专利名称：双向压边的拉深及压印一体化模具的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种拉深及压印于一体的模具，尤其是一种双向压边的拉深及压印一体化模具。
背景技术：
对于需要拉深和压印的工件一般都是先将板料拉深成圆桶状(如图1所示)，然后在圆桶的中间进行局部压印(如图2所示)，采用二次成形，由二套模具完成压印过程。上述成形方法由于采用二次加工，增加了加工成本，圆桶中间局部压印时会引起拉深后工件尺寸的变化，且底部容易出现压痕，工件的质量难以得到保证。
发明内容本实用新型的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种双向压边的拉深及压印一体化模具，只需一次冲压就可以实现工件的拉深及中间凹坑的成形过程，并且可以实现自动卸料。按照本实用新型提供的技术方案，所述双向压边的拉深及压印一体化模具，包括上模和下模；其特征是:所述上模包括上模板，在上模板上通过上模限位螺栓固定上模垫板，在上模垫板的下表面设置上模压料板，在上模垫板上设置上模导柱，在上模压料板上设置上模导套，上模导柱设置在上模导套中；在所述上模压料板和上模板之间设置有上模压料弹簧；在所述上模板的下表面设置凸模，凸模穿过上模垫板和上模压料板，凸模的下表面为工件的成型面；所述下模包括下模板，在下模板上通过下模限位螺栓依次固定第一下模垫板和第二下模垫板，在第二下模垫板的上表面设置凹模，在第二下模垫板上设置下模导柱，在凹模上设置下模导套，下模导柱设置在下模导套中；在所述第一下模垫板和凹模之间设置有下模压料弹簧；所述凹模的上表面为工件的成型面，在凹模的中部设置顶料销，在顶料销和下模板之间设置顶料弹簧。所述上模板的下表面设置有上限位柱，在下模板的上表面设置有下限位柱，上限位柱和下限位柱相配合。在所述上模板的下表面设置有导柱垫块，在下模板的上表面设置有与导柱垫块相配合的独立导柱。本实用新型具有以下优点:(1)提高了材料的成形性能；(2)可以实现一次成形出工件；(3)实现工件自动脱出；(4)工件精度高。
图1为现有技术中工件进彳丁拉深后的不意图。图2为现有技术中对拉深后工件进行局部压印后的示意图。图3为本实用新型的轴视图。图4为本实用新型的纵断面示意 图。[0013]图5为本实用新型所述模具的平面图。图6为本实用新型所述下模的平面图。图7为图5的B-B剖视图。
具体实施方式下面结合具体附图对本实用新型作进一步说明。如图3 图7所示:所述双向压边的拉深及压印一体化模具包括独立导柱1、上模导柱2-1、下模导柱2-2、上模导套3-1、下模导套3-2、上模限位螺栓4_1、下模限位螺栓4-2、上模压料弹簧5-1、下模压料弹簧5-2、顶料弹簧6、下模板7、第一下模垫板8、第二下模垫板9、凹模10、上模板11、上模垫板12、上模压料板13、凸模14、顶料销15、模柄16、上限位柱17-1、下限位柱17-2、导柱垫块18、工件19等。如图3、图4所示，本实用新型包括上模和下模；如图4、图5、图7所示，所述上模包括上模板11，在上模板11上通过上模限位螺栓4-1固定上模垫板12，在上模垫板12的下表面设置上模压料板13，在上模垫板12上设置上模导柱2-1，在上模压料板13上设置上模导套3-1，上模导柱2-1设置在上模导套3-1中；如图7所示，在所述上模压料板13和上模板11之间设置有上模压料弹簧5-1 ;在所述上模板11的下表面设置凸模14,凸模14穿过上模垫板12和上模压料板13,凸模14的下表面为工件19的成型面；如图4、图6、图7所示，所述下模包括下模板7，在下模板7上通过下模限位螺栓4-2依次固定第一下模垫板8和第二下模垫板9,在第二下模垫板9的上表面设置凹模10,在第二下模垫板9上设置下模导柱2-2，在凹模10上设置下模导套3-2，下模导柱2-2设置在下模导套3-2中；如图7所示，在所述第一下模垫板8和凹模10之间设置有下模压料弹簧5-2 ;所述凹模10的上表面为工件19的成型面，在凹模10的中部设置顶料销15，在顶料销15和下模板7之间设置顶料弹簧6 ；如图3、图4所示，所述上模板11的下表面设置有上限位柱17-1，在下模板7的上表面设置有下限位柱17-2，上限位柱17-1和下限位柱17-2配合，用以限定上模和下模的位置；如图3、图4所示，在所述上模板11的下表面设置有导柱垫块18，在下模板7的上表面设置有与导柱垫块18相配合的独立导柱I ;如图3、图4、图7所示，在所述上模板11的上表面设置模柄16。本实用新型的工作过程:将平板毛坯置于凹模10的上表面，上模下行时，上模压料板13首先压住工件19，凸模14与凹模10作用，将工件19拉深成圆桶形，在拉深时，工件19由顶料销15顶着在凹模10内下行；凸模14继续下行，压料弹簧5与顶料弹簧6进一步压缩，压料力加大，凸模14中间的凸台压入工件19，压出工件19中间的凹坑，凸模14下行到下死点时，顶料销15与下模垫板8接触，顶料销15校平工件19底平面；凸模14上行时，顶料销15将工件19顶出凹模10，上模压料板13将工件从凸模14推下，从而自动完成工件的成形。在工作过程中，上模压料板13和顶料销15始终压紧工件19，实现了模具的双向压边。[0027]本实用新型具有以下优点:(I)在成形过程中，由上模压料板(通过压料弹簧)、顶料销(通过顶料弹簧)始终压紧材料，分别从上面和下面对材料形成压边力，提高了材料的塑性，提高了材料的成形性能；(2)可以实现一次成形出工件；一般该类的工件的成形需要二步，先拉深成圆桶形，再成形圆桶底部凹坑；本实用新型通过凸模、凹模与顶料销的相互作用，一次就成形出工件，提高了工效；(3)工件自动脱出:上模上行时，顶料销将工件顶出凹模，上模压料板将工件从凸模推下，自动完成工件的成形；(4)工件精度高:由于凹坑与拉深同步完成，没有二次定位误差，同心度好；成形的底部平整，没有压痕，外观质量好；彻底解决了由于凹坑成形 影响拉深件尺寸精度的问题。
权利要求1.一种双向压边的拉深及压印一体化模具，包括上模和下模；其特征是:所述上模包括上模板(11)，在上模板(11)上通过上模限位螺栓(4-1)固定上模垫板(12)，在上模垫板(12)的下表面设置上模压料板(13)，在上模垫板(12)上设置上模导柱(2-1)，在上模压料板(13 )上设置上模导套(3-1)，上模导柱(2-1)设置在上模导套(3-1)中；在所述上模压料板(13)和上模板(11)之间设置有上模压料弹簧(5-1);在所述上模板(11)的下表面设置凸模(14)，凸模(14)穿过上模垫板(12)和上模压料板(13)，凸模(14)的下表面为工件(19)的成型面；所述下模包括下模板(7)，在下模板(7)上通过下模限位螺栓(4-2)依次固定第一下模垫板(8)和第二下模垫板(9)，在第二下模垫板(9)的上表面设置凹模(10)，在第二下模垫板(9)上设置下模导柱(2-2)，在凹模(10)上设置下模导套(3-2)，下模导柱(2-2)设置在下模导套(3-2)中；在所述第一下模垫板(8)和凹模(10)之间设置有下模压料弹簧(5-2);所述凹模(10)的上表面为工件的成型面，在凹模(10)的中部设置顶料销(15)，在顶料销(15)和下模板(7)之间设置顶料弹簧(6)。
2.如权利要求1所述的双向压边的拉深及压印一体化模具，其特征是:所述上模板(11)的下表面设置有上限位柱(17-1)，在下模板(7)的上表面设置有下限位柱(17-2)，上限位柱(17-1)和下限位柱(17-2)相配合。
3.如权利要求1所述的双向压边的拉深及压印一体化模具，其特征是:在所述上模板(11)的下表面设置有导柱 垫块(18)，在下模板(7)的上表面设置有与导柱垫块(18)相配合的独立导柱(I)。
专利摘要本实用新型涉及一种双向压边的拉深及压印一体化模具，包括上模和下模；其特征是所述上模包括上模板，在上模板上固定上模垫板，在上模垫板的下表面设置上模压料板；在所述上模压料板和上模板之间设置有上模压料弹簧；在所述上模板的下表面设置凸模，凸模的下表面为工件的成型面；所述下模包括下模板，在下模板上固定第一下模垫板和第二下模垫板，在第二下模垫板的上表面设置凹模，在第一下模垫板和凹模之间设置有下模压料弹簧；所述凹模的上表面为工件的成型面，在凹模的中部设置顶料销，在顶料销和下模板之间设置顶料弹簧。本实用新型提高了材料的成形性能；可以实现一次成形出工件；实现工件自动脱出；工件精度高。
文档编号B21D37/12GK203091543SQ201320092318
公开日2013年7月31日 申请日期2013年2月28日 优先权日2013年2月28日
发明者管晔, 韩全峰 申请人:无锡市振华轿车附件有限公司