热轧409l超纯铁素体不锈钢带钢退火酸洗生产方法
【专利摘要】本发明公开了一种热轧409L超纯铁素体不锈钢带钢退火酸洗生产方法。包括以下步骤：将退火后的带钢进行破鳞机破鳞；然后进行抛丸机除鳞；经过硫酸电解酸洗槽；经过硫酸电解酸洗槽后经过一个硫酸酸洗槽；经过混酸洗槽；混酸酸洗之后经过硝酸洗槽，槽中硝酸浓度在60～100g/L之间，金属离子浓度在5～20g/L之间，酸液温度在30～45℃之间，带钢速度在50～70m/min之间。通过有效调节退火温度、带钢速度、延伸率、抛丸机投射量和转速、酸洗工艺、电流大小、酸液浓度、酸液温度、酸液成分，可使带钢表面氧化铁皮去除干净，提高带钢酸洗后表面质量等级，获得良好的表面，提高成材率。
【专利说明】热轧409L超纯铁素体不锈钢带钢退火酸洗生产方法
【技术领域】
[0001]本发明属于不锈钢生产领域，具体涉及一种热轧409L超纯铁素体不锈钢带钢退火酸洗生产方法。
【背景技术】
[0002]热轧超纯409L铁素体不锈钢带钢在热轧工序精轧过程中，带钢表面会形成一层致密的氧化层，经过连续退火炉退火之后，氧化层厚度会进一步变厚，经过退火之后，需要用破鳞机和抛丸机将带钢表面大部分氧化铁皮去除，然后再经过硫酸预酸洗+混酸酸洗工艺将带钢表面氧化铁皮去除干净，并使带钢表面生成一层钝化膜。目前使用的生产方法，由于热轧超纯409L铁素体不锈钢表面氧化铁皮与金属基体结合比较紧密，在酸洗过程中带钢表面氧化铁皮去除不干净，而且酸洗后带钢表面粗糙度较大，带钢酸洗后的表面质量较低，经常不能满足N0.1产品的表面质量要求。
[0003]目前，经过退火和机械破鳞后，热轧409L超纯铁素体不锈钢带钢酸洗时，一般采用硫酸预酸洗+混酸酸洗工艺，由于409L带钢表面氧化铁皮与金属基体结合较紧密，硫酸预酸洗并不能有效去除带钢表面氧化皮，而混酸对409L的酸洗效果较差，导致经常出现欠酸洗现象。
【发明内容】
[0004]为了克服现有技术的不足，本发明提供一种热轧409L超纯铁素体不锈钢带钢的退火酸洗生产方法，可以提高带钢酸洗后的表面质量等级，获得良好的N0.1表面。
[0005]热轧409L超纯铁素体不锈钢带钢的退火酸洗生产方法，包括以下步骤:
[0006]I)将退火后的带钢进行破鳞机破鳞，延伸率控制在0.3~2%之间；然后进行抛丸机除鳞，抛丸投射量在800~900kg/min，抛丸机转速在1600~1900rpm之间；
[0007]2)抛丸除鳞后的带钢经过硫酸电解酸洗槽，其中槽中硫酸酸液浓度为120g/L~180g/L，金属离子浓度为40~60g/L，酸液温度在60~80°C之间，电流在800~1000A之间，带钢速度在50~70m/min之间；
[0008]3)经过硫酸酸洗槽，槽中硫酸浓度在220g/L~280g/L之间，金属离子浓度为40~60g/L，酸液温度在70~90°C之间，带钢速度在50~70m/min之间；
[0009]4)经过混酸洗槽，槽中硝酸浓度在60~100g/L之间，氢氟酸浓度在I~10g/L之间，金属离子浓度在10~30g/L之间，酸液温度在30~45°C之间，带钢速度在50~70m/min之间；
[0010]5)经过硝酸洗槽，槽中硝酸浓度在60~100g/L之间，金属离子浓度在5~20g/L之间，酸液温度在30~45°C之间，带钢速度在50~70m/min之间。
[0011] 按上述方案，步骤I)中延伸率控制在0.8%~1.2%之间；然后进行抛丸机除鳞，抛丸投射量在830~870kg/min，抛丸机转速在1750~1850rpm之间。
[0012]按上述方案，步骤2)中硫酸酸液浓度为140g/L~160g/L，金属离子浓度为45~55g/L,酸液温度在65~75°C之间，电流在875~925A之间，带钢速度在55_65m/min之间。
[0013]按上述方案，步骤3)中硫酸浓度在240~260g/L之间，金属离子浓度为45~55g/L,酸液温度在75~85°C之间，带钢速度在55-65m/min之间。
[0014]按上述方案，步骤4)中硝酸浓度在70~90g/L之间，氢氟酸浓度在2~5g/L之间，金属离子浓度在15~25g/L之间，酸液温度在32~38°C之间，带钢速度在55_65m/min之间。
[0015]按上述方案，步骤5)中硝酸浓度在70~90g/L之间，金属离子浓度在8~12g/L之间，酸液温度在32~38°C之间，带钢速度在55-65m/min之间。
[0016]按上述方案，所述的热轧409L超纯铁素体不锈钢带钢规格:宽度1350mm，厚度
3.53mm0
[0017]本热轧409L超纯铁素体不锈钢的退火酸洗方法，通过有效调节退火温度、带钢速度、延伸率、抛丸机投射量和转速、酸洗工艺、电流大小、酸液浓度、酸液温度、酸液成分，可使带钢表面氧化铁皮去除干净，提高带钢酸洗后表面质量等级，获得良好的N0.1表面，提高成材率。
【具体实施方式】
[0018]热轧409L超纯铁素体不锈钢带钢规格:宽度1350mm，厚度3.53mm。
[0019]以下通过实施例进一步说明本发明的技术方案。
[0020]本发明热轧409L超纯铁素体不锈钢带钢的退火酸洗生产方法，包括以下步骤:
[0021]1)将退火后的带钢进行破鳞机破鳞，延伸率控制在0.3~2%之间；然后进行抛丸机除鳞，抛丸投射量在800~900kg/min，抛丸机转速在1600~1900rpm之间；
[0022]2)抛丸除鳞后的带钢经过硫酸电解酸洗槽，其中槽中硫酸酸液浓度为120g/L~180g/L，金属离子浓度为40~60g/L，酸液温度在60~80°C之间，电流在800~1000A之间，带钢速度在50~70m/min之间；
[0023]3)经过硫酸电解酸洗槽后经过一个硫酸酸洗槽，槽中硫酸浓度在220g/L~280g/L之间，金属离子浓度为40~60g/L，酸液温度在70~90°C之间，带钢速度在50~70m/min之间；
[0024]4)硫酸酸洗之后经过混酸洗槽，槽中硝酸浓度在60~100g/L之间，氢氟酸浓度在I~10g/L之间，金属离子浓度在10~30g/L之间，酸液温度在30~45°C之间，带钢速度在50~70m/min之间；
[0025]5)混酸酸洗之后经过硝酸洗槽，槽中硝酸浓度在60~100g/L之间，金属离子浓度在5~20g/L之间，酸液温度在30~45°C之间，带钢速度在50~70m/min之间。
[0026]步骤I可将带钢表面90%以上的氧化皮去除。步骤2通过适当调节电解硫酸酸液浓度、温度、电流大小，可将带钢表面部分氧化铁皮去除，并使带钢表面剩余氧化皮变得疏松且容易脱落；同时，也可防止带钢表面过酸洗，提高带钢表面光洁度。经过步骤2以后，带钢表面氧化铁皮变得疏松容易脱落，步骤3通过高浓度高温度硫酸酸洗可将带钢表面绝大部分氧化铁皮去除。步骤4和步骤5通过适当调节硝酸浓度、氢氟酸浓度、酸液温度、金属离子浓度，可将带钢表面氧化皮完全去除，并可防止过酸洗现象的产生，同时带钢表面也会生产一层钝化膜。[0027]本发明技术方案有更优化的实施方式如下:
[0028]更优化地，步骤I)中延伸率控制在0.8%~1.2%之间；然后进行抛丸机除鳞，抛丸投射量在830~870kg/min，抛丸机转速在1750~1850rpm之间。
[0029]更优化地，步骤2)中硫酸酸液浓度为140g/L~160g/L，金属离子浓度为45~55g/L,酸液温度在65~75°C之间，电流在875~925A之间，带钢速度在55_65m/min之间。
[0030]更优化地，步骤3)中硫酸浓度在240~260g/L之间，金属离子浓度为45~55g/L,酸液温度在75~85°C之间，带钢速度在55-65m/min之间。
[0031]更优化地，步骤4)中硝酸浓度在70~90g/L之间，氢氟酸浓度在2~5g/L之间，金属离子浓度在15~25g/L之间，酸液温度在32~38°C之间，带钢速度在55_65m/min之间。
[0032]更优化地，步骤5)中硝酸浓度在70~90g/L之间，金属离子浓度在8~12g/L之间，酸液温度在32~38°C之间，带钢速度在55-65m/min之间。
[0033]实施例1
[0034]将退火后的带钢进行破鳞机破鳞，延伸率控制为0.8% ;然后进行抛丸机除鳞，抛丸投射量为830kg/min，抛丸机转速为1750rpm ；
[0035]抛丸除鳞后的带钢经过硫酸电解酸洗槽，其中槽中硫酸酸液浓度为140g/L，金属离子浓度为45g/L，酸液温度在65°C，电流为875A，带钢速度为55m/min ；
[0036]经过硫酸电解酸洗槽经过一个硫酸酸洗槽，槽中硫酸浓度在240g/L，金属离子浓度为在45g/L，酸液温度为75°C，带钢速度为55m/min ；
[0037]硫酸酸洗之后经过混酸洗槽，槽中硝酸浓度为70g/L，氢氟酸浓度为2g/L，金属离子浓度为15g/L，酸液温度为32°C，带钢速度为55m/min ；
[0038]混酸酸洗之后经过硝酸洗槽，槽中硝酸浓度为70g/L，金属离子浓度为8g/L，酸液温度为32°C，带钢速度为55m/min。
[0039]结果表明，热轧409L超纯铁素体不锈钢带钢经过酸洗之后，带钢表面没有剩余氧化皮，而且带钢表面光洁度较高，完全符合N0.1表面等级要求。
[0040]实施例2
[0041]将退火后的带钢进行破鳞机破鳞，延伸率控制为1.2% ;然后进行抛丸机除鳞，抛丸投射量为870kg/min，抛丸机转速为1850rpm ；
[0042]抛丸除鳞后的带钢经过硫酸电解酸洗槽，其中槽中硫酸酸液浓度为160g/L，金属离子浓度为55g/L，酸液温度在75°C，电流为925A，带钢速度在65m/min ；
[0043]经过硫酸电解酸洗槽后经过一个硫酸酸洗槽，槽中硫酸浓度为260g/L，金属离子浓度为为55g/L，酸液温度为85°C，带钢速度为65m/min ；
[0044]硫酸酸洗之后经过混酸洗槽，槽中硝酸浓度为90g/L，氢氟酸浓度为5g/L，金属离子浓度为25g/L，酸液温度在38°C，带钢速度在65m/min ；
[0045]混酸酸洗之后经过硝酸洗槽，槽中硝酸浓度在90g/L，金属离子浓度为12g/L，酸液温度在38 °C，带钢速度在65m/min。
[0046]结果表明，热轧409L超纯铁素体不锈钢带钢经过酸洗之后，带钢表面没有剩余氧化皮，而且带钢表面光洁度较高，完全符合N0.1表面等级要求。
[0047]实施例3[0048]将带钢进行破鳞机破鳞，延伸率为1% ;然后将带钢进行抛丸机除鳞，抛丸投射量在850kg/min,抛丸机转速为1800rpm ；
[0049]经过抛丸机除鳞后，带钢再经过一个硫酸电解酸洗槽，其中槽中硫酸酸液浓度为150g/L，金属离子浓度为50g/L，酸液温度为70°C，电流大小为900A，带钢速度为62m/min ；
[0050]经过硫酸电解酸洗之后，再经过一个硫酸酸洗槽，槽中硫酸浓度为250g/L，金属离子浓度为50g/L，酸液温度为80°C，带钢速度为62m/min ；
[0051]经过硫酸酸洗之后，再经过一个混酸酸洗槽，槽中硝酸浓度为80g/L，氢氟酸浓度为3g/L，金属离子浓度为20g/L，酸液温度为35°C，带钢速度为62m/min。
[0052]经过混酸酸洗之后，再经过一个硝酸酸洗槽，槽中硝酸浓度为80g/L，金属离子浓度为10g/L，酸液温度为35°C，带钢速度为62m/min。
[0053]结果表明，热轧409L超纯铁素体不锈钢带钢经过酸洗之后，带钢表面没有剩余氧化皮，而且带钢表面光洁度较高，完全符合N0.1表面等级要求。
【权利要求】
1.热轧409L超纯铁素体不锈钢带钢的退火酸洗生产方法，其特征在于包括以下步骤: 1)将退火后的带钢进行破鳞机破鳞，延伸率控制在0.3~2%之间；然后进行抛丸机除鳞，抛丸投射量在800~900kg/min，抛丸机转速在1600~1900rpm之间； 2)抛丸除鳞后的带钢经过硫酸电解酸洗槽，其中槽中硫酸酸液浓度为120g/L~180g/L，金属离子浓度为40~60g/L，酸液温度在60~80°C之间，电流在800~1000A之间，带钢速度在50~70m/min之间； 3)接着经过硫酸酸洗槽，槽中硫酸浓度在220g/L~280g/L之间，金属离子浓度为40~60g/L，酸液温度在70~90°C之间，带钢速度在50~70m/min之间； 4)硫酸酸洗之后经过混酸洗槽，槽中硝酸浓度在60~100g/L之间，氢氟酸浓度在I~10g/L之间，金属离子浓度在10~30g/L之间，酸液温度在30~45°C之间，带钢速度在50 ~70m/min 之间； 5)混酸酸洗之后经过硝酸洗槽，槽中硝酸浓度在60~100g/L之间，金属离子浓度在5~20g/L之间，酸液温度在30~45°C之间，带钢速度在50~70m/min之间。
2.如权利要求1所述的热轧409L超纯铁素体不锈钢带钢的退火酸洗生产方法，其特征在于步骤I)中延伸率控制在0.8%~1.2%之间；然后进行抛丸机除鳞，抛丸投射量在830~870kg/min，抛丸机转速在1750~1850rpm之间。
3.如权利要求1所述的热轧409L超纯铁素体不锈钢带钢的退火酸洗生产方法，其特征在于步骤2)中硫酸酸液浓度为140g/L~160g/L，金属离子浓度为45~55g/L，酸液温度在65~75°C之间，电流 在875~925A之间，带钢速度在55_65m/min之间。
4.如权利要求1所述的热轧409L超纯铁素体不锈钢带钢的退火酸洗生产方法，其特征在于步骤3)中硫酸浓度在240~260g/L之间，金属离子浓度为45~55g/L，酸液温度在75~85°C之间，带钢速度在55-65m/min之间。
5.如权利要求1所述的热轧409L超纯铁素体不锈钢带钢的退火酸洗生产方法，其特征在于步骤4)中硝酸浓度在70~90g/L之间，氢氟酸浓度在2~5g/L之间，金属离子浓度在15~25g/L之间，酸液温度在32~38°C之间，带钢速度在55_65m/min之间。
6.如权利要求1所述的热轧409L超纯铁素体不锈钢带钢的退火酸洗生产方法，其特征在于步骤5)中硝酸浓度在70~90g/L之间，金属离子浓度在8~12g/L之间，酸液温度在32~38°C之间，带钢速度在55-65m/min之间。
7.如权利要求1所述的热轧409L超纯铁素体不锈钢带钢的退火酸洗生产方法，其特征在于所述的热轧409L超纯铁素体不锈钢带钢规格:宽度1350mm，厚度3.53mm。
【文档编号】B21B45/06GK103882505SQ201410098864
【公开日】2014年6月25日 申请日期:2014年3月18日 优先权日:2014年3月18日
【发明者】李勇华, 胡斯尧, 陈连龙 申请人:中冶南方工程技术有限公司