一种安装座的模锻成形方法
【专利摘要】本发明提供了一种安装座的模锻成形方法，其能有效解决现有模锻过程中坯料在锻造模具中不易定位、模锻时侧向力的问题。其特征在于：其采用预锻、终锻、热整形的工艺路线，首先采用预锻模具对坯料进行预锻成形，然后通过终锻模具对预锻成形后的预锻件进行终锻成形，最后对终锻成形后的锻件进行热整形，所述预锻模具为一模两腔结构，所述预锻模具的成形腔设置有两个，所述两个成形腔镜向对称连通。
【专利说明】一种安装座的模锻成形方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及高温合金的模锻成形领域，具体为一种安装座的模锻成形方法。
【背景技术】
[0002]一种用于航空发动机的安装座，其结构见图1所示，其外形轮廓尺寸为227.6X206.8X37.3mm (长X宽X高)，产品主要特点为形状奇异，产品材料为高温合金难变形材料，其加工精度要求高且壁厚较薄，仅5.2mm,并且尾部3翘曲42°，其属于薄壁复杂结构。其在模锻成形过程中存在以下问题:(I)锻件的形状奇异，锻件的坯料为板坯，因而在模锻时坯料在锻造模具中不易定位；(2)锻件尾部翘曲度较大，在模锻时易产生很强的侧向力，导致尾部位置尺寸相对偏厚，且锻件的错移大。
【发明内容】
[0003]针对上述问题，本发明提供了一种安装座的模锻成形方法，其能有效解决现有模锻过程中坯料在锻造模具中不易定位、模锻时侧向力的问题。
[0004]其技术方案是这样的，其特征在于:其采用预锻、终锻、热整形的工艺路线，首先采用预锻模具对坯料进行预锻成形，然后通过终锻模具对预锻成形后的预锻件进行终锻成形，最后对终锻成形后的锻件进行热整形，所述预锻模具为一模两腔结构，所述预锻模具的成形腔设置有两个，所述两个成形腔镜向对称连通。
[0005]其进一步特征在于:
预锻成形完成后，将预锻件切分为两个安装座预锻件，再分别对两个所述安装座预锻件进行终锻成形；
所述终锻的锻模为一模一腔结构。
[0006]采用本发明工艺路线的模锻成形方法，其有益效果在于:其预锻模为一模两腔结构，因此在模锻过程中能够有效平衡模锻侧向力，并能解决板状坯料不易定位的问题；而且，预锻模采用一模两腔结构，也能够有效提高生产效率；而终锻模采用一模一腔结构，终锻时锻件仅有很小的塑性变形，既能保证锻件型面尺寸、又不至于锻件厚度差异大。
【专利附图】
【附图说明】
[0007]图1为本发明航空发动机的安装座结构示意图；
图2为本发明方法中预锻模具在合模状态下的透视结构示意图；
图3为本发明方法中终锻模在合模状态下的透视结构示意图。
【具体实施方式】
[0008]一种安装座的模锻成形方法，其采用预锻、终锻、热整形的工艺路线，首先采用预锻模具I对坯料进行预锻成形，然后通过终锻模具2对预锻成形后的预锻件进行终锻成形，最后对终锻成形后的锻件进行热整形；其中预锻模具I为一模两腔结构，预锻模具I的成形腔设置有两个4，两个成形腔4镜向对称连通；预锻成形完成后，将预锻件切分为两个安装座预锻件，再采用终锻模具对两个安装座预锻件进行终锻成形，最后终锻成形后的两个锻件进行热整形。终锻模具2为一模一腔结构。图2中，5为预锻模具的上模，6为预锻模具的下模；图3中，7为终锻模具的上模，8为终锻模具的下模，9为终锻模具的成形腔。
【权利要求】
1.一种安装座的模锻成形方法，其特征在于:其采用预锻、终锻、热整形的工艺路线，首先采用预锻模具对坯料进行预锻成形，然后通过终锻模具对预锻成形后的预锻件进行终锻成形，最后对终锻成形后的锻件进行热整形，所述预锻模具为一模两腔结构，所述预锻模具的成形腔设置有两个，所述两个成形腔镜向对称连通。
2.根据权利要求1所述的一种安装座的模锻成形方法，其特征在于:预锻成形完成后，将预锻件切分为两个安装座预锻件，再分别对两个所述安装座预锻件进行终锻成形。
3.根据权利要求2所述的一种安装座的模锻成形方法，其特征在于:预锻成形完成后，所述终锻的锻模为一模一腔结构。
【文档编号】B21J5/02GK103691859SQ201310679704
【公开日】2014年4月2日 申请日期:2013年12月15日 优先权日:2013年12月15日
【发明者】洪鑫, 赵顺峰, 陈瑞钢, 黄定辉 申请人:无锡透平叶片有限公司