专利名称：一种矩形钢丝环成形模具的制作方法
技术领域：
本发明涉及金属件加工领域，具体涉及ー种矩形钢丝环成形模具。
背景技术：
目前成形钢丝矩形环大多采用螺旋成形方法或者采用两副エ装，一副先弯成U形件另外ー副利用滑块将U形折成矩形，这两种方法均模具形状复杂，制造エ装难度大，修理难度大，效率也不太高。
发明内容
为了克服上述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供了ー种矩形钢丝环成形模具，结构紧凑、零件形状简单，制造简单，成形稳定模具寿命长。 为了达到上述目的，本发明采用的技术方案是ー种矩形钢丝环成形模具，包括上模部分，以及与上模部分相适配的下模部分；所述上模部分包括模柄，以及与所述模柄连接的凸模固定块，所述凸模固定块下方设置有上下往复直线运动的成形凸模，所述凸模固定块ー侧还连接有切断凸模；所述下模部分包括底座，与所述底座相连的骨架，所述底座上还设置有ー托料块，所述骨架两侧从上而下依次对称设置有成形滚轮和成形摆块，所述骨架自上而下还开设有一导滑槽，所述骨架与导滑槽之间设置一使得エ件自上而下滚动的滚道，所述滚道的出口处设置一防止エ件滑出滚道，并使得エ件滚到成形滚轮上的挡板，所述成形滚轮设置于挡板的下方，所述骨架一侧还设置与切断凸模相配合的切断凹摸。优选的，所述骨架的上端，并与切断凹模处于同一水平方向的一侧还设置有切断限位钉。优选的，所述成形摆块的下方设置限制成形摆块摆动范围的限位块，所述成形摆块还通过两侧对称设置的复位弹簧连接在底座上。优选的，所述成形摆块上还设置有便于成形、防止摩擦拉伤エ件及便于エ件落入成形摆块的滚轮。优选的，所述的滚道形成的斜面呈30度角。优选的，还包括与成形凸模滑配的卸料块，所述卸料块连接于凸模固定块。优选的，所述的卸料块两侧设置有凸耳。优选的，所述骨架自上而下开设有一导滑槽，所述卸料块在导滑槽的导引下运动，并将矩形环从成形凸模上推下来。优选的，所述导滑槽由一直线槽以及一曲线槽构成，所述直线槽开设于骨架上，所述曲线槽固定设置于骨架上。优选的，成形摆块的形状是根据エ件形状、摆块旋转过程仿真、エ件成形过程及回弹等多种因素设计的特殊形状。通过上述技术方案，本发明的有益效果是
该模具结构紧凑、零件形状简单，制造简单，成形稳定，比传统螺旋成形方法，成形质量好，表面质量高无压伤，效率高，机构维修简单方便。成形钢丝矩形环模具结构紧凑、零件形状简单，制造简单，成形稳定系统寿命长，是螺旋成形方法エ装的3倍以上，效率是螺旋成形方法的I. 5倍，制造周期和维修周期是螺旋成形方法エ装的I / 3，成形エ件的合格率达到100%，经济效益显著。
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图I是本发明的结构示意图。
图2是本发明的下模部分部分结构示意图。图3是本发明的下模部分的部分结构剖视图。图4是本发明的成形摆块的结构示意图。图5是本发明的凸模固定块、成形凸模和卸料块装配示意图。图6是本发明的成形凸模的左视图。图7是本发明的卸料块的结构示意图。图8是本发明的上模部分连接结构图。图中1、底座2、复位弹簧3、限位块4、成形摆块5、轴6、滚轮7、骨架8、成形滚轮
9、挡板10、成形凸模11、切断凹模12、切断凸模13、凸模固定块14、切断限位钉15、导滑槽16、卸料块17、托料块18、模柄，19、滚道20、凸耳
具体实施例方式为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进ー步阐述本发明。如图1-8所示，ー种矩形钢丝环成形模具，包括上模部分，以及与上模部分相适配的下模部分；所述上模部分包括模柄18，以及与所述模柄18连接的凸模固定块13，所述凸模固定块13下方设置有上下往复直线运动的成形凸模10，所述凸模固定块13 —侧还连接有切断凸模12;所述下模部分包括底座1，与所述底座I相连的骨架7，所述底座I上还设置有一托料块17，所述骨架7两侧从上而下依次对称设置有成形滚轮8和成形摆块4，所述骨架7与导滑槽15之间设置一使得エ件自上而下滚动的滚道19，滚道19的出口处设置一防止エ件滑出滚道19，并使得エ件滚到成形滚轮8上的挡板9，所述成形滚轮8设置于挡板9的下方，所述骨架7 —侧还设置与切断凸模12相配合的切断凹模11。优选的，所述骨架7的上端，并与切断凹模11处于同一水平方向的一侧还设置有切断限位钉14。优选的，所述成形摆块4的下方设置限制成形摆块4摆动范围的限位块3，所述成形摆块4还通过两侧对称设置的复位弹簧2连接在底座I上。优选的，所述成形摆块4上还设置有便于成形、防止摩擦拉伤エ件及便于エ件落入成形摆块4的滚轮6。优选的，所述的滚道19形成的斜面呈30度角。优选的，还包括与成形凸模10滑配的卸料块16，所述卸料块16连接于凸模固定块13。优选的，所述的卸料块16两侧设置有凸耳20。优选的，所述骨架7自上而下开设有一导滑槽15，所述卸料块16在导滑槽15的导引下运动，并将矩形环从成形凸模10上推下来。 优选的，所述导滑槽15由一直线槽以及一曲线槽构成，所述直线槽开设于骨架7上，所述曲线槽固定设置于骨架7上。优选的，所述成形摆块4通过轴5与骨架7连接。优选的，成形摆块4的形状是根据エ件形状、摆块旋转过程仿真、エ件成形过程及回弹等多种因素设计的特殊形状。该模具在使用时将模柄18装入冲床的滑块相应的孔内并夹紧；将底座I放到冲床的台面上用螺钉和压板将下模部分固定在台面上。动作过程，上模随冲床滑块的上下往复直线运动而运动，下模不动。该模具工作过程是首先将棒料插入切断凹模11靠到定位块，切断凸模12向下运动与切断凹模11配合冲裁切下成形毛坯，成形毛坯顺着骨架7上的滚道19且在挡板9的限位下滚到成形滚轮8上，然后成形凸模10向下继续运动，在成形凸模10与成形滚轮8的共同的弯曲力和托料块17的支撑下作用下将成形毛坯预弯成U形毛坯，再然后U形毛坯顺着成形摆块4上的滚轮6进入成形摆块4，然后在成形凸模10的压力作用下，成形摆块4克服复位弹簧2的阻力，向内转动将U形件两侧向内弯曲，将整个零件弯曲成矩形环，卸料块16与成形凸模10是滑配的，卸料块16两侧的凸耳在曲线槽内滑动，当成形完毕，成形凸模10跟随凸模固定块13向上运动时，卸料块16在导滑槽15的曲线槽的导引下向外运动将矩形环从成形凸模10上推下来。整个过程从下料、预成形到最終成形ー气呵成，动作自如、顺畅，结构合理，成形エ件表面质量良好。以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
权利要求
1.ー种矩形钢丝环成形模具，包括上模部分，以及与上模部分相适配的下模部分，其特征在于 所述上模部分包括模柄，以及与所述模柄连接的凸模固定块，所述凸模固定块下方设置有上下往复直线运动的成形凸模，所述凸模固定块ー侧还连接有切断凸模； 所述下模部分包括底座，与所述底座相连的骨架，所述底座上还设置有一托料块，所述骨架两侧从上而下依次对称设置有成形滚轮和成形摆块，所述骨架自上而下还开设有ー导滑槽，所述骨架与导滑槽之间设置一使得エ件自上而下滚动的滚道，所述滚道的出口处设置一防止エ件滑出滚道，并使得エ件滚到成形滚轮上的挡板，所述成形滚轮设置于挡板的下方，所述骨架一侧还设置与切断凸模相配合的切断凹摸。
2.根据权利要求I所述的ー种矩形钢丝环成形模具，其特征在于所述骨架的上端，并与切断凹模处于同一水平方向的一侧还设置有切断限位钉。
3.根据权利要求I所述的ー种矩形钢丝环成形模具，其特征在于所述成形摆块的下方设置限制成形摆块摆动范围的限位块，所述成形摆块还通过两侧对称设置的复位弹簧连接在底座上。
4.根据权利要求I或3所述的ー种矩形钢丝环成形模具，其特征在于所述成形摆块上还设置有便于成形、防止摩擦拉伤エ件及便于エ件落入成形摆块的滚轮。
5.根据权利要求I所述的ー种矩形钢丝环成形模具，其特征在于所述的滚道形成的斜面呈30度角。
6.根据权利要求I所述的ー种矩形钢丝环成形模具，其特征在于还包括与成形凸模滑配的卸料块，所述卸料块连接于凸模固定块。
7.根据权利要求6所述的ー种矩形钢丝环成形模具，其特征在于所述的卸料块两侧设置有凸耳。
8.根据权利要求I所述的ー种矩形钢丝环成形模具，其特征在于所述骨架自上而下开设有一导滑槽，所述卸料块在导滑槽的导引下运动，并将矩形环从成形凸模上推下来。
9.根据权利要求8所述的ー种矩形钢丝环成形模具，其特征在于所述导滑槽由一直线槽以及一曲线槽构成，所述直线槽开设于骨架上，所述曲线槽固定设置于骨架上。
10.根据权利要求I所述的ー种矩形钢丝环成形模具，其特征在于所述成形摆块的形状是根据エ件形状、摆块旋转过程仿真、エ件成形过程及回弹等多种因素设计的特殊形状。
全文摘要
本发明公开了一种矩形钢丝环成形模具，包括上模部分和下模部分，该装置模具先由切断机构将工件棒料切成需要的长度，然后经预成形机构将钢丝预弯成U形件，再经摆块机构将整个零件弯曲成矩形环，最后由卸料机构将矩形环从凸模上脱下来，全部动作都是按顺序自动完成。该系统模具结构紧凑、零件形状简单，制造简单，成形稳定，比传统螺旋成形方法，成形质量好，表面质量高无压伤，效率高，机构维修简单方便。
文档编号B21F37/00GK102825181SQ20121030837
公开日2012年12月19日 申请日期2012年8月27日 优先权日2012年8月27日
发明者刘凡, 侯军林, 王亚峰, 郭喜禄, 孙平 申请人:宝鸡烽火工模具技术有限公司