一种钢珠自动测量铆压的制造方法
【专利摘要】本发明涉及一种钢珠自动测量铆压机，包括工作台及设置于工作台上的转动盘组件，多组定位机构沿所述转动盘组件的圆周方向布置，位于所述工作台上，沿所述转动盘组件的外周呈逆时针装置压装机构、上测量机构、下测量机构，分拣机构、铆压机构及出料机构；本发明结构简单、操作方便、通过定位机构、压装机构、上下测量机构、分拣机构、铆压机构及出料机构的各自工作实现了对柱塞上钢珠高度的自动测量及铆压，省时省力，避免了以往需要人工测量并存在测量误差的步骤，大大提高了生产效率，减少了劳动强度，为企业生产节约了成本，提高了企业生产效率。
【专利说明】一种钢珠自动测量铆压机
【技术领域】
[0001]本发明涉及机械自动化设备，尤其涉及一种钢珠自动测量铆压机。
【背景技术】
[0002]柱塞偶件由柱塞和柱塞套精密配合而成，其上方装有出油阀偶件(由出油阀和进油阀座组成)，柱塞一般是装配在发动机的缸体上，用于连接高压油管及喷油器，是燃油通往发动机燃烧室的通道。为了保证柱塞与发动机缸盖定位槽能相对应，需要在柱塞上装置与上述定位槽数量一致的定位凸起，定位凸起一般为嵌接于柱塞内的钢珠，但是对于钢珠与柱塞间的装配，以及该钢珠伸出柱塞的高度具有严格的公差要求，传统是通过人工安装并利用工具测量得出，但是这种人工安装钢珠的方法无法实现钢珠与柱塞的紧密配合，同时通过操作人员利用工具测量存在测量误差，费时费力，不仅降低了测量效率，还提高了企业生产加工成本。
【发明内容】
[0003]本 申请人:针对上述现有问题，进行了研究改进，提供一种钢珠自动测量铆压机，其自动实现了钢珠与柱塞的铆压、及高度的测量，自动化效率较高，省时省力，大大提高了测
量效率。
[0004]本发明所采用的技术方案如下:
一种钢珠自动测量铆压机，包括工作台及设置于工作台上的转动盘组件，多组定位机构沿所述转动盘组件的圆周方向布置，位于所述工作台上，沿所述转动盘组件的外周呈逆时针装置压装机构、上测量机构、下测量机构，分拣机构、铆压机构及出料机构；
所述转盘机构的具体结构如下:
包括减速机，减速机通过传动机构连接分度器，所述分度器的输出端连接转动盘；
所述定位机构的具体结构如下:
包括互为抵接的限位底板及第一导套，于所述第一导套的两端固接定位块及端盖，活动套、固定套互为抵接并装置于所述第一导套内，于所述活动套及固定套的抵接处形成用于装置涨紧机构的密封腔；所述涨紧机构包括对称布置的保持架，位于两保持架之间装置多个呈圆周布置的钢球；
所述压装机构的具体结构如下:
包括定位安装座，位于所述定位安装座上分别装置第一气动测量单元及第一传感单
元;
所述第一气动测量单元的具体结构如下:
包括定位气缸，定位气缸的输出端贯穿所述定位安装座并连接第一浮动接头，所述第一浮动接头与第一导向板抵接，位于所述定位气缸的两侧，在所述定位安装座上还贯穿装置定位导柱，定位导柱的端部与所述第一导向板连接，位于所述第一导向板的下部连接压头； 所述第一传感单元的具体结构如下:
包括第一光电传感器，位于所述第一光电传感器的两侧，在所述定位安装座上分别装置第一接近开关及第二接近开关；
所述上测量机构的具体结构如下:
包括上单元安装座，上单元安装座与支架连接，在所述支架上分别装置第二传感单元及第二气动测量单元；
所述第二气动测量单元的具体结构如下:
包括第一气缸，所述第一气缸的输出端连接第二浮动接头，所述第二浮动接头与升降座互为抵接，位于第二浮动接头的两侧，于所述升降座内还贯穿、并对称装置第一导柱；弹性块对称布置并与所述升降座连接，第一测头、第二测头分别与所述弹性块嵌合并通过紧固件锁紧；
所述第二传感单元的具体结构如下:
包括对称并贯穿装置于所述弹性块内的第一传感器，所述第一传感器的一端伸出所述弹性块、并与固接于第一测头、第二测头底部的第一连接板相抵接；
所述下测量机构的具体结构如下:
由第三传感单元及第三气动测量单元构成；
所述第三气动测量单元的具体结构如下:
包括装置于第一安装座内的第二气缸，第二气缸的输出端连接第三浮动接头，所述第三浮动接头与装置于第二导向板内的第二限位柱相抵接，第二导柱对称布置于第三浮动接头的两侧，其一端通过第二直线轴承装置于第一安装座内，另一端与所述导向板连接；位于所述第二导向板上还贯穿装置第二传感器；
所述第三传感单元的具体结构如下:
由第五接近开关、第第六接近开关及光电传感器组成，所述第五接近开关与第六接近开关呈间隔布置。
[0005]所述分拣机构的具体结构如下:
包括分拣安装座，所述分拣安装座上装置无杆气缸，活塞通过无杆气缸驱动，在所述活塞上固接夹爪连接块，所述夹爪连接块上对称装置气爪；
所述铆压机构的具体结构如下:
包括铆压安装座，在所述铆压安装座上分别装置液压油泵及铆压机，所述铆压机的压杆贯穿所述铆压安装座，所述压杆的端部装置连接套，所述连接套内装置铆压头；
所述出料机构的具体结构如下:
包括互为对称布置的第二支架，位于两第二支架之间连接横向型材，所述横向型材上装置出料气缸，所述出料气缸的活塞杆通过第三安装板连接顶杆；位于所述横向型材上，还连接纵向型材，在所述纵向型材装置传感单元。
[0006]其进一步技术方案在于:
所述定位块互为对称并间隔布置，在两定位块之间，沿水平方向形成用于定位柱塞钢珠的第一定位通道，沿竖直方向之间形成用于供测量头测量的第二定位通道；在各定位块上向内凹陷形成弧形开口；
所述第一接近开关及第二接近开关均装置于第一安装板上，所述第一安装板与定位安装座固接。位于所述定位安装座上，还装置用于定位导柱限位的第二安装板；所述压头的一端向外延伸形成互为对称布置的凸起，各凸起上均设置斜面，各斜面呈相对布置；所述第一接近开关与第二接近开关呈错位布置；在所述定位安装座内，位于所述定位导柱的外周还
装置第二导套；
于所述第一导柱与升降座的连接处，位于所述第一导柱的外周还装置第一直线轴承；所述支第一支架为“]”形，在所述第一支架上还分别装置第一限位柱及液压缓冲器，位于所述支架的两端分别固接第三接近开关及第四接近开关，所述第三接近开关与第四接近开关呈相对错位布置。各第一传感器均通过第一夹紧块锁紧固定，位于所述第一夹紧块内，于所述第一传感器的外周还套装第一夹套；所述第五接近开关与第一安装座通过第二连接板固接；所述第二光电传感器呈垂直并贯穿装置于第二安装座上，位于所述第二安装座的一侧，还通过第三连接板连接第六接近开关；位于所述第二导柱的外周还装置第三导套。在所述第二传感器的外周装置第二夹紧块，位于第二夹紧块的下部，于所述第二传感器的外周还装置第二夹套；
在所述分拣安装座上装置多个互为间隔布置的传感单元，所述传感单元包括固接于分拣安装座上的第四连接板，各第四连接板上连接第七接近开关；于所述夹爪连接块上对称开有用于驱动气爪位移的气源孔；
位于所述铆压安装座上还固接第五连接板，第三光电传感器装置于所述第五连接板上；所述铆压头的外周设有凸缘，所述凸缘将所述铆压头分隔形成上压体及下压体，位于上压体上开有呈垂直布置的纵向开口，在所述下压体上开有多个间隔布置的第二凸台；所述凸缘、上压体及下压体均为圆形，所述第二凸台的纵截面为锥形，各第二凸台之间形成用于抵接柱塞钢珠表面的定位间隙；
所述传感单元包括第四光电传感器、激光传感器，所述第四光电传感器通过第六连接板固接于所述纵向型材的一侧，所述激光传感器通过第八连接板固接于所述纵向型材的另一侧，位于所述纵向型材上还固接第七连接板，在所述第七连接板上间隔布置第八接近开关及第九接近开关；所述活塞杆、第三安装板及顶杆连接形成“U”形；
在所述工作台上还连接机架，机架为矩形框架体，在所述机架上装置安全光幕及报警灯，位于所述转动盘的底部还装置滚轮架。位于所述分拣机构处，在所述工作台上还装置用于区分上下公差的分拣盒。
[0007]本发明的有益效果如下:
本发明结构简单、操作方便、通过定位机构、压装机构、上下测量机构、分拣机构、铆压机构及出料机构的各自工作实现了对柱塞上钢珠高度的自动测量及铆压，省时省力，避免了以往需要人工测量并存在测量误差的步骤，大大提高了生产效率，减少了劳动强度，为企业生产节约了成本,提高了企业生产效率。
【专利附图】
【附图说明】
[0008]图1为本发明的主视图。
[0009]图2为图1的侧视图。
[0010]图3为图1的俯视图。
[0011]图4为本发明中定位机构的主视图。[0012]图5为图4在A-A方向的剖视结构示意图。
[0013]图6为图4的立体结构示意图。
[0014]图7为本发明中压装机构的主视图。
[0015]图8为图7的侧视图。
[0016]图9为图7的立体结构示意图。
[0017]图10为本发明中柱塞与钢珠装配的结构示意图。
[0018]图11为本发明中上测量单元的主视图。
[0019]图12为图11的侧视图。
[0020]图13为图11的俯视图。
[0021]图14为本发明中上测量单元的立体结构示意图。
[0022]图15为本发明中下测量单元的主视图。
[0023]图16为图15的侧视图。
[0024]图17为图15的俯视图。
[0025]图18为本发明中下测量单元的立体结构示意图。
[0026]图19为本发明中分拣机构的立体结构示意图。
[0027]图20为本发明中铆压机构的主视图。
[0028]图21为图20的俯视图。
[0029]图22为本发明中铆压头的主视图。
[0030]图23为图22的侧视图。
[0031]图24为图22的俯视图。
[0032]图25为本发明中出料机构的主视图。
[0033]图26为图25的侧视图。
[0034]图27为本发明中出料机构的立体结构示意图。
[0035]其中:1、工作台；2、减速机；3、第一同步轮；4、同步带；5、第二同步轮；6、分度器；
7、转动盘；8、定位机构；9、压装机构；10、上测量机构；11、下测量机构；12、分拣机构；13、分拣盒；14、铆压机构；15、出料机构；16、出料盒；17、安全光幕；18、机架；19、报警灯；20、滚轮架；21、柱塞；
定位机构:81、限位底板；82、定位销；83、球头柱塞；84、定位块；841、第一定位通道；842、弧形开口 ；85、第一导套；851、活动套；852、固定套；853、密封腔；86、钢珠；87、端盖；88、第二定位通道；810、第一锁紧螺钉；811、保持架；812、圆柱销；
压装机构:91、定位气缸；92、第一接近开关；93、第二接近开关；94、第一安装板；95、定位导柱；96、第一浮动接头；97、第一导向板；98、压头；981、凸起；982、斜面；99、定位安装座；910、第一光电传感器；911、第二导套；912、钢球；913、第二安装板；
上测量机构:101、第一气缸；102、第一支架；103、第一导柱；104、第一传感器；105、第三接近开关；106、第一夹紧块；107、第一测头；108、第二测头；109、第四接近开关；1010、第二浮动接头;1011、第一夹套;1012、弹性块;10121、第一凸台;1013、第一连接板;1014、第一限位柱；1015、液压缓冲器；1016、上单元安装座；1017、第一直线轴承；1018、升降座；下测量机构:111、第二传感器；112、第二夹紧块；113、第二导向板；114、第三浮动接头；115、第二导柱；116、第二直线轴承；117、第一安装座；118、第二气缸；119、第二夹套；1110、第三导套；1111、第五接近开关；1112、第二连接板；1113、第二安装座；1114、第二限位柱；1115、第二光电传感器；1116、第三连接板；1117、第六接近开关；
分拣机构:121、分拣安装座；122、第四连接板；123、第七接近开关；124、无杆气缸；125、活塞；126、夹爪连接块；127、气爪；
铆压机构:141、铆压机；1401、压杆；142、液压油泵；143、铆压安装座；144、锁紧螺母；145、连接套；146、铆压头；1461、纵向开口 ；1462、凸缘；1463、第二凸台；1464、上压体；1465、下压体；1466、定位间隙；147、第三光电传感器；148、第五连接板；149、第二锁紧螺钉；
出料机构:151、横向型材；152、第二支架；153、第四光电传感器；154、第八接近开关；155、纵向型材；156、出料气缸；1561、活塞杆；1562、气缸连接板；157、第六连接板；158、第七连接板；159、顶杆；1510、第九接近开关；1511、第三安装板；1512、第八连接板；1513、激
光传感器。
【具体实施方式】
[0036]下面结合附图，说明本发明的【具体实施方式】。
[0037]如图1、图2及图3所示,一种钢珠自动测量铆压机,包括工作台I及设置于工作台I上的转动盘组件，多组定位机构8沿所述转动盘组件的圆周方向布置，位于工作台I上，沿所述转动盘组件的外周呈逆时针装置压装机构9、上测量机构10、下测量机构11，分拣机构
12、铆压机构14及出料机构15 ；
所述转盘机构的具体结构如下:
包括减速机2，减速机2通过传动机构连接分度器6，分度器6的输出端连接转动盘7 ；传动机构包括与减速机2的输出端连接的第一同步轮3、第一同步轮3通过同步带4与连接于分度器6上的第二同步轮5相连接。
[0038]如图4、图5及图6所示，定位机构8的具体结构如下:
包括互为抵接的限位底板81及第一导套85，于第一导套85的一端通过第一锁紧螺钉810及压簧(图中未标出)固接端盖87，于第一导套85的另一端通过定位销82及紧固件固接定位块84，定位块84互为对称并间隔布置，定位块84上装置球头柱塞83，在两定位块84之间，沿水平方向形成用于定位柱塞钢珠86的第一定位通道841，沿竖直方向之间形成用于供测量头测量的第二定位通道88。在各定位块84上还向内凹陷形成用于紧贴柱塞外周的弧形开口 842。活动套851、固定套852互为抵接并装置于第一导套85内，在活动套851及固定套852的抵接处形成用于装置涨紧机构的密封腔853。如图3所示，涨紧机构包括对称布置的保持架811，位于两保持架811之间装置多个呈圆周布置的钢珠86。上述活动套851、固定套852及端盖87内均开有用于贯穿柱塞的开孔。
[0039]如图7、图8及图9所示，压装机构9的具体结构如下:
包括定位安装座99，定位安装座99呈“Z”形，位于定位安装座99上分别装置第一气动测量单元及第一传感单元；
第一气动测量单元的具体结构如下:
包括定位气缸91，定位气缸91的输出端贯穿定位安装座99并连接第一浮动接头96，第一浮动接头96与第一导向板97抵接,第一导向板97位于第一浮动接头96的下方,在定位气缸91的两侧，在定位安装座99上还贯穿装置定位导柱95，位于定位导柱95的外周还装置第二导套911。定位导柱95的端部与第一导向板97连接，位于第一导向板97的下部连接压头98，压头98的一端向外延伸形成互为对称布置的凸起981，各凸起981上均设置斜面982，各斜面982呈相对布置。
[0040]第一传感单元的具体结构如下:
包括第一光电传感器910，第一光电传感器910位于上述定位气缸91的一侧，其一端伸出定位安装座99，位于第一光电传感器910的两侧，在定位安装座99上分别装置第一接近开关92及第二接近开关93，第一接近开关92与第二接近开关93呈错位布置。第一接近开关92及第二接近开关93均装置于第一安装板94上，所第一安装板94与定位安装座99通过紧固件固接。位于定位安装座99上，还装置用于定位导柱95限位的第二安装板913。
[0041]如图11、图12、图13及图14所示，上测量机构10的具体结构如下:
包括上单元安装座1016，上单元安装座1016与第一支架102固接，第一支架102为“]”形，第一支架102上分别装置第一传感单元及第一气动测量单元；
第一气动测量单元的具体结构如下:
包括第一气缸101，第一气缸101的输出端连接第二浮动接头1010，第二浮动接头1010与升降座1018互为抵接，位于第二浮动接头1010的两侧，于升降座1018内还贯穿、并对称装置第一导柱103，在第一导柱103与升降座1018的连接处，位于第一导柱103的外周还装置第一直线轴承1017，第一直线轴承1017使升降座1018的上下位移稳定。在升降座1018的前端，还通过紧固件固接两个互为对称的弹性块1012，弹性块1012的一端向外延伸形成与第一测头107、第二测头108相嵌合的第一凸台10121，第一测头107及第二测头108与上述第一凸台10121嵌合并通过紧固件锁紧于弹性块1012上。
[0042]第一传感单元的具体结构如下:
包括对称并贯穿装置于弹性块1012内的第一传感器104，第一传感器104的一端伸出弹性块1012、并与固接于第一测头107、第二测头108底部的第一连接板1013相抵接。各第一传感器104均通过第一夹紧块106锁紧固定，位于所述第一夹紧块106内，于第一传感器104的外周还套装第一夹套1011。
[0043]在第一支架102上还分别装置第一限位柱1014及液压缓冲器1015，第一限位柱1014用于保证升降座1018与第一支架102的连接定位，液压缓冲器1015的布置使升降座1018在向下位移过程中保证较为平稳的到位，消除其缓冲力，延长设备使用寿命。位于第一支架102的两端分别固接第三接近开关105及第四接近开关109，第三接近开关105与第四接近开关109呈相对错位布置，第三接近开关105与第四接近开关109之间的间距即为升降座1018的位移行程。
[0044]如图15、图16、图17及图18所示，下测量机构11的具体结构如下:由第三传感单元及第三气动测量单元构成；
所述第三气动测量单元的具体结构如下:
包括装置于第一安装座117内的第二气缸118,第二气缸118的输出端伸出第一安装座117并与第三浮动接头114连接，第三浮动接头114与装置于第二导向板113内的第二限位柱1114相抵接，第二导柱115对称布置于第三浮动接头114的两侧，其一端通过第二直线轴承116装置于第一安装座117内，另一端与第二导向板113连接,位于第二导柱115的外周还装置第三导套1110。位于第二导向板113上还贯穿装置第二传感器111，在第二传感器111的外周装置第二夹紧块112，位于第二夹紧块112的下部，于第二传感器111的外周还装置第二夹套119。
[0045]第三传感单元的具体结构如下:
由第五接近开关1111、第六接近开关1117及第二光电传感器1115组成，第五接近开关1111与第六接近开关1117呈间隔布置，第五接近开关1111与第六接近开关1117之间的间隔形成第二导向板113的位移行程。第五接近开关1111与第一安装座117通过第二连接板1112固接；所述第二光电传感器1115呈垂直并贯穿装置于第二安装座1113上，位于所述第二安装座1113的一侧，还通过第三连接板1116连接第六接近开关1117。
[0046]如图19所示，分拣机构12的具体结构如下:
如图19所示，包括分拣安装座121，分拣安装座121上装置无杆气缸124，活塞125通过无杆气缸124驱动，在活塞125上固接夹爪连接块126，夹爪连接块126上对称装置气爪127。于夹爪连接块126上对称开有用于驱动气爪127位移的气源孔1261。在分拣安装座121上装置多个互为间隔布置的传感单元，传感单元包括固接于分拣安装座121上的第四连接板122，各第四连接板122上连接第七接近开关123。
[0047]如图20、图21所示，铆压机构14的具体结构如下:
包括铆压安装座143，在铆压安装座143上分别装置液压油泵142及铆压机141，铆压机141的压杆1401贯穿铆压安装座143，压杆1401的端部通过锁紧螺母144固接连接套145，连接套145内通过第二锁紧螺钉149装置铆压头146。位于安装座3上还固接第五连接板148，第三光电传感器147装置于所述第五连接板148上。如图22、图23及图24所示，铆压头146的外周设有凸缘1462，凸缘1462将铆压头146分隔形成上压体1464及下压体1465，位于上压体1464上开有呈垂直布置的纵向开口 1461，在下压体1465上开有多个间隔布置的第二凸台1463。上述凸缘1462、上压体1464及下压体1465均为圆形，第二凸台1463的纵截面为锥形，各第二凸台1463之间形成用于抵接柱塞钢珠表面的定位间隙1466。
[0048]上述液压油泵142及铆压机141的结构及工作原理均为已有公知技术。
[0049]如图25、图26及图27所示，出料机构15的具体结构如下:
包括互为对称布置的第二支架152,位于两第二支架152之间连接横向型材151,横向型材151通过气缸连接板1562连接出料气缸156，出料气缸156的活塞杆1561通过第三安装板1511连接顶杆159，活塞杆1561、第三安装板1511及顶杆159连接形成“U”形。位于横向型材151上，还连接纵向型材155，在纵向型材155装置传感单元。传感单元包括第四光电传感器153、激光传感器1513,第四光电传感器153通过第六连接板157固接于所述纵向型材155的一侧，所述激光传感器1513通过第八连接板1512固接于所述纵向型材155的另一侧，位于所述纵向型材155上还固接第七连接板158，在所述第七连接板158上间隔布置第八接近开关154及第九接近开关1510。
[0050]在工作台I上还连接机架18，机架18为矩形框架体，在机架18上装置安全光幕17及报警灯19，当安全光幕17检测到人体进入机架18内工作后，即停止所有工作，保证操作人员的安全。位于所述转动盘7的底部还装置滚轮架20。位于所述分拣机构12处，在工作台I上还装置用于区分上下公差的分拣盒13。
[0051]本使用新型的具体工作过程如下: 如图4、图5及图6所示，首先将柱塞21的一端对准各定位块84的弧形开口 842，然后依次将柱塞21贯穿固定套852、活动套851及端盖87，柱塞21在经过钢珠86时，钢珠86受力向向外张开，待柱塞21穿过后，各钢珠86向柱塞21的外周收缩施力通过圆柱销812锁紧，由此保证了柱塞21的定位稳定性。
[0052]定位完毕后，通过外接PLC控制减速机2工作，减速机2通过传动机构将动力传递至分度器6，分度器6的输出端驱动转动盘7转动，使转动盘7上的带有柱塞21的定位机构8转动到压装工位。
[0053]压装机构9的第一光电传感器910感应柱塞21是否到位，当感应到柱塞21时，利用外接PLC控制定位气缸91工作，定位气缸91的输出端伸出并带动第一浮动接头96及第一导向板97向下运动,定位导柱95受力向下位移直至与第二接近开关93处于同一水平面后，第二接近开关93发出指令，PLC控制定位气缸91停止运行，此时位于第一导向板97下部的压头98的斜面982与钢球912的外周相抵接，从而施加力使钢球912与柱塞21压装到位，然后PLC再次控制定位气缸91运行，定位气缸91的输出端收缩，直至定位导柱95与第一接近开关92处于同一水平面，由PLC再次控制定位气缸91停止运行，以此循环。
[0054]压装机构9工作完毕后，外接PLC继续控制减速机2工作，从而使转动盘7上的定位机构8转动到测量工位。
[0055]当柱塞21移动至本发明后，PLC控制第一气缸101工作，第一气缸101的输出端伸出并驱动第二浮动接头1010与升降座1018抵接，第二浮动接头1010保证了第一气缸101的输出端运行平稳，从而带动升降座1018在第一导柱103上进行位移，当移动至第四接近开关109时，第一气缸101停止工作，如图10所示，此时第一测头107及第二测头108沿F2所示方向与柱塞21上的钢珠86相接触，测出钢珠86上表面至柱塞21下表面的间距L2，然后将测量数据通过第一连接板1013及第一传感器104反馈到外接PLC进行数据采集，采集完毕后外界PLC控制第一气缸101继续工作，直至升降座1018移动至第三接近开关105后，再次停止工作，以此反复循环进行测量。
[0056]首先通过第二光电传感器1115感应柱塞21是否到位，若到位，第二光电传感器1115工作并传递信号至外接PLC，外接PLC发出指令控制第二气缸118动作，其输出端向上运动并与第二导向板113内的第二限位柱1114相抵接，从而带动第二导向板113在第二导柱115上位移，通过第二直线轴承116及第三导套1110使第二导向板113的位移过程具有较高的稳定性，由于第二传感器111装置在第二导向板113上，由此带动第二传感器111向上，直至第二导向板113移动至与第六接近开关1117呈同一水平面后，此时第六接近开关1117反馈信息，PLC控制第二气缸118停止，如图10所示，第二传感器111沿Fl方向与柱塞21的下部被测面相接触，然后PLC再次控制第二气缸118启动，直至第二导向板113移动至与第五接近开关1111处于同一水平面后，第五接近开关1111再次反馈信息，PLC控制第二气缸118停止，反复上述步骤进行对柱塞21下端被测面的测量。
[0057]最后外接PLC将两次分别测得的间距L2与LI进行差值计算，从而得出钢珠86露出柱塞表面的高度L3为多少，通过PLC判断该高度L3是否超过公差范围值后由后续分拣机构12分拣。
[0058]当测量完毕后，外接PLC继续控制减速机2工作，从而使转动盘7上的定位机构8转动到分拣工位。[0059]如图19所示，外接PLC发出指令使无杆气缸124工作，无杆气缸124驱动活塞125进行位移，当活塞125移动至无杆气缸124的一端后，气源通过气源孔1261供气，气爪127收缩将不合格的柱塞21夹起，然后外接PLC再次控制无杆气缸124工作，活塞125移动至一处第七接近开关123后，第七接近开关123反馈至外接PLC，然后气源停止供气，此时气爪127伸开将超上公差的柱塞21放入分拣盒13的超上差格内(图中未示出)，然后再次循环上述动作将柱塞21夹起，然后移动至另一处将超下公差的柱塞21放入分拣盒13的超下差格内(图中未示出)，上述分拣盒13位于两处第七接近开关123的下方。
[0060]当分拣完毕后，外接PLC继续控制减速机2工作，从而使转动盘7上的定位机构8转动到铆压工位。
[0061 ] 首先通过第三光电传感器147感应柱塞21到位，然后将信息反馈至外接PLC，外接PLC控制液压油泵142将液压油输送并分配到油缸内，然后利用高压驱动铆压机141的压杆1401动作，由于压杆1401通过连接套145与铆压头146连接，由此驱动铆压头146下降，直至铆压头146的各第二凸台1463之间的定位间隙1466与钢珠86外周相接触，完成铆压。上述凸台1403的数量在图22中至少为2个，根据钢珠86数量的不同可以进行更改。
[0062]当铆压完毕后，外接PLC继续控制减速机2工作，从而使转动盘7上的定位机构8转动到出料工位。
[0063]如图25、图26及图27所示，通过第四光电传感器153感应被加工柱塞21是否到位，如果到位，第四光电传感器153对外接PLC反馈指令，外接PLC控制激光传感器1513驱动出料气缸156工作，出料气缸156的活塞杆1561收缩至第八接近开关154后停止，通过顶杆159与柱塞21相抵接从而将柱塞21顶出工位，使柱塞21落入出料盒16内，然后再次伸出至第九接近开关1510后反复循环上述工作。
[0064]以上描述是对本发明的解释，不是对发明的限定，本发明所限定的范围参见权利要求，在本发明的保护范围之内，可以作任何形式的修改。
【权利要求】
1.一种钢珠自动测量铆压机，其特征在于:包括工作台(I)及设置于工作台(I)上的转动盘组件，多组定位机构(8)沿所述转动盘组件的圆周方向布置，位于所述工作台(I)上，沿所述转动盘组件的外周呈逆时针装置压装机构(9)、上测量机构(10)、下测量机构(11 )，分拣机构(12 )、铆压机构(14 )及出料机构(15); 所述转盘机构的具体结构如下: 包括减速机(2)，减速机(2)通过传动机构连接分度器(6)，所述分度器的输出端连接转动盘(7)； 所述定位机构(8)的具体结构如下: 包括互为抵接的限位底板(81)及第一导套(85)，于所述第一导套(85)的两端固接定位块(84)及端盖(87)，活动套(851)、固定套(852)互为抵接并装置于所述第一导套(85)内，于所述活动套(851)及固定套(852)的抵接处形成用于装置涨紧机构的密封腔(853)；所述涨紧机构包括对称布置的保持架(811)，位于两保持架(811)之间装置多个呈圆周布置的钢球(86)； 所述压装机构(9)的具体结构如下: 包括定位安装座(99)，位于所述定位安装座(99)上分别装置第一气动测量单元及第一传感单元； 所述第一气动测量单元的具体结构如下: 包括定位气缸(91)，定位气缸(91)的输出端贯穿所述定位安装座(99)并连接第一浮动接头(96)，所述第一浮动接头(96)与第一导向板(97)抵接，位于所述定位气缸(91)的两侦牝在所述定位安装座(99)上还贯穿装置定位导柱(95)，定位导柱(95)的端部与所述第一导向板(97)连接，位于所述第一导向板(97)的下部连接压头(98)； 所述第一传感单元的具体结构如下: 包括第一光电传感器(910)，位于所述第一光电传感器(910)的两侧，在所述定位安装座(99)上分别装置第一接近开关(92)及第二接近开关(93); 所述上测量机构(10)的具体结构如下: 包括上单元安装座(1016)，上单元安装座(1016)与支架(1022)连接，在所述支架(1022)上分别装置第二传感单元及第二气动测量单元； 所述第二气动测量单元的具体结构如下: 包括第一气缸(101)，所述第一气缸(101)的输出端连接第二浮动接头(1010)，所述第二浮动接头(1010)与升降座(1018)互为抵接，位于第二浮动接头(1010)的两侧，于所述升降座(1018)内还贯穿、并对称装置第一导柱(103);弹性块(1012)对称布置并与所述升降座(1018)连接，第一测头(107)、第二测头(108)分别与所述弹性块(1012)嵌合并通过紧固件锁紧； 所述第二传感单元的具体结构如下: 包括对称并贯穿装置于所述弹性块(1012)内的第一传感器(104)，所述第一传感器(104)的一端伸出所述弹性块(1012)、并与固接于第一测头(107)、第二测头(108)底部的第一连接板(1013)相抵接； 所述下测量机构(11)的具体结构如下: 由第三传感单元及第三气动测量单元构成；所述第三气动测量单元的具体结构如下: 包括装置于第一安装座(117)内的第二气缸(118)，第二气缸(118)的输出端连接第三浮动接头(114)，所述第三浮动接头(114)与装置于第二导向板(113)内的第二限位柱(1114)相抵接，第二导柱(115)对称布置于第三浮动接头(114)的两侧，其一端通过第二直线轴承(116)装置于第一安装座(117)内，另一端与所述导向板(33)连接；位于所述第二导向板(113)上还贯穿装置第二传感器(111)； 所述第三传感单元的具体结构如下: 由第五接近开关(1111)、第第六接近开关(1117)及光电传感器(15)组成，所述第五接近开关(1111)与第六接近开关(1117)呈间隔布置； 所述分拣机构(12)的具体结构如下: 包括分拣安装座(121 )，所述分拣安装座(121)上装置无杆气缸(124)，活塞(125)通过无杆气缸(124)驱动，在所述活塞(125 )上固接夹爪连接块(126)，所述夹爪连接块(126 )上对称装置气爪(127)； 所述铆压机构(14)的具体结构如下: 包括铆压安装座(143)，在所述铆压安装座(143)上分别装置液压油泵(142)及铆压机(141 )，所述铆压机(141)的压杆(1401)贯穿所述铆压安装座(143)，所述压杆(1401)的端部装置连接套(145)，所述连接套(145)内装置铆压头(146)； 所述出料机构(15)的具体结构如下: 包括互为对称布置的第二支架(152)，位于两第二支架(152)之间连接横向型材(151)，所述横向型材(151)上装置出料气缸(156)，所述出料气缸(156)的活塞杆(1561)通过第三安装板(1511)连接顶杆(159);位于所述横向型材(151)上，还连接纵向型材(155)，在所述纵向型材(155 )装置传感单元。
2.如权利要求1所述的一种钢珠自动测量铆压机，其特征在于:所述定位块(84)互为对称并间隔布置，在两定位块(84)之间，沿水平方向形成用于定位柱塞钢珠的第一定位通道(841)，沿竖直方向之间形成用于供测量头测量的第二定位通道(88);在各定位块(84)上向内凹陷形成弧形开口(842)。
3.如权利要求1所述的一种钢珠自动测量铆压机，其特征在于:所述第一接近开关(92)及第二接近开关(93) 装置于第一安装板(94)上，所述第一安装板(94)与定位安装座(99)固接；位于所述定位安装座(99)上，还装置用于定位导柱(95)限位的第二安装板(913);所述压头(98)的一端向外延伸形成互为对称布置的凸起(981)，各凸起(981)上均设置斜面(982)，各斜面(982)呈相对布置；所述第一接近开关(92)与第二接近开关(93)呈错位布置；在所述定位安装座(99)内，位于所述定位导柱(95)的外周还装置第二导套(911)。
4.如权利要求1所述的一种钢珠自动测量铆压机，其特征在于:于所述第一导柱(103)与升降座(1018)的连接处，位于所述第一导柱(103)的外周还装置第一直线轴承(1017)；所述支第一支架(102)为“]”形，在所述第一支架(102)上还分别装置第一限位柱(1014)及液压缓冲器(1015)，位于所述支架(22)的两端分别固接第三接近开关(105)及第四接近开关(109)，所述第三接近开关(105)与第四接近开关(109)呈相对错位布置；各第一传感器(104)均通过第一夹紧块(106)锁紧固定，位于所述第一夹紧块(106)内，于所述第一传感器(104)的外周还套装第一夹套(1011);所述第五接近开关(1111)与第一安装座(117)通过第二连接板(1112)固接；所述第二光电传感器(1115)呈垂直并贯穿装置于第二安装座(1113)上，位于所述第二安装座(1113)的一侧，还通过第三连接板(1116)连接第六接近开关(1117);位于所述第二导柱(115)的外周还装置第三导套(1110);在所述第二传感器(111)的外周装置第二夹紧块(112)，位于第二夹紧块(112)的下部，于所述第二传感器(111)的外周还装置第二夹套(119)。
5.如权利要求1所述的一种钢珠自动测量铆压机，其特征在于:在所述分拣安装座(121)上装置多个互为间隔布置的传感单元，所述传感单元包括固接于分拣安装座(121)上的第四连接板(122)，各第四连接板(122)上连接第七接近开关(123);于所述夹爪连接块(126)上对称开有用于驱动气爪(127)位移的气源孔(1261)。
6.如权利要求1所述的一种钢珠自动测量铆压机，其特征在于:位于所述铆压安装座(143)上还固接第五连接板(148)，第三光电传感器(147)装置于所述第五连接板(148)上；所述铆压头(146)的外周设有凸缘(1462)，所述凸缘(1462)将所述铆压头(146)分隔形成上压体(1464)及下压体(1465)，位于上压体(1464)上开有呈垂直布置的纵向开口(1461)，在所述下压体(1465)上开有多个间隔布置的第二凸台(1463);所述凸缘(1462)、上压体(1464)及下压体(1465)均为圆形，所述第二凸台(1463)的纵截面为锥形，各第二凸台(1463)之间形成用于抵接柱塞钢珠表面的定位间隙(1466)。
7.如权利要求1所述的一种钢珠自动测量铆压机，其特征在于:所述传感单元包括第四光电传感器(153)、激光传感器(1513)，所述第四光电传感器(153)通过第六连接板(157)固接于所述纵向型材(155)的一侧，所述激光传感器(1513)通过第八连接板(1512)固接于所述纵向型材(155)的另一侧，位于所述纵向型材(155)上还固接第七连接板(158)，在所述第七连接板(158)上间隔布置第八接近开关(154)及第九接近开关(1510);所述活塞杆(1561 )、第三安装板(1511)及顶杆(159)连接形成“U”形。
8.如权利要求1所述的一种钢珠自动测量铆压机，其特征在于:在所述工作台(I)上还连接机架(18)，机架(18)为矩形框架体，在所述机架(18)上装置安全光幕(17)及报警灯 (19)，位于所述转动盘(7)的底部还装置滚轮架(20);位于所述分拣机构(12)处，在所述工作台(I)上还装置用于区分上下公差的分拣盒(13)。
【文档编号】B23P23/00GK103921119SQ201410130411
【公开日】2014年7月16日 申请日期:2014年4月2日 优先权日:2014年4月2日
【发明者】周一峰, 陈兵兵 申请人:无锡创捷汽车部件有限公司