于机架的插件基板及设置于插件基板的插件套，该插件套装设有可上下活动的插杆，所述供料装置包括用于铆钉输出的运送管，所述插杆的下端装设有中部开设通气孔的针筒，该插杆装设有气接头，该气接头与针筒的通气孔连通；所述插件基板装设有定位块及料夹固定座，该定位块开设有套装通孔，所述针筒穿过该套装通孔; 所述料夹固定座的下部装设有可相互接近和远离的左进料座和右进料座，该左进料座和右进料座的内侧均开设有弧形半槽，左进料座和右进料座接近抵靠时，左进料座的弧形半槽和右进料座的弧形半槽对合形成弧形孔，所述插杆向下移动后，该弧形孔的上端与所述通气孔的下端连通；所述定位块装设有进料管接头，该进料管接头的一端与所述弧形孔的下端连通，该进料管接头的另一端与所述运送管的出料端连通。进一步，所述供料装置包括设置于所述机架的送料底座、送料导轨及设置于送料底座的送料本体，所述送料本体设置有隔板，该隔板开设有供铆钉通过的进料缺口以及供铆钉下移穿过的下料孔，下料孔设置于进料缺口的旁侧；所述送料本体装设有送料滑块及驱动该送料滑块来回移动的驱动机构，该送料滑块与所述隔板抵靠，送料滑块的侧面开设有站位槽，所述送料滑块移动至左边时，站位槽的下端与所述下料孔的上端连通，所述送料滑块移动至右边时，站位槽的开口与所述进料缺口的一端对合，所述送料导轨的出料口与该进料缺口的另一端连通；所述下料孔的下端装设有出料管接头，该出料管接头与所述运送管的入料端连通。其中，所述插件基板装设有两个铰接销，该两个铰接销分别装设有左滑臂和右滑臂，所述左进料座和右进料座分别装设于左滑臂的下部和右滑臂的下部；所述插杆装设有轴承座，该轴承座的两端分别装设有拨销，左滑臂和右滑臂的上端部均设置有侧推斜面，插杆向下移动时，两个拨销分别与两个侧推斜面抵接；所述左滑臂和右滑臂的内侧均装设有弹簧，一个弹簧的两端与左滑臂和所述料夹固定座抵接，另一个弹簧的两端与右滑臂和所述料夹固定座抵接。其中，所述轴承座呈倒置的U形，该轴承座的两端进开设有长孔，所述拨销固定装设于该长孔。其中，所述插杆的下端开设有套接孔，该插杆的下端侧壁开设有气接孔，套接孔的上端与气接孔的内端连通，所述针筒的上端套装于套接孔的下端，所述气接头装设于气接孔的外端。其中，所述插杆开设有长槽，所述插件套装设有定位销，该定位销穿入或穿过所述长槽。进一步，所述供料装置还包括滑块座、滑杆及套装于滑杆的直线轴承，所述滑块座装设于该直线轴承，所述送料滑块设置于该滑块座，所述驱动机构与该滑块座连接；所述送料本体的两侧分别装设有左侧板和右侧板，所述滑杆的两端分别与左侧板和右侧板连接。其中，所述隔板的上方装设有上盖，该上盖装设有进气接头，所述送料滑块移动至左边时，该进气接头与所述站位槽的上端连通。其中，所述驱动机构包括装设于所述左侧板的压力缸及装设于该压力缸的活塞杆，该活塞杆与所述滑块座连接，该压力缸为气缸或液压缸。优选的，所述送料导轨包括两个对称设置的导轨侧板，该导轨侧板的内侧开设有下沉阶梯面，两个导轨侧板的下沉阶梯面对合形成送料通道；该送料通道的上方设置有导轨盖，该导轨盖与所述导轨侧板连接。本发明的有益效果在于本发明提供了一种全自动铆钉机，包括机架、供料装置、 插件基板及插件套，该插件套装设有插杆，所述供料装置包括用于铆钉输出的运送管，所述插杆的下端装设有中部开设通气孔的针筒，该插杆装设有气接头；所述插件基板装设有定位块及料夹固定座，所述料夹固定座的下部装设有左进料座和右进料座，该左进料座和右进料座的内侧均开设有弧形半槽，左进料座和右进料座接近抵靠时，左进料座的弧形半槽和右进料座的弧形半槽对合形成弧形孔，所述插杆向下移动后，该弧形孔的上端与所述通气孔的下端连通；所述定位块装设有进料管接头，该进料管接头的一端与所述弧形孔的下端连通，该进料管接头的另一端与所述运送管的出料端连通。本发明所述全自动铆钉机能自动进行铆钉的供料，将运送至进料管接头内的铆钉件准确插入至板件的铆接孔内，并完成冲压动作，具有铆接质量高、生产效率高和成本低廉的优点，避免因人工操作而带来的安全隐患，实用性较强。
图1为本发明的铆接冲压部分的立体结构示意图。
图2为本发明的铆接冲压部分的立体结构分解示意图。图3为本发明的供料装置的立体结构示意图。图4为本发明的供料装置的立体结构分解示意图。图5为本发明的送料本体的立体结构示意图。图6为本发明的送料滑块的立体结构示意图。
具体实施例方式为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。如图1至图6所示，一种全自动铆钉机，包括机架、设置于机架的供料装置、设置于机架的插件基板1及设置于插件基板1的插件套2，该插件套2装设有可上下活动的插杆 3，所述供料装置包括用于铆钉输出的运送管4，所述插杆3的下端装设有中部开设通气孔的针筒5，该插杆3装设有气接头6，该气接头6与针筒5的通气孔连通；所述插件基板1装设有定位块7及料夹固定座8，该定位块7开设有套装通孔9，所述针筒5穿过该套装通孔 9 ；
所述料夹固定座8的下部装设有可相互接近和远离的左进料座10和右进料座11，该左进料座10和右进料座11的内侧均开设有弧形半槽12，左进料座10和右进料座11接近抵靠时，左进料座10的弧形半槽12和右进料座11的弧形半槽12对合形成弧形孔，所述插杆 3向下移动后，该弧形孔的上端与所述通气孔的下端连通；所述定位块7装设有进料管接头 13，该进料管接头13的一端与所述弧形孔的下端连通，该进料管接头13的另一端与所述运送管4的出料端连通。在铆接加工过程中，所述气接头6与真空设备通过气管连接，气体从所述针筒5的通气孔的下端倒吸至通气孔的上端，并通过气接头6回吸至真空设备中；所述进料管接头 13与所述运送管4的一端连接，所述供料装置通过该运送管4将铆钉逐个运送至进料管接头13内。见图1和图2，当所述插杆3在气缸或液压缸的驱动作用下向上移动时，所述针筒 5同步向上移动，左进料座10和右进料座11相互接近抵靠，此时，两个所述弧形半槽12对合形成弧形孔，该弧形孔与所述通气孔的下端连通；由于进料管接头13与所述弧形孔的下端连通，位于进料管接头13内的铆钉件被运送至所述弧形孔内，并沿着该弧形孔向上滑动至弧形孔的上端部。当所述插杆3在气缸或液压缸的驱动作用下向下移动时，所述针筒5同步向下移动，该针筒5的下端与该铆钉件抵接，并通过真空气吸的倒吸所用将该铆钉件吸附在针筒5 的下端，随后左进料座10和右进料座11相互远离，针筒5带着铆钉件继续向下移动至插入板件的铆钉孔中，位于板件下方的铆接底座同时向上移动，铆接底座与该铆钉件的下端抵接，针筒5将该铆钉件向下冲压，从而完成铆接动作。随后，所述插杆3在气缸或液压缸的驱动作用下向上移动，所述针筒5同步向上移动，左进料座10和右进料座11重新接近抵靠，新的铆钉件通过进料管被运送至进料管接头 13内，以便于进行下一次的铆接加工。本发明所述全自动铆钉机能自动进行铆钉的供料，将运送至进料管接头13内的铆钉件准确插入至板件的铆接孔内，并完成冲压动作，具有铆接质量、生产效率高和成本低廉的优点，避免因人工操作而带来的安全隐患，实用性较强。见图3至图6，本实施例的所述供料装置包括设置于所述机架的送料底座14、送料导轨15及设置于送料底座14的送料本体16，所述送料本体16设置有隔板17，该隔板17 开设有供铆钉通过的进料缺口 18以及供铆钉下移穿过的下料孔19，下料孔19设置于进料缺口 18的旁侧；所述送料本体16装设有送料滑块20及驱动该送料滑块20来回移动的驱动机构，该送料滑块20与所述隔板17抵靠，送料滑块20的侧面开设有只能容纳一个铆钉的站位槽21，所述送料滑块20移动至左边时，站位槽21的下端与所述下料孔19的上端连通，所述送料滑块20移动至右边时，站位槽21的开口与所述进料缺口 18的一端对合，所述送料导轨15的出料口与该进料缺口 18的另一端连通；所述下料孔19的下端装设有出料管接头22，该出料管接头22与所述运送管4的入料端连通。在所述供料装置的送料过程中，运送管4与所述出料管接头22连通，若干个待铆接的铆钉依次排列于所述送料导轨15中，并在自身重力的作用下不断下滑至出料口。见图4，所述送料滑块20在驱动机构的作用下左右来回移动，当所述送料滑块20 移动至右边时，位于出料口末端的铆钉滑动至所述站位槽21内，随后送料滑块20在驱动机构的作用下向左移动，直至站位槽21的下端与所述下料孔19的上端连通，并将位于所述站位槽21内铆钉一起运送至所述下料孔19的上方，此时，所述进料缺口 18的端部被送料滑块20的侧壁挡住，使铆钉的供料动作暂停，以防止其它的铆钉继续向前移动而造成铆钉件在送料滑块20的位置堆积而影响设备的正常供料。随后该铆钉在自身的重力作用下进入到所述下料孔19中，并通过出料管接头22 进入到运送管4中，或者在运送管4的真空气吸作用下将该铆钉吸入下料孔19中，并最终将其吸入至运送管4中。见图4，所述下料孔19中的铆钉被运送走之后，所述送料滑块20在驱动机构的作用下重新移动至右边，再次重复上述送料动作，所述站位槽21内只能容纳一个铆钉，所以送料滑块20 —次来回动作只运送一个铆钉，从而实现所述铆钉逐个供料装置的逐个送料功能，具有结构简单、供料速度快的优点，将运送管4的出料端与铆接机连接即可实现自动铆接加工，避免了人工供料，安全系数高，实用性强。需要补充说明的是所述供料装置还可以采用其它的技术方案实现，例如中国专利授权公告号CN201702313U、专利号为201020214115. 8、专利名称为铆钉自动供料装置的技术方案，同样也能实现全自动铆钉机的铆钉供料加工。见图1和图2，本实施例的所述插件基板1装设有两个铰接销23，该两个铰接销23 分别装设有左滑臂M和右滑臂25，所述左进料座10和右进料座11分别装设于左滑臂M 的下部和右滑臂25的下部；所述插杆3装设有轴承座沈，该轴承座沈的两端分别装设有拨销27，左滑臂M和右滑臂25的上端部均设置有侧推斜面观，插杆3向下移动时，两个拨销27分别与两个侧推斜面观抵接；所述左滑臂M和右滑臂25的内侧均装设有弹簧29， 一个弹簧四的两端与左滑臂M和所述料夹固定座8抵接，另一个弹簧四的两端与右滑臂 25和所述料夹固定座8抵接。当所述插杆3在气缸或液压缸的驱动作用下向上移动时，轴承座沈与所述插杆3 同步向上移动，两个拨销27分别与两个侧推斜面28相互远离，左滑臂M和右滑臂25分别在两个弹簧四的作用下绕铰接销23转动，使左滑臂M的上部和右滑臂25的上部相互远离，同时，左滑臂M的下部和右滑臂25的下部相互靠近，并带动左进料座10和右进料座11 相互接近并抵靠；以便于将铆钉件按上述方式运送至针筒5的下端。当所述插杆3在气缸或液压缸的驱动作用下向下移动时，轴承座沈与所述插杆3 同步向下移动，两个拨销27分别与两个侧推斜面观相互靠近抵接，并推动侧推斜面观向中间靠拢，左滑臂M和右滑臂25分别绕铰接销23反向转动，使左滑臂M的下部和右滑臂25的下部相互远离，从而带动左进料座10和右进料座11相互远离，方便针筒5进行下插动作。本发明中无需加装其它的驱动设备，只需要通过上述联动装置即可实现左进料座 10和右进料座11的相互靠近和远离动作，具有结构简单、成本低廉的优点，且左进料座10 和右进料座11的相互靠近和远离动作与插杆3的上下移动动作之间相互关联，性能稳定， 联动性高。当然，所述左进料座10和右进料座11的相互靠近和远离动作还可以通过其它驱动装置实现，例如在所述插件基板1的上装设两个分别用于驱动左进料座10和右进料座 11左右移动的小气缸，通过气压的控制来实现小气缸的活塞杆42的伸出和回缩动作，从而左进料座10和右进料座11同步向中间移动和向两侧移动，同样也能达到左进料座10和右进料座11进行相互靠近和远离动作的功能效果。见图2，进一步，所述拨销27装设有轴承，该轴承与所述侧推斜面观抵接。当所述轴承座沈带动拨销27同步向下移动时，该轴承在所述侧推斜面观上滚动，并推动该侧推斜面观向中间移动，该轴承的设置大大减小了拨销27与侧推斜面观之间的磨损，延长了设备的使用寿命。见图1和图2，优选的，所述轴承座沈呈倒置的U形，该轴承座沈的两端进开设有长孔30，所述拨销27固定装设于该长孔30，通过调节拨销27在该长孔30的具体安装位置，可以调节所述插杆3向下移动时，拨销27或所述轴承与所述侧推斜面观的接触时机， 从而调节所述左进料座10和右进料座11相互远离的具体时机，使左进料座10和右进料座 11达到适当的远离距离之后，所述针筒5才向下移动进行插件动作，避免该针筒5与所述左进料座10或右进料座11发生碰撞而损害设备，保证所述全自动铆钉机的稳定运行。本实施例的所述轴承座沈设置有安装孔、螺钉和两个挡片，所述插杆3的下部嵌设于两个挡片之间的间隔内，安装孔位于两个挡片之间，所述螺钉穿过安装孔后与插杆3 螺纹连接。通过该螺钉将所述轴承座沈与所述插杆3固定连接，方便组装和拆卸，便于设备的维护和检修；两个挡片的作用在于防止所述轴承座沈绕该螺钉晃动，使两个侧推斜面观的移动动作相配合，使左滑臂M和右滑臂25的转动动作相配合，方便左进料座10和右进料座11准确的进行相互接近动作和相互远离动作，从而使所述弧形孔的上端刚好所述通气孔的下端连通，所述弧形孔的下端刚好与所述进料管接头13连通，提高设备组装精度， 提高铆接设备的铆接质量。见图2，本实施例的所述插杆3的下端开设有套接孔，该插杆3的下端侧壁开设有气接孔31，套接孔的上端与气接孔31的内端连通，所述针筒5的上端套装于套接孔的下端， 所述气接头6装设于气接孔31的外端，以便于气接头6与所述针筒5的通气孔连通，从而实现针筒5与气接头6的通气功能，方便针筒5的下端利用真空吸附铆钉件，结构简单，实用性较强。本实施例的所述插杆3开设有长槽32，所述插件套2装设有定位销33，该定位销 33穿入或穿过所述长槽32。当所述插杆3在所述插件套2上上下移动时，所述定位销33始终在该长槽32内上下移动，避免插杆3向上移动的位移过大而造成所述轴承座沈与插件套2发生撞击而损坏设备，避免插杆3向下移动的位移过大而造成所述针筒5的下端对铆钉件的冲压力过大而压坏铆钉件或板件，进一步保证了所述全自动铆钉机的铆接质量。见图4，本实施例的所述供料装置还包括滑块座34、滑杆35及套装于滑杆35的直线轴承36，所述滑块座34装设于该直线轴承36，所述送料滑块20设置于该滑块座34，所述驱动机构与该滑块座34连接；所述送料本体16的两侧分别装设有左侧板37和右侧板38， 所述滑杆35的两端分别与左侧板37和右侧板38连接。见图4，所述滑块座34在驱动机构的作用下沿着滑杆35左右来回移动，从而带动所述送料滑块20 —起左右来回移动，所述直线轴承36的设置便于减小滑块座34与滑杆35 之间的摩擦阻力和磨损，延长设备的使用寿命，另外，所述左侧板37和右侧板38用于支撑所述滑杆35，提高所述铆钉逐个供料装置的连接强度，提高其送料工作的稳定性。本实施例的所述隔板17的上方装设有上盖39，该上盖39装设有进气接头40，所述送料滑块20移动至左边时，该进气接头40与所述站位槽21的上端连通。见图3和图4，在送料加工过程中，将该进气接头40与气压供应源连通，所述送料滑块20移动至左边时，气体从进气接头40进入到所述站位槽21内，并通过该站位槽21后进入所述下料孔19中，从而最终从所述进料接头进入铆钉运送管4道中，气体在流动过程中吹动铆钉一起移动，从而加快铆钉的移动速度，大大提高了铆钉的运送速率。较佳的优选实施方式是，将该进气接头40与气压供应源连通，同时将所述气接头 6与真空设备通过气管连接，两端同时进行吹气和吸气动作，进一步提高供料速度，生产效率更高，实用性更强。优选的，所述驱动机构包括装设于所述左侧板37的压力缸41及装设于该压力缸 41的活塞杆42，该活塞杆42与所述滑块座34连接，该压力缸41为气缸或液压缸。见图4，优选的实施方式是所述压力缸41为气缸，利用气压的驱动来实现活塞杆 42的伸出和回缩动作，从而带动滑块座34的左右来回移动，以实现该驱动机构的驱动功能。当然，所述压力缸41还可以为液压紅，通过液压的控制来实现活塞杆42的伸出和回缩动作，同样也能达到上述技术效果。此外，所述驱动机构还可以利用伺服电机配合丝杠及丝杠副来实现滑块座34的左右来回移动，例如将丝杠与伺服电机传动连接，将丝杠副与滑块座34连接，也可以实现滑块座34左右来回移动的驱动功能，在此不再详细赘述。见图4，本实施例的所述送料导轨15包括两个对称设置的导轨侧板43，该导轨侧板43的内侧开设有下沉阶梯面44，两个导轨侧板43的下沉阶梯面44对合形成送料通道， 该送料通道的下端即为所述送料导轨15的出料口 ；在实际的铆钉供料过程中，若干个铆钉挨个排列于所述送料通道内，准备被逐个运送至铆接机用于进行铆接加工。本实施利中将所述送料导轨15由两个导轨侧板43对合而成，大大降低了该送料导轨15的加工难度，提高其生产效率，降低了其生产成本，实用性更强。该送料通道的上方设置有导轨盖45，该导轨盖45与所述导轨侧板43连接，以防止位于送料通道内的铆钉跳出而造成铆钉的浪费，提高铆钉原料的利用率。 上述实施例为本发明较佳的实现方案之一，除此之外，本发明还可以其它方式实现，在不脱离本发明构思的前提下任何显而易见的替换均在本发明的保护范围之内。
权利要求
1.全自动铆钉机，包括机架、设置于机架的供料装置、设置于机架的插件基板(1)及设置于插件基板(1)的插件套(2)，该插件套(2)装设有可上下活动的插杆(3)，所述供料装置包括用于铆钉输出的运送管(4)，其特征在于所述插杆(3)的下端装设有中部开设通气孔的针筒(5)，该插杆(3)装设有气接头(6)，该气接头(6)与针筒(5)的通气孔连通；所述插件基板(1)装设有定位块(7 )及料夹固定座(8 )，该定位块(7 )开设有套装通孔(9 )，所述针筒(5)穿过该套装通孔(9);所述料夹固定座(8)的下部装设有可相互接近和远离的左进料座(10)和右进料座(11 )，该左进料座(10)和右进料座(11)的内侧均开设有弧形半槽(12)， 左进料座(10)和右进料座(11)接近抵靠时，左进料座(10)的弧形半槽(12)和右进料座 (11)的弧形半槽(12)对合形成弧形孔，所述插杆(3)向下移动后，该弧形孔的上端与所述通气孔的下端连通；所述定位块(7)装设有进料管接头(13)，该进料管接头(13)的一端与所述弧形孔的下端连通，该进料管接头(13)的另一端与所述运送管(4)的出料端连通。
2.根据权利要求1所述的全自动铆钉机，其特征在于所述供料装置包括设置于所述机架的送料底座(14)、送料导轨(15)及设置于送料底座(14)的送料本体(16)，所述送料本体(16)设置有隔板(17)，该隔板(17)开设有供铆钉通过的进料缺口(18)以及供铆钉下移穿过的下料孔(19)，下料孔(19)设置于进料缺口( 18)的旁侧；所述送料本体(16)装设有送料滑块(20)及驱动该送料滑块(20)来回移动的驱动机构，该送料滑块(20)与所述隔板(17)抵靠，送料滑块(20)的侧面开设有站位槽(21)，所述送料滑块(20)移动至左边时，站位槽(21)的下端与所述下料孔(19)的上端连通，所述送料滑块(20)移动至右边时，站位槽 (21)的开口与所述进料缺口(18)的一端对合，所述送料导轨(15)的出料口与该进料缺口(18)的另一端连通；所述下料孔(19)的下端装设有出料管接头(22)，该出料管接头(22)与所述运送管(4)的入料端连通。
3.根据权利要求1所述的全自动铆钉机，其特征在于所述插件基板(1)装设有两个铰接销(23)，该两个铰接销(23)分别装设有左滑臂(24)和右滑臂(25)，所述左进料座(10) 和右进料座(11)分别装设于左滑臂(24)的下部和右滑臂(25)的下部；所述插杆(3)装设有轴承座(26)，该轴承座(26)的两端分别装设有拨销(27)，左滑臂(24)和右滑臂(25)的上端部均设置有侧推斜面(28)，插杆(3)向下移动时，两个拨销(27)分别与两个侧推斜面 (28)抵接；所述左滑臂(24)和右滑臂(25)的内侧均装设有弹簧(29)，一个弹簧(29)的两端与左滑臂(24)和所述料夹固定座(8)抵接，另一个弹簧(29)的两端与右滑臂(25)和所述料夹固定座(8)抵接。
4.根据权利要求3所述的全自动铆钉机，其特征在于所述轴承座(26)呈倒置的U形， 该轴承座(26)的两端进开设有长孔(30)，所述拨销(27)固定装设于该长孔(30)。
5.根据权利要求1所述的全自动铆钉机，其特征在于所述插杆(3)的下端开设有套接孔，该插杆(3)的下端侧壁开设有气接孔(31)，套接孔的上端与气接孔(31)的内端连通， 所述针筒(5)的上端套装于套接孔的下端，所述气接头(6)装设于气接孔(31)的外端。
6.根据权利要求1所述的全自动铆钉机，其特征在于所述插杆(3)开设有长槽(32)， 所述插件套(2)装设有定位销(33)，该定位销(33)穿入或穿过所述长槽(32)。
7.根据权利要求2所述的全自动铆钉机，其特征在于所述供料装置还包括滑块座 (34)、滑杆(35)及套装于滑杆(35)的直线轴承(36)，所述滑块座(34)装设于该直线轴承 (36)，所述送料滑块(20)设置于该滑块座(34)，所述驱动机构与该滑块座(34)连接；所述送料本体(16)的两侧分别装设有左侧板(37)和右侧板(38)，所述滑杆(35)的两端分别与左侧板(37 )和右侧板(38 )连接。
8.根据权利要求7所述的全自动铆钉机，其特征在于所述隔板(17)的上方装设有上盖(39 )，该上盖(39 )装设有进气接头(40 )，所述送料滑块(20 )移动至左边时，该进气接头 (40)与所述站位槽(21)的上端连通。
9.根据权利要求7所述的全自动铆钉机，其特征在于所述驱动机构包括装设于所述左侧板(37)的压力缸(41)及装设于该压力缸(41)的活塞杆(42)，该活塞杆(42)与所述滑块座(34)连接，该压力缸(41)为气缸或液压缸。
10.根据权利要求2所述的全自动铆钉机，其特征在于所述送料导轨(15)包括两个对称设置的导轨侧板(43)，该导轨侧板(43)的内侧开设有下沉阶梯面(44)，两个导轨侧板 (43)的下沉阶梯面(44)对合形成送料通道；该送料通道的上方设置有导轨盖(45)，该导轨盖(45 )与所述导轨侧板(43 )连接。
全文摘要
本发明涉及全自动铆钉机技术领域，尤其是指一种全自动铆钉机，包括机架、供料装置、插件基板及插件套，该插件套装设有插杆，所述供料装置包括用于铆钉输出的运送管，所述插杆的下端装设有中部开设通气孔的针筒，该插杆装设有气接头；所述插件基板装设有定位块及料夹固定座，所述料夹固定座的下部装设有左进料座和右进料座，该左进料座和右进料座的内侧均开设有弧形半槽，本发明所述全自动铆钉机能自动进行铆钉的供料，将运送至进料管接头内的铆钉件准确插入至板件的铆接孔内，并完成冲压动作，具有铆接质量高、生产效率高和成本低廉的优点，避免因人工操作而带来的安全隐患，实用性较强。
文档编号B21J15/32GK102489654SQ20111045481
公开日2012年6月13日 申请日期2011年12月30日 优先权日2011年12月30日
发明者曾翔清, 苏凯波, 邹重林, 钟显辉, 陈卓标, 黎旺 申请人:东莞市新泽谷机械有限公司