本发明涉及钢结构生产技术领域，具体涉及一种双角度圆管柱组装工法。
背景技术：
传统圆管柱体结构一般为直角度或单方向角度，本项目的圆管柱牛腿为双角度环形结构。由于结构较为复杂，故装配定位点不易确定，因而给生产造成一定的难度。
技术实现要素：
针对以上现有技术中存在的问题，本发明提供了一种工艺简化、定位准确的双角度圆管柱组装工法。本发明是通过以下技术方案实现的：双角度圆管柱组装工法，所述工法包括以下步骤：1)主料下料——2)零部件下料——3)坡口制作——4)钻孔——5)主料预抛丸——6)零部件预抛丸——7)拼装——8)划线——9)组装；其中：在1)主料下料步骤中，主料圆管直径为800mm；为了确保主料圆管端头的平面度，选用电动锯床进行端头切割；切割圆管允许的偏差：直径d，单位为mm，±d/500且≤5.0，构件长度L,单位为mm：±3.0，管口圆度,单位为mm：d/500且≤5.0，所述直径d、构件长度L以及管口圆度的偏差使用钢尺检查；管面对管轴的垂直度，单位为mm：d/500且≤3.0，所述管面对管轴的垂直度的偏差使用焊缝量规检查；弯曲矢高，单位为mm：L/1500且≤5.0，所述弯曲矢高使用拉线、吊线和钢尺检查；对口错边，单位为mm：T/10且≤3.0，使用吊线和钢尺检查；在2)零部件下料步骤中，规则零部件及直角度坡口采用半自动切割设备，牛腿腹板、加劲板及其他零部件，与焊缝相交处设倒角；所有零部件边缘必须割渣，毛刺必须清理干净；异形零部件采用数控排版下料，特别是环形牛腿翼缘板内圆直径增加3mm；零部件允许的偏差：直径d，单位为mm：±d/500且≤3.0；构件长度L，单位为mm：±3.0；圆度，单位为mm，d/500且≤3.0；所述直径d、构件长度L以及圆度使用钢尺检查；板的平面度：每米允许偏差1，单位为mm，板的平面度使用钢尺检测；在3)坡口制作步骤中，牛腿坡口为外坡口，采用半自动切割设备制作；其中牛腿及现场焊接坡口为单面；坡口允许的偏差：零件宽度、长度：±3.0，单位为mm；切割面平面度：0.05T，单位为mm，且不应大于2.0；割纹深度：0.3，单位为mm；局部缺口深度1.0，单位为mm；焊接坡口时板厚＜20mm，坡口形式为单边V型，角度为50°，允许的偏差：±5°，钝边为2mm，允许的偏差：±1mm；焊接坡口时板厚为20-50mm，坡口形式为K型，角度为45°，允许的偏差：±5°，钝边为2mm，允许的偏差：±1mm；在4)钻孔步骤中，确定定位孔距，打孔前先做引孔；钻孔允许的偏差：当螺栓孔孔距≤500mm时，同一组内任意两孔间的距离允许的偏差：±1.0mm，相邻两组的短孔间距离允许的偏差：±1.5mm；当螺栓孔孔距为5.1-1200mm时，同一组内任意两孔间的距离允许的偏差：±1.5mm，相邻两组的短孔间距离允许的偏差：±2.0mm；当螺栓孔孔距为1201-3000mm时，相邻两组的短孔间距离允许的偏差：±2.5mm；当螺栓孔孔距＞3000mm时，相邻两组的短孔间距离允许的偏差：±3.0mm；在7)拼装步骤中，所有部件统一按圆管十字线作为基准线画线装配；在8)划线步骤中，首先画出圆管的十字装配线，以圆管十字线作为基准线，依据图纸零部件标注的装配尺寸及牛腿装配方向，1:1在圆管上画出所有零部件的装配线；在9)组装步骤中，首先装配牛腿翼缘板，再装配其他部件，其中牛腿坡口向外；所有零部件必须在组装前必须进行校正校平；装配完成后的定位焊位于牛腿的内侧；板厚＜12mm时，定位焊缝高度为3-6mm，定位焊缝长度为5-10mm，间距为50-100mm；板厚为12-30mm时，定位焊缝高度为5-8mm，定位焊缝长度为15-30mm，间距为100-300mm；板厚为35-50mm时，定位焊缝高度为9-12mm，定位焊缝长度为35-50mm，间距为300-350mm。所述步骤3中，外坡口角度为45°，允许偏差±5。所述步骤4中，当板型尺寸、孔径一样时，采用套膜法制孔。所述套膜法制孔，首先要制作模板，将模板放在待制孔材料上，利用摇臂钻设备制孔。所述步骤8中，进行圆管的十字装配，首先将圆管固定在台架上，确保卡紧不能晃动，用水平尺找到圆管的水平中心线，然后以圆管上臂为基点做吊线，使吊线垂圆管直径的中线点，标注出圆管十字定位点，然后利用墨斗弹出十字线。所述步骤9中，首先装配牛腿翼缘板，将圆管放在模台上，用吊车将圆管一端吊起，把翼缘板按装配线组装后，采用相同的方法将另外3个牛腿翼缘板进行装配。本发明的有益效果为：针对本项目圆管柱牛腿为双角度环形结构的特殊性，利用特殊的工法，采用多步骤完成组装，能够充分地确定装配定位点，简化装配流程，提高装配效率。具体实施方式一、组装制作难点传统圆管柱子结构一般都是直角度或单方向角度，此项目圆管柱牛腿为双角度环形结构，装配定位点不易确定，因而给生产造成一定的难度。二、制作工艺流程1)主料下料——2)零部件下料——3)坡口制作——4)钻孔——5)主料预抛丸——6)零部件预抛丸——7)拼装——8)划线——9)组装。三、具体制作步骤1.下料技术要求及设备的选择圆管直径为800mm，为了确保圆管端头平面度，切割应该选用电动锯床下料。允许的偏差(mm)如表1所示。异形部件采用数控排版下料，其中环形牛腿翼缘板内圆直径加3mm，零部件应符合的技术要求，即允许的偏差(mm)如表2所示。为了节约制作成本，规则零部件及直角度坡口采用半自动切割设备制作。牛腿腹板、加劲板及其他零部件，若与焊缝相交处按图纸规定倒角，气割应满足的要求如表3、表4所示。2、坡口制作为了方便施焊，牛腿坡口为外坡口，角度如表4所示。牛腿坡口采用半自动切割设备，坡口应满足表3、表4的相关技术要求。3、钻孔首先画线定位孔距，打孔前先做引孔。若板型尺寸、孔径一样，且数量较大的可采用套膜法制孔，套膜打孔首先要做一个模板，将模板放在待制孔材料上，利用摇臂钻设备制孔。钻孔要求如表5所示。4、对于零部件的要求所有部件边缘割渣、毛刺等必须清理干净。熔透坡口100mm范围内组装前必须打磨干净。所有零部件下料工序结束后进行预抛丸。组装前零部件必须校正校平。在拼装程序中，所有零部件统一按圆管十字线作为基准线画线装。5、划线1)首先划出圆管的十字装配线。首先将圆管方在一个固定的台架上卡紧不能晃动，用水平尺找到圆管的水平中心线(圆管直径800mm)，然后以圆管上臂为基点做吊线，使吊线垂圆管直径的中线点，即水平尺子测量直径的一半，用石笔标注出圆管十字定位点。圆管两个端头做法一样，确定了圆管两个端头的十字线定位点，然后利用墨斗弹出十字线。2)牛腿装配线的画法生产前，在电脑上用CAD(1:1图纸)画出牛腿翼缘板中心线和圆管十字定位线，然后利用CAD测量工具，测量出圆管的中心线与牛腿中心线偏离距离。用90度角尺划出牛腿翼缘板中心线，再依据牛腿中心线画牛腿装配定位点，然后用样杆画出装配线。3)圆管装配画线以圆管十字线作为基准线，依据图纸零部件标注的装配尺寸及牛腿装配方向，1:1在圆管上画出所有零部件的装配线。6、组装首先装配牛腿翼缘板，将圆管放在模台上，用吊车将圆管一端吊起，把翼缘板按装配线组装。以此法将另外3个牛腿翼缘板装配，装配时牛腿坡口向外。最后进行定位焊，焊点在牛腿的内侧，定位焊接技术要求见表6。表1允许的偏差(mm)表2允许的偏差(mm)表3允许的偏差(mm)表4手工焊接坡口表5表6定位焊