专利名称：一种弹簧座的热冲压成形方法
技术领域：
本项发明属于热冲压技术领域，主要涉及热冲压工艺和热冲压用模具的设计方法。
背景技术：
目前能源危机和环境问题的加剧，使节能、环保、安全成为汽车制造业发展的主要方向。汽车轻量化是实现节能减排的重要手段和方法，超高强钢热冲压件具有减轻车体重量和提高安全性的双重优势。热冲压超高强度钢板冲压件能获得1500MPa以上的强度，成形精度高，用于汽车保安件和结构件以及其他场合的重要零部件，可提高汽车的安全性能、减轻车身重量和燃油经济性能。
现有汽车弹簧座采用冲压后再翻边两套模具、两步工序的制造方法，成形过程多、零件重、成本高。本发明对旨在解决上述问题。
发明内容
本发明为解决现有弹簧座成形工序多、零件重的问题，采用超高强钢热冲压技术，不仅能减轻改零部件重量、简化生产工序，而且能大大提高其性能。热冲压使得弹簧座可在一套模具内完成冲压和翻边两个工序。在热冲压模具设计过程中，采取凸模组合或凹模组合方式。当采用凸模组合时，凸模和凸模模芯组合成凸模整体。成形方式为采用弹簧施加于凸模，依靠弹簧力先成形冲压工序；之后压机下行完成翻边工序。或凸模连接于压机活动横梁，凸模模芯连接于压机上缸，活动横梁下行带动凸模完成冲压工序，之后上缸下行带动凸模模芯完成翻边工序。当采用凹模组合时，凹模和凹模模芯组合成凹模整体。成形方式为采用弹簧施加于凹模模芯，依靠弹簧力先成形翻边；之后压机下行完成冲压工序。或凹模模芯连接于压机下缸，压机下缸带动凹模模芯上行至分模面位置，活动横梁带动凸模下行先完成翻边工序，之后凸模继续下行完成冲压工序。
图I弹簧座数模 图2热冲压模具
图3凸模组合 图4凹模组合
具体实施例方式下面结合附图进一步说明本发明的内容及具体实施方法。
如所示某弹簧座厚度2. 4mm。复合热冲压成形时采用厚度为2mm的22MnB5材料，如图所示，减重17%。成形过程中先把坯料加热到930°C，之后迅速放入自带冷却系统的模具冲压成形，得到抗拉强度达1500MPa的热冲压件。当采用凸模组合时，凸模整体见图3。成形方式采用弹簧施加于凸模，依靠弹簧力先成形冲压工序；之后压机下行完成翻边工序。
当采用凹模组合时，凹模整体见图4。成形方式采用凹模模芯连接于压机下缸，压机下缸带动凹模模芯上行至分模面位置，活动横梁带动凸模下行先完成翻边工序，之后凸模继续下行完成冲压工序。本发明所述弹簧座的热冲压成形方法具有突出优点，具有重要的实用价值。
权利要求
1.弹簧座的热冲压成形方法，其特征在于采用热冲压エ艺和热冲压模具使弹簧座的成形由原冲压后再翻边的两套模具、两步エ序简化成在一套模具内、一次成形。
2.如权利要求I所示热冲压成形方法，其特征在于零件材料采用超高强钢。
3.如权利要求I所述的热冲压エ艺，其特征在于采用相变强化钢板，把零件坯料加热到奥氏体化以上，之后放入自带冷却系统模具快速成形，使成形件在一次エ艺过程中完成冲压成形和马氏体相变强化两个过程。
4.如权利要求I所述的热冲压模具，其特征在于采取凸模组合或凹模组合方式，使得弹簧座翻边和成形能在一套模具内、一次完成。
5.如权利要求I所述热冲压模具，内部自带冷却系统。
全文摘要
本发明描述了一种弹簧座的热冲压成形方法，用于制作高性能、低成本、重量轻的某汽车用弹簧座，属于热冲压领域。所述成形方法涉及热冲压工艺及模具设计方法，其中，采用热冲压工艺以提高冲压件性能、降低冲压件重量；模具设计过程中采用凸模组合或凹模组合方式，在同一套模具内完成翻边和成形两个工序，不仅节约了模具开发成本、缩减了成形步骤，而且提高了成形质量。
文档编号B21D22/02GK102847769SQ20121036729
公开日2013年1月2日 申请日期2012年10月31日 优先权日2012年10月31日
发明者单忠德, 张密兰, 姜超, 庄百亮, 刘萌 申请人:机械科学研究总院先进制造技术研究中心