润滑型冷轧的制造方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种冷轧机，尤其是润滑型冷轧机。该冷轧机包括机架、上压辊、下压辊、上支承辊、下支承辊、联轴器和传动轴，机架上设有上压辊和下压辊，下压辊位于上压辊下方，机架上还设有上支承辊和下支承辊，上支承辊位于上压辊上方，下支承辊位于下压辊下方，上支承辊和下支承辊分别通过联轴器与传动轴固定连接，上支承辊与下支承辊上粘结有储油布，机架上固定连接有润滑刷，润滑刷上设有固定板，固定板两侧通过螺栓固定连接在机架上，固定板上设有储油舱，储油舱与润滑刷相连通，该冷轧机能够长时间持续的为压辊进行润滑，延长了冷轧机的使用寿命，节约了成本，提高了功效。
【专利说明】润滑型冷轧机
【技术领域】
[0001] 本实用新型涉及一种冷轧机，尤其是润滑型冷轧机。
【背景技术】
[0002] 冷轧是以热轧提供的坯料为轧制原料，经酸洗去除氧化皮后进行冷连轧等，经冷 轧工序的产品特点主要是表面光洁、尺寸精度高，但是由于冷轧机的压辊无法长时间储存 润滑油，所以造成压辊容易被锈蚀，冷轧机使用寿命缩短。
【发明内容】
[0003] 为了克服现有的冷轧机润滑困难的不足，本实用新型提供了润滑型冷轧机。
[0004] 本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：润滑型冷轧机，包括机架、上压 辊、下压辊、上支承辊、下支承辊、联轴器和传动轴，机架上设有上压辊和下压辊，下压辊位 于上压辊下方，机架上还设有上支承辊和下支承辊，上支承辊位于上压辊上方，下支承辊位 于下压辊下方，上支承辊和下支承辊分别通过联轴器与传动轴固定连接，上支承辊与下支 承辊上粘结有储油布，机架上固定连接有润滑刷。
[0005] 根据本实用新型的另一个实施例，进一步包括润滑刷上设有固定板，固定板两侧 通过螺栓固定连接在机架上。
[0006] 根据本实用新型的另一个实施例，进一步包括固定板上设有储油舱，储油舱与润 滑刷相连通。
[0007] 本实用新型的有益效果是，该冷轧机能够长时间持续的为压辊进行润滑，延长了 冷轧机的使用寿命，节约了成本，提高了功效。
【专利附图】
【附图说明】
[0008] 下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
[0009] 图1是本实用新型的结构示意图；
[0010] 图中1.机架，2.上压辊，3.下压辊，4.上支承辊，5.下支承辊，6.联轴器，7. 传动轴，8.储油布，9.润滑刷，10.固定板，11.螺栓，12.储油舱。
【具体实施方式】
[0011] 如图1是本实用新型的结构示意图，壳罩型冷轧机，包括机架1、上压辊2、下压辊 3、上支承辊4、下支承辊5、联轴器6和传动轴7,机架1上设有上压辊2和下压辊3,下压辊 3位于上压辊2下方，机架1上还设有上支承辊4和下支承辊5,上支承辊4位于上压辊2 上方，下支承辊5位于下压辊3下方，上支承辊4和下支承辊5分别通过联轴器6与传动轴 7固定连接，上压辊2的上部与下部分别于上壳罩8与下壳罩9固定连接，机架1上焊接有 闸门10,上壳罩8、下壳罩9和上压辊2上都设有螺孔12,螺钉13通过拧入螺孔12内实现 上壳罩8与下壳罩9的固定连接，闸门10通过螺杆11与磁铁块14固定连接。
[0012] 首先调整好上支承辊4与下支承辊5之间的距离，使得上支承辊4紧压在上压辊 2上，下支承辊5紧压在下压辊3上，然后把钢带放入到上压辊2与下压辊3之间，接着把 润滑刷9通过固定杆10固定在机架1两侧，此时润滑刷9的刷面与上支承辊4相贴合，当 上支承辊4开始转动之后，储油舱12内的润滑油会经由润滑刷9涂抹到上支承辊4的储油 布8上，由储油布8锁住油脂，并由此来润滑2上压辊，该冷轧机能够长时间持续的为压辊 进行润滑，延长了冷轧机的使用寿命，节约了成本，提高了功效。
【权利要求】
1. 润滑型冷轧机，包括机架（1)、上压辊（2)、下压辊（3)、上支承辊（4)、下支承辊（5)、 联轴器（6)和传动轴（7)，机架（1)上设有上压辊（2)和下压辊（3)，下压辊（3)位于上压辊 (2 )下方，机架（1)上还设有上支承辊（4)和下支承辊（5 )，上支承辊（4)位于上压辊（2 )上 方，下支承辊（5)位于下压辊（3)下方，上支承辊（4)和下支承辊（5)分别通过联轴器（6) 与传动轴（7 )固定连接，其特征是，上支承辊（4)与下支承辊（5 )上粘结有储油布（8 )，机架 (1)上固定连接有润滑刷（9)。
2. 根据权利要求1所述的润滑型冷轧机，其特征是，润滑刷（9)上设有固定板（10)，固 定板（10 )两侧通过螺栓（11)固定连接在机架上。
3. 根据权利要求1或2所述的润滑型冷轧机，其特征是，固定板（10)上设有储油舱 (12)，储油舱（12)与润滑刷（9)相连通。
【文档编号】B21B27/10GK203900102SQ201420267758
【公开日】2014年10月29日 申请日期:2014年5月25日 优先权日:2014年5月25日
【发明者】李艳 申请人:常州市星龙滚针轴承制造有限责任公司